Automatismes. Quelles technologies et méthodes pour les automatismes de demain? Session D. Maîtrise de la performance de l'atelier

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1 Automatismes Quelles technologies et méthodes pour les automatismes de demain? Session D Maîtrise de la performance de l'atelier Introduction La maîtrise de la performance de l'atelier est devenue un enjeu économique majeur. Il ne s'agit pas simplement de technique, l'organisation et les hommes ont aussi un rôle important à jouer Le sujet est très vaste, cette session s'efforcera d'aborder certains aspects, notamment le déploiement des techniques MES Président de session: Jean Vieille 2

2 Performance Qu est ce que la Performance Comment la mesurer Comment lier Décisions, Actions et Résultats locaux Au seul résultat qui compte : la performance économique de l entreprise dans son ensemble Vision locale de la performance : DANGER Performance physique et économique ne sont pas en phase Vision globale : Valeur pour l actionnaire Débit financier, Coûts, Capital immobilité temps de cycle, taux de service Qualité, Productivité, Temps de changement, Energie La performance doit être jugée par l objectif d ordre supérieur Président de session: Jean Vieille 3 Hommes et Organisation Les obstacles contraintes sont nombreux Les machines, les composants, l environnement Le financement Les règles de gestion et d organisation et les comportements humains qui en découlent L expérience nous apprend que c est ce dernier point qui a la plus forte influence Négativement et Positivement Président de session: Jean Vieille 4

3 SI et Performance Systèmes d information On justifie souvent les investissements informatiques par une amélioration potentielle de la performance Retour sur investissement Une amélioration réelle (qui aboutit à des revenus supérieurs pour l entreprise) peut justifier un investissement massif, pour ROI très court Attention: Les problèmes résolus par le SI sont souvent mineurs par rapport aux problèmes humains et organisationnels (voir discussion précédente) La sommes des bienfaits du SI peut être compensée par des effets néfastes (rigidité des processus informatisés, disponibilité, contraintes de saisie d information ) Président de session: Jean Vieille 5 Présentations MES, Traçabilité Comment mettre en place et les erreurs à ne pas commettre Nicolas Stori - Courbon Suivi des évolutions logicielles Hervé Husson - Avery Dennison TRS : indicateur normalisé et analyse d une application industrielle André Ayel - CETIM Antoine Ostinneli - AZLAC Président de session: Jean Vieille 6

4 Automatismes Quelles technologies et méthodes pour les automatismes de demain? Session D Gérer les changements sur les systèmes d automatisme Les actifs de production influencent directement les objectifs clés d une usine

5 Voici ce à quoi quotidiennement sont soumis ces actifs... Je suis l ingénieur de Maintenance et je dois réparer un problème Et puis quelques heures après... Je suis membre du service Ingénierie et je dois améliorer le process

6 Et le jour suivant... Je suis un intégrateur et je dois maintenir la machine Variabilité de la Productivité Variabilité de la Qualité... Ce qui pourrait influencer les objectifs suivants dans l usine Productivité du Personnel Technique Sécurité des Opérateurs Lorsque l on veut atteindre ses objectifs de productivité, des spécialistes chargés de la maintenance des actifs de production devraient être disponibles. Néanmoins dans certains cas, il est possible de former du personnel moins qualifié pour réaliser des tâches de maintenance de premier niveau. Cependant cela comporte des risques. Ce personnel moins qualifié va avoir accès aux mêmes outils que ceux des spécialistes. Cela peut engendrer des erreurs qui pourraient impacter ultérieurement la productivité, la qualité et la sécurité. Conformité avec la réglementation tout au long du cycle de vie d un actif

7 Variabilité de la Productivité Variabilité de la Qualité... Ce qui pourrait influencer les objectifs suivants dans l usine Productivité du Personnel Technique Sécurité des Opérateurs Cela définit un plan qui traite des problèmes informatiques et de leurs impacts sur les objectifs de la société. Ces principes peuvent être également transposés dans le domaine des actifs de production. L équipe de maintenance doit avoir les bons outils (et programmes) pour redémarrer un actif dans des délais impartis (avant que les objectifs de l usine en soient affectés) et avec le même niveau de qualité que celui qui prévalait avant le problème. Conformité avec la réglementation tout au long du cycle de vie d un actif Disaster Recovery Variabilité de la Productivité Variabilité de la Qualité... Ce qui pourrait influencer les objectifs suivants dans l usine Productivité du Personnel Technique Sécurité des Opérateurs Un industriel investit dans de nouveaux outils de production pour remplacer les anciens pour essentiellement les raisons suivantes : nouveau marché à conquérir, accroissement de part de marché ou pour améliorer la productivité de sa ligne de production. Quelqu en soit la raison, au plus tôt la réception est faite, au plus tôt les profits seront générés. Rockwell Automation peut contribué à aider les industriels à être prêt le «jour J». Conformité avec la réglementation tout au long du cycle de vie d un actif Disaster Recovery Réception d un nouvel actif de production

8 Solutions Contrôle des accès aux systèmes d automatisme «Audit Trail» pour les programmes d automatisme et leurs paramètres «Disaster Recovery» pour les systèmes d automatisme et Archivage des fichiers Sauvegarde automatique Vérification que ce qui fonctionne est bien conforme à ce qui a été qualifié Fin Fournir des accès à des actifs spécifiques selon les compétences et responsabilités de chacun Droits pour l ingénieur de Maintenance Droits pour l ingénieur du service Ingénierie Droits pour l intégrateur

9 Savoir Qui a fait Quoi, Quand, d Où Tracer tout les changements affectant les actifs Quand Qui (nom ou groupe) Quoi (nouvelle et ligne ou paramètre précédent) D Où Problème from potentiel pour les Where batchs fait entre ces deux modifications... Et même à travers votre interface Homme/Machine Un changement a été réalisé par Peter sans demande spécifique... Et approuvé par Susan. La procédure a été respectée Un changement d un paramètre clé a été demandé par Peter...

10 Disaster Recovery: redémarrer une installation d automatisme au plus vite et avec le même niveau de productivité et de qualité Sauvegarder automatiquement et régulièrement les programmes des automates, des interfaces opérateurs et des variateurs de vitesse

11 Et les comparer avec leurs versions qualifiées: savoir si ce qui fonctionne est ce qui a été qualifié Fichier qualifié provenant de votre base de données Fichier fonctionnant actuellement dans votre automate Architecture typique

12

13 Automatismes Quelles technologies et méthodes pour les automatismes de demain? Session D Maîtrise de la performance de l atelier TRS : Indicateur normalisé et applications industrielles André AYEL consultant CETIM

14 Le Cetim, au service des mécaniciens Centre technique, régi par les articles L342.1 à L du code de la recherche Mission : contribuer au développement de la recherche, à l amélioration de la productivité et à la garantie de la qualité dans l industrie mécanique et, d une manière générale, au progrès des techniques de cette industrie Activité : 30 % prestations, 3 % contrats publics, 67 % actions à caractère collectif, pour un total de 84 M (données 2004) 7320 entreprises cotisantes Un service de proximité, dans une dimension nationale 3 établissements site de Senlis : 446 p site de Nantes : 113 p site de Saint-Étienne : 124 p 14 délégations régionales : 35 p 3 centres associés Cetim-Cermat (Mulhouse) : 40 p Cetim-Certec (Orléans/Bourges) : 20 p Pôle polymère sud (Pau) : 5 p 783 personnes, 50 % d ingénieurs et cadres

15 La normalisation Un appui important à l industrie 8 % de l activité du Cetim par Une veille technologique sur travaux de normalisation Des études techniques prénormatives La participation aux commissions et groupes de travail des instances de normalisation (UNM, AFNOR, CEN, ISO) Des produits d accompagnement facilitant l emploi des normes Sommaire Amélioration de la performance industrielle Qu est ce que le TRS TRS et système d information La mesure des temps d état Exploitation des informations Etudes de cas Aubert&Duval et Photowatt

16 Amélioration de la performance Puis je produire plus avec mon outil de production? Comment mesurer l efficacité de mes actions de progrès? Quelles sont les causes de perte de mon équipement? Quel temps perdu à produire de la non qualité? Quelle est la performance de mon moyen de production? Amélioration de la performance Le TRS

17 La norme NFE Les temps d état d un moyen de production TT : temps total TO : temps d ouverture TR : temps requis TF temps de fonctionnement Arrêts de production Préventif / Essais Sous-charge Temps non requis Fermeture de l atelier TN : temps net TU : temps utile Non qualité Micro-arrêts Ecarts de cadence NPB : pièces bonnes NPR : pièces réalisées NPTR : pièces théoriquement réalisables Taux de Rendement Économique TT : temps total TO : temps d ouverture Fermeture de l atelier TU : temps utile NPB : pièces bonnes Taux stratégique d engagement des moyens TO Temps d' ouverture Ts = = TT Temps Total TU Temps Utile TR Ε = = TT Temps Total Le TRE est l indicateur stratégique d engagement des moyens de production, il permet au dirigeant d affiner la stratégie d organisation de l entreprise

18 Taux de Rendement Global t O : temps d ouverture t U : temps utile NPB : pièces bonnes Sous charge - Désengagement t R : temps requis Maintenance préventive Essais Modifications Réunions - Pauses Taux de charge tr Temps Requis Tc = = to Temps d' ouverture TRG t = t U O Temps Utile = Temps d' Ouverture Le TRG est un indicateur de productivité de l organisation industrielle. C est un indicateur économique qui intègre la charge effective d un moyen de production Taux de Rendement Synthétique t R : temps requis NPTR : pièces théoriquement réalisables = t R / t CR t U : temps utile NPB : pièces bonnes NPB t TRS = = NPB NTPR t t CR = Temps de Cycle de Référence CR R Le TRS est un indicateur de productivité qui rend compte de l utilisation effective d un moyen de production

19 Taux de Rendement Synthétique t R : temps requis t F temps de fonctionnement t AI t AP t N : temps net t U : temps utile Non qualité Micro-arrêts Ecarts de cadence Temps d arrêt du moyen de production TR S = Tq Tp Do Le TRS mesure la performance d un moyen de production. Il permet d identifier les pertes, il représente un excellent outil d investigation Taux de Qualité TN : temps net TU : temps utile NPB : pièces bonnes NPR : pièces réalisées Non qualité Tq : Taux de qualité = NPB NPR Nbre de pièces Bonnes Tq = Nbre de Pièces Réalisées TU Tq = TN

20 Taux de performance TF temps de fonctionnement TN : temps net Micro-arrêts Ecarts de cadence TN Tp = = TF Temps Temps Net de Fonctionnement Disponibilité opérationnelle t R : temps requis t F temps de fonctionnement t AI T AP t AI : Temps d arrêt Induit t AP : Temps d Arrêt Propre t AF : temps d Arrêt Fonctionnel t AE : Temps d Arrêt d exploitation t P : Temps de panne t AF t AE t P t CF : Temps de Changement de Fabrication t dc : Temps de Contrôle t COP : Temps de Changement d Outil Programmé t RF : Temps de réglage Fréquentiel t EF : Temps d Entretien Fréquentiel t Do = t F R Temps de Fonctionne ment = Temps Requis

21 MACHINE N Presse MIB n 12 Date : 15 / 06 / Opérateur Nom : Olivier N Philippe G Passage de consignes 30 Maintenance préventive 30 Pause 60 Nettoyage 5S 15 Réunions / Formations Sous-Charge Essais Temps de changement d'outil programmé t COP Temps de réglage fréquentiel t RF Changement Outil 45 Changement matière 45 Réglages Absence de personnel / Matière / Outillage Défault d'énergie 15 Temps d arrêt N OF: ,3 0,3 Temps de cycle réalisé 0,35 0,35 Nombre de pièces réalisées NPR Nombre de pièces bonnes NPB La mesure des temps d état Démarche en trois phases Préparation de la mesure motivation de la hiérarchie informer et sensibiliser le personnel choix du poste pilote former le groupe de travail impliquer les opérateurs définition des motifs d arrêts Démarche en trois phases La mesure des temps d état Préparation de la mesure Saisie des informations de production simplifier la mesure limiter les contraintes de saisie disposer de données fiables Temps Total t T 1440 Temps d ouverture to 960 Temps non requis tnr 135 Temps de contrôle du moyen ou du produit t DC 45 Temps de Changement de Fabrication t CF 150 Temps d'entretien fréquentiel t EF Temps de panne t P (moyens, outils, matière,...) 30 Temps d arrêt propre t AP = t AF+t P+t AE 225 Temps d Arrêt Induit t AI 15 Temps de cycle de référence t CR

22 La mesure des temps d état Démarche en trois phases Préparation de la mesure Saisie des informations de production Analyse des données enregistrées Mise en évidence de gisements de progrès 9% 5% 11% 5% Répartition des motifs d arrêt 2% 2%1% 1%1% Production Démoulage Décrochage torche Pauses Mise en place tôle 62% Pannes Arrêts indéterminés Changement électrode Attente pont Attente chargement Evolution du TRS par jour 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 14-mai19-mai24-mai29-mai03-juin 08-juin 13-juin 18-juin 23-juin 28-juin Taux de rendements 90% Taux de Charge 80% 70% Taux de Performance Disponibilité Opérationnelle Taux de Qualité Total Ouverture Répartition des temps 60% 50% 40% Taux Engagement T.R.G. T.R.S. Requis Fonctionnement 30% 20% T.R.E. 10% Net Utile 0% Identification des gisements de progrès Exploitation des informations Analyse par fréquence Analyse par durée

23 Plusieurs niveaux d exploitation Affichage temps réel transparence de l information pour les opérateurs correction rapide d une dérive du procédé Donner une possibilité de réaction à l opérateur Indiquer des % ou un écart / valeur objectif Exploitation des informations intervention maintenance de premier niveau sur incident mineur possibilité de donner des informations de pilotage de la production (OF, quantité, cadence ) Plusieurs niveaux d exploitation Rapport synthétique contribue à la transparence de l information Exploitation des informations choix de la période de traitement (durée d un OF, équipe, jour ) présentation attractive pour affichage (courbes, graphes) utilisable comme indicateur de suivi (actions correctives, suivi de la performance, de la qualité...) Afficher les rapports près des postes de travail Diffusion régulière et analyse systématique 9% 5% 11% 5% Répartition des motifs d arrêt 2% 2%1% 1%1% Production Démoulage Décrochage torche Pauses Mise en place tôle 62% Pannes Arrêts indéterminés Changement électrode Attente pont Attente chargement

24 Plusieurs niveaux de visibilité Vision simple et synthétique de la performance : TRS indicateur global de productivité Décomposition de la performance : Tq, Tp, Do Amélioration de la performance Puis je produire plus avec mon outil de production? Comment mesurer l efficacité de mes actions de progrès? Quelles sont les causes de perte de mon équipement? Quel temps perdu à produire de la non qualité? Quelle est la performance de mon moyen de production? identification des leviers d action par domaines d intervention (qualité, maintenance, organisation) Détermination des gisements de progrès analyse des éléments qui dégradent la performance mesure des actions d amélioration Etudes de cas AUBERT & DUVAL

25 Contexte du projet TRS Mesure de la performance Aubert&Duval Pamiers: TRS calculé via la GPAO Basé sur des déclarations manuelles Mesure de performance manuelle non fiable et peu pertinente Constats : Ecarts de temps par rapport à certains Sous-Traitants Variations importantes des temps de Fabrication = Dysfonctionnements liés aux changements de séries Suivis chronométrés = Importance des temps improductifs Réf émetteur - n de transparent Intervention du CETIM Décision d une action orientée SMED : Amélioration du TRS par réduction du temps de changement de série Action Pilote Démarche participative : Information, sensibilisation de tout le personnel Groupe de travail dédié = 1 Technicien pilote + 6 Opérateurs Un tour vertical d Usinage de disques de Moteurs d avions Mise en œuvre sur un mois complet en 5x8H Boîtier TRS : saisie codes barres des évènements (22 causes d arrêt) Identification et mesure précise des temps improductifs Réf émetteur - n de transparent

26 Constats : SMED = Plan d actions spécifique Objectif de gain =48% TRS Boîtier = 46% << TRS GPAO = 86% Ecart important entre mesure manuelle et semi-auto Résultats affichés très optimistes Pareto des temps improductifs pertinent Retours par le personnel impliqué = Groupe pilote Appropriation de l action Compréhension des enjeux Interrogation de la hiérarchie sur décisions et moyens Résultats suite à l action pilote Réf émetteur - n de transparent Décisions suite à l action pilote Intérêt évident du système de mesure du TRS : Captation des causes réelles des temps improductifs Outil d investigation pertinent Démarche participative d amélioration continue de la productivité Décision Déploiement système de mesure TRS Sur l ensemble du parc machines CN 8 Tours d Usinage 7 Machines de contrôle Ultra-Sons (Piscines immersion) Réf émetteur - n de transparent

27 Objectifs de l Investissement 1 Capter, analyser les causes réelles de temps improductifs: à la maille de l O.F. Actions correctives ciblées Objectif affiché= Gain de 15% sur le taux de marche des machines 2 Mettre en place un indicateur TRS pertinent : Par machine Par atelier Réf émetteur - n de transparent Objectifs de l Investissement 3 Associer les opérateurs : Démarche participative : analyse conjointe Maîtrise/Opérateurs Amélioration continue de la Productivité 4 Améliorer l ergonomie des Postes de travail : Interface direct avec la GPAO Allègement des sollicitations des opérateurs = Facteur d adhésion Réf émetteur - n de transparent

28 Consultations Eléments du cahier des charges : Rédaction conjointe Production/Informatique Etude comparative sur le plan : Ergonomie Compatibilité architecture informatique Fonctionnalités d exploitation Maintenabilité Coût Réf émetteur - n de transparent Réalisation 1) Système TRS = VIP PERFORMANCE Système informatique type client/serveur Logiciel de gestion TRS Boîtiers TRS + Système de saisie codes barres 2) Cablage et raccordement des machines Réseau mixte Ethernet + RJ45 3) Interfaçage avec GPAO Base Oracle 33% du coût 53% du coût 14% du coût Réf émetteur - n de transparent

29 Rentabilité de l investissement Coût unitaire par machine 6 KEuros Etude de rentabilité Gain de 15% sur le taux de marche des machines concernées Le gain de temps improductif s applique sur la part Main d œuvre des coûts directs économisés Pay Back = 1,5 ans Réf émetteur - n de transparent Résultats très positifs : Adhésion des opérateurs Communication Maîtrise / Opérateurs Analyse en temps réel des Fabrications : à maille journalière Pistes d améliorations Plan d actions Organisationnelles Standardisations (FAO) Manutentions Qualité Produits Outils coupants Maintenance des installations Conclusion Réf émetteur - n de transparent

30 Etudes de cas PHOTOWATT Contexte du projet Contexte économique Euphorie du marché (Demande > Offre) Usine à saturation Régulée par l îlot sérigraphie (= Goulot usine) Contexte technique et humain de l îlot sérigraphie Produit cellules/jour en 5/8 4 opérateurs et 1 régleur Taux Qualité = 96% Temps de cycle unitaire : 2,5sec/pièce

31 Contexte du projet Augmenter la capacité de production de l îlot. Régulariser le volume de production journalier (40% de variation.) Rythme journalier en MW Disposer d un indicateur de performance Identifier les leviers d amélioration grâce à l analyse des composantes du TRS État des lieux Temps de cycle non maîtrisé 3 postes représentent plus de 75% des temps d arrêts Les micro arrêts (<1min) représentent plus de 40% des arrêts Ligne de production arrêté en moyenne 480 fois/équipe Réglage écran raclette 1% Appro nettoyage encre >1min 2% Répartition des motifs d'arrêt Prise de poste Problème buffer Bouchon (rives) 1% 1% 0% Pb centreur 0% Contrôle poids d'encre déposé 0% Composition des micro-arrêts Changement godet Bouchons 4% 5% Nettoyage 2% Purge de ligne 3% Alarme four RTC 0% Temps appro + nett écran 39% Panne 3% Micro-arrêts 12% Production 75% Cellules cassées 52%

32 Les leviers d amélioration Diminuer les 2 premières causes d arrêt (40% des arrêts) Mettre en place un suivi du TRS permanent sur 3 stations pour : afficher les temps de cycle (détecter les écarts de cadence) analyser les dysfonctionnements machine (base de données) Connaître l efficacité des actions d amélioration mises en oeuvre Synoptique d acquisition du TRS

33 Affichage sur chaque station Affichage en temps réel : Courbe de cadence TRS Temps de cycle Signalisation des dérives Management visuel Analyse de la base de données Affichage à la demande : Temps/fréquences des arrêts TRS Quantités Équipes.

34 Résultats Outil utilisé en permanence par les régleurs/opérateurs (management visuel) Moyen de réglage de la machine / indicateur (alarme visuel sur le temps de cycle) Moyen de surveillance des dérives avec actions correctives immédiates (courbe de cadence, temps de cycle) Base de données (amélioration moyen terme) Système autonome Résultats Arrêt techniqu e été Gain de 10 points de TRS Investissements : 22 K Pay back : < 1 mois (goulot usine)

35 Merci de votre attention

36 Automatismes Quelles technologies et méthodes pour les automatismes de demain? Session D Maîtrise de la performance de l atelier MES, Traçabilité Comment mettre en place et les erreurs à ne pas commettre Nicolas STORI, Responsable Solutions Logicielles COURBON 1

37 Comprendre, Créer, Adapter, Intégrer, Accompagner Notre Mission Créer et Intégrer des Systèmes et des Solutions pour améliorer la performance industrielle Spécialiste du Pilotage et de la Traçabilité des processus industriels Solutions innovantes et évolutives pour répondre aux exigences industrielles les plus élevées Engagement de résultats pour la maîtrise des coûts Intégrateur à valeur ajoutée disposant de ses propres standards d'automatisme et de ses solutions Informatiques Accompagnement des clients par des services adaptés Réalisations en France et à l'international 2

38 Nos métiers Réalisation de projets Niveau d'engagement élevé Méthodologie partagée 100 projets/an Étude d'implémentation Contrat Edition de Logiciels Pharmacim Producim Maintien en conditions opérationnelles Valorisation du système Services Conseil Maintenance Formation Assistance Lancement Déploiement Mise en oeuvre Mise en exploitation Nos domaines de compétences! "! # $ 3

39 Nos clients Un projet MES 4

40 La genèse du projet Définition des objectifs : Exemple : Mise en place d'un système d'information homogène sur l ensemble des sites de fabrication Définition des motivations et des enjeux : Exemples : Rationaliser l usage des outils informatiques Exigences réglementaires et attentes des clients en hausse Donner de l information de pilotage Identifier des gains de productivité Offrir des restitutions synthétiques La démarche de choix d une solution Cahier des charges réalisé par des représentants de toutes les fonctions concernées de l entreprise. Consultation des offreurs. Présélection après rencontres, démos et mesure du périmètre fonctionnel (grilles de questions). Short-List des 2 à 3 meilleures réponses (démo personnalisées, visites de référence, négociation). 5

41 Mise en place d'une équipe DSI OPERATIONS FOURNISSEUR Chef de Projet Fonctionnel Chef de Projet Utilisateur Chef de Projet Chargés d application ERP (évolutions, déploiement) Applications industrielles Architecture Télé-exploitation équipements (serveurs, réseau) Télé-exploitation applicative Coordinateur usine Assistant Coordinateur Administrateur technique Key-users Service Formateurs Formateur Assistant Démarrage Développeurs Définition d'une cartographie applicative Appui possible sur la norme ISA S95 Définition des systèmes référentiels Exemple : ERP > gamme nomenclature recette MES > données de traçabilité, stock usine LIMS > plan d'analyse Définition des interfaces entre les systèmes 6

42 Cartographie de l'application cible Gestion des temps Ordonnancement Autocontrôles Gestion opérateur Gestion des équipements KPI Pilotage Bilan matière Acquisition des données Pointage opérateur Exploitation Plan d'analyse Suivi des stocks Traçabilité usine Macro Traçabilité Gestion stock PF Déclaration consommation Exemple : Cartographie Applicative cible Référentiel Recettes et OF Référentiel Personnel LIMS MES GTA Référentiel plan de contrôle, analyses Suivi des stocks et traçabilité usine Autocontrôles et non conformités Consommations et quantités produites Analyse de la non Performance Ecarts Main d oeuvre et Matière Suivi des rendements et arrêts Référentiel stock usine 7

43 Démarrage d un pilote - Construction du reporting. - Mise en route fonctions connexes - Validation des acquis Déploiement fonctionnel Mise en service des rapports évolués 4 Etape 2 Plan d action - Recette des fonctions évoluées. - Tests flux élaborés Mise en service des fonctionnalités complémentaires 3 Etape 1 Plan d action - Recette de la solution technique - Validation des interfaces - Tests des flux critiques et fonctions essentielles - Validation des formations Test à blanc fonctions essentielles Déploiement iso fonctionnalité sur toutes les lignes 1 2 Déploiement usine La formation M0 M1 M2 Formation des formateurs Formation en salle + application par groupe (5 personnes) Formation des utilisateurs finaux Formation au poste (sur ligne pour les opérateurs) 8

44 Quelques points d attention - Intégration de tous les acteurs - Communication auprès de tous - Paramétrage : il doit refléter la réalité du process de fabrication et de gestion des stocks usine, aussi bien dans SAP que dans Producim - Anticipation des chantiers techniques : câblage, installation des postes, paramétrage réseau, installation des imprimantes et le marquage du stock - Formations : identifier les bons formateurs qui sont des relais indispensables avec les responsables et l équipe projet pour le démarrage. Quelques points d attention -Démarrage : il doit être progressif par unité, mais assez rapide pour garder le bénéfice des formations et disposer d un stock cohérent. - Qualité des données collectées auprès des opérateurs : mettre en œuvre un processus de suivi des anomalies et remontées aux opérateurs. - Accompagnement : indispensable sur le terrain par le fournisseur et/ou l'équipe projet - Ne pas sous-estimer la communication avec les systèmes : ERP, API, machines, -Ne pas confondre TRACABILITE et HISTORISATION -Pensez à l'évolutivité du système 9

45 Exemples de projets MES 10

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