" Dès que nous avons implanté le Mini-load, nous avons réduit les erreurs de 75% ", affirme le gérant de Secom, José María Sandoval

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1 Le fabricant d'éclairage technique Secom a réduit de 75% les erreurs lors de la préparation de commandes suite à la mise en place d'un entrepôt automatique d'une capacité de près de boîtes. Cet entrepôt incorpore un système exclusif d'extraction de boîtes par accrochage, qui réduit l'espace de manœuvre et augmente la vitesse d'exécution du processus. UN ENTREPÔT TRÈS ÉCLAIRÉ S ecom Iluminación, entreprise consacrée au montage de composants électriques et de matériel d'éclairage, a inauguré dans ses installations de Molina de Segura (Murcie) un nouvel entrepôt automatique pour caisses (Mini-load) d'une capacité de unités. Cet entrepôt a une double fonction : organiser le produit fini (stock) et fournir des composants à la ligne de production. L'entrepôt automatique comprend : un robot transtockeur pour la manipulation de charges légères à travers l'extraction latérale du conteneur; un rayonnage spécialement conçu pour y situer les chargements ; et un système de transport continu, dont la finalité est de rapprocher l'opérateur des unités de chargement où sont situés les produits qu'il doit extraire. A l'aide d'un système informatisé, les éléments mécaniques de l'entrepôt sont coordonnés, ce qui améliore la gestion des commandes ainsi que le contrôle des stocks. 80 BestPractices

2 Toutes les parties qui configurent ce système de stockage ont été conçues et mises en place par un fournisseur unique, ce que valorise de manière spéciale le gérant de Secom Iluminación, José María Sandoval: " Pour nous, il était fondamental que ce soit un projet clé en main ; lorsqu'il y a des interlocuteurs différents, il n'est pas rare que, quand surgit un problème quelconque, ils se culpabilisent entre eux ". Avant de mettre en marche le Mini-load, le picking s'effectuait manuellement dans les rayonnages à petite hauteur, afin que tous les produits soient accessibles aux opérateurs. Pour cette raison, la zone de picking était beaucoup plus grande que l'espace qu'occupe actuellement l'entrepôt automatique. De plus, dans le picking manuel, il se produisait un nombre élevé d'erreurs, surtout en été, lorsque la température à Murcie dépasse les 40ºC. À ce sujet, le gérant de la compagnie affirme que: " la fatigue, au moment de monter et de descendre les caisses des rayonnages, et la chaleur rendent les choses difficiles pour que le personnel chargé de la préparation des commandes maintiennent un niveau de concentration. Dès l'instant où nous avons implanté le Mini-load, nous avons réduit les erreurs de 75% ". Service après-vente on-line Les premiers aspects qui ont été analysés pour le projet de l'entrepôt automatique de Secom ont été les dimensions qu'auraient les bacs dans lesquels se conserveraient les produits. A cause des caractéristiques des articles de la compagnie, les conteneurs sont en moyenne plus grands que ceux utilisés habituellement, plus précisément des conteneurs de 462 x 743 x 398 mm. C'est en se basant sur cette taille, cette longueur et cette hauteur que le projet du Mini-load (l entrepôt mesure neuf mètres dans le point le plus haut) a pu se réaliser. " Le fournisseur du système de stockage affirme Sandoval s'est très bien adapté à nos besoins. Au moment de le choisir, en plus des multiples variables comme le prix, l'efficacité et la vitesse du système, le fait que, dans le cas où se produirait une erreur, nous disposions d'un service après-vente d'ingénierie a été décisif dans notre choix ". Pour cette raison, le gérant de Secom Iluminación se montre sûr d'avoir opté pour la meilleure option, puisque " il ne faut pas seulement mettre en marche les installations ; il faut toujours ensuite faire quelques ajustements, et le service après-vente que nous avons est très efficace ". Gestion ordonnée Les requêtes de Secom Iluminación établissaient que l'utilisation du Mini-load se baserait sur une position de travail unique, dans laquelle se trouverait l'opérateur chargé de réaliser les travaux de préparation des com- " Dès que nous avons implanté le Mini-load, nous avons réduit les erreurs de 75% ", affirme le gérant de Secom, José María Sandoval BestPractices 83

3 mandes, les entrées de marchandises à l'intérieur de l'entrepôt ou bien la remise en place des produits de base de picking. Grâce à l'implantation d'un système de stockage et de préparation automatique, nous sommes arrivés à ce que ces gestions de picking, de stockage et de remises en place s'effectuent de manière ordonnée et contrôlée, au temps où augmente la capacité de stockage de la zone où se situe l'entrepôt. Comme résultat d'une étude préalable, il a été déterminé que l'installation effectuée à Secom Iluminación devait absorber quotidiennement une moyenne de 85 bulletins de livraison et 6 lignes par bulletin, en plus des 120 entrées additionnelles dues aux renouvellements, entrée des articles, etc. Le transtockeur installé est capable de transporter toutes les heures en moyenne environ 64 caisses d'entrée et autant de caisses de sortie. Le robot reçoit les caisses après qu'elles soient passées par le contrôle de gabarit à travers le système de transport continu, qui les rapproche de l'extérieur ou de la zone de picking. Le système de transport continu ou de tête est situé à l'une des extrémités du couloir du transtockeur, c'est-àdire, à l'extrémité opposée à la zone destinée à l'entretien de la machine. Il se compose d'un convoyeur motorisé d'entrées avec un contrôle de gabarit, qui vérifie que les mesures de l'unité de chargement soient conformes aux tolérances établies, et que le poids n'excède pas les paramètres de ceux établis pour l'installation. Dans l'hypothèse que les mesures ou le poids ne soient pas corrects, l'unité de chargement est envoyée à la position d'entrée pour réparer l'erreur. Une fois le gabarit et le poids contrôlés, l'unité de chargement se dirige vers la position d'entrée de l'entrepôt où elle est recueillie par le transtockeur et stockée à l'intérieur des rayonnages. Conception exclusive Le transtockeur installé est une unité pour charges légères de type Mini-load de profondeur simple, d'une hauteur approximative de 8 m et d'une capacité de charge maximum de 50 kg. Ce robot a une tête frontale capa- ble de transporter des caisses ayant des mesures spéciales. Sa conception rend possible la préparation et la livraison de la matière première demandée aux positions de production, et permet, en même temps, l'introduction du produit fini dans le Mini-load. De plus, cette installation incorpore comme nouveauté un système exclusif et pratique d'extraction de caisses par accrochage (la fourche est équipée d'extracteurs), ce qui, parmi d'autres avantages, parvient à réduire l'espace pour bouger et à accroître la vitesse dans l'exécution du processus. Le transtockeur dépose la caisse extraite sur l'ensemble des convoyeurs motorisés, qui l'approchent jusqu'à la position de picking. Ici, l'opérateur prend la quantité d'unités de produits que le système lui indique (pour que la préparation des commandes soit facile et pratique, le travailleur dispose d'un écran interactif) et valide manuellement la fin de cette opération grâce au pistolet lecteur de codes barres, qu'il utilise pour vérifier à l'aide du système que la référence qui est cours de préparation est la référence correcte. De cette manière, le risque d'erreurs est minime. Lorsque l'opération est validée, la caisse retourne dans l'entrepôt automatique, en utilisant les mêmes convoyeurs motorisés que dans OBJECTIFS ATTEINTS Avec son nouveau système de stockage et de préparation automatique, Secom a réussi à: - Atteindre une capacité de gestion de cycles par jour (24 heures). - Adapter le volume de main d'œuvre en fonction des besoins du travail. - Obtenir la possibilité de mener à bien une gestion unique et simultanée du stockage de la matière première ainsi que la gestion du produit fini en caisses complètes (en réalisant le picking de la marchandise). - Accéder à un contrôle permanent de l'inventaire. - Disposer d'une capacité réelle de remplissage et de vidage de l'entrepôt en un temps minime qui ne dépasse pas les deux jours (rotation = 1,91 jours). l'opération d'entrée. Avec ce système, Secom prépare quotidiennement 300 commandes. Toute la gestion de ce nouvel entrepôt peut être contrôlée par une seule personne depuis la salle des commandes, lieu d'où provient l'ordre pour que la machine se charge de chercher, prendre et approcher le produit sollicité sans retard et sans erreurs. Dans ce sens, la mise en marche du Mini-load a permis de se consacrer à des tâches de contrôle de qualité ou de production de ressources humaines qui étaient auparavant dédiés au picking. BestPractices 85

4 M13 M12 M14 M11 1IR 1VAL M2 M3 M1 M4 1SQ12 ENTREPÔT AUTOMATIQUE POUR CAISSES SECTION A-A' CONTREVENT VERTICAL SECTION B-B' 1 93 B CONTREVENT HORIZONTAL A A' B' DETAIL DE LA TETE ECHELLE 1:40 FICHE TECHNIQUE Longueur des rayonnages: 60,3 m. Largeur des rayonnages: 2,55 m. Hauteur des rayonnages : 8,91 m (hauteur totale de la structure) 9 m (hauteur libre sous le cerce) Nb de couloirs: 1 Nb de modules : 93 Niveaux de chargement par module : 16 Unité de chargement : caisse de 462 x 743 x 398 mm Charge maximum : 50 kg Capacité totale : caisses Transtockeur de charges légères : 1 unité Cycles simples par heure : 111,27 Cs/h Cycles combinés par heure : 64,94 Cc/h 86 BestPractices BestPractices 87

5 ENTREPÔT AUTOMATIQUE POUR CAISSES CONCEPTION ET CARACTÉRISTIQUES DE L'INSTALLATION Division de Robotique CONCEPTION INITIALE Les requêtes de Secom Iluminación établissaient que l'opération d'installation serait basée sur un lieu de travail unique sur lequel se situerait l'ouvrier chargé de réaliser les travaux de préparation des commandes, entrées de marchandises à l'intérieur de l'entrepôt ou bien repositionnement des produits à base de picking. Au moyen de l'implantation d'un système de stockage et de préparation automatique, nous sommes arrivés à ce que les gestions de picking, de stockage et de repositionnement se réalisent de manière ordonnée et contrôlée en plus d'augmenter la capacité de stockage de la zone où l'entrepôt se situe. L'entrepôt automatique a été intégré par un transtockeur automatique pour la manipulation de charges légères au moyen d'extraction latérale du container, un rayonnage spécialement conçu pour placer les chargements et un système de transport continu ayant la finalité de rapprocher l'ouvrier des unités de chargement où se trouvent placées les unités de service qu'il doit préparer. Au moyen d'un système informatisé, les éléments mécaniques de l'entrepôt sont classés. De cette manière nous obtenons une croissance dans la gestion des commandes et dans le contrôle des stocks. BESOINS À COUVRIR Comme résultat d'une étude précédente, il a été déterminé que l'installation effectuée chez Secom Iluminación devrait absorber une moyenne quotidienne de 85 bulletins de livraison et 6 lignes par bulletin de livraison en plus des 120 entrées qui s'ajoutent dues aux repositionnement, entrées d'articles, etc. La machine installée est capable de déplacer une moyenne d'environ 64 caisses d'entrées par heure, caisses qui seront reçues à travers le système de transport continu venant des entrées de l'extérieur ou de la zone de picking en ayant passé préalablement le contrôle de gabarit et 64 caisses de sortie par heure envoyées vers la zone de picking à travers le système de transport continu. Le système de transport continu ou de tête est situé à l'une des extrémités du couloir des transtockeur, c'està-dire, à l'extrémité opposée à la zone destinée à l'entretien de la machine. INTEGRATION AVEC LE SYSTÈME DE GESTION DE SECOM ILUMINACIÓN Afin que la préparation de commandes soit facile et pratique, l'ouvrier disposera d'un écran interactif sur lequel le système l'informe du nom et de la quantité d'unités de service à préparer. L'ouvrier, également, dispose d'un pistolet lecteur de codes barres, qu'il utilise pour informer et contrôler avec le système de gestion que la référence qu'il est en train de préparer est correcte, en minimisant de cette manière de possibles erreurs. DESCRIPTION DE LA SOLUTION INSTALLÉE Transtockeur de charges légères Il a été installé un transtockeur pour charges légères de type miniload à profondeur simple, avec une hauteur approximative de 8 m et une capacité de charge maximale de 50 kg. Périphérie La réception de la marchandise s'établit au moyen d'un système de transport continu composé d'un transporteur motorisé d'entrées avec un contrôle de gabarit qui contrôlera que les mesures de l'unité de chargement soient comprises dans les tolérances établies ainsi que le poids n'excède pas les paramètres pour lesquels a été conçu l'installation. Dans la mesures où les dimensions ou le poids ne soient pas corrects, l'unité de chargement sera envoyée vers la position d'entrée pour que l'erreur soit régularisée. Une fois le gabarit et le poids contrôlés, l'unité de charge se dirige vers la position d'entrée de l'entrepôt où elle est recueillie par le transtockeur et stockée à l'intérieur des rayonnages. Les processus de sortie des caisses sont réalisés en partant de la position de livraison de la caisse vers la tête par le transtockeur. La caisse est conduite jusqu'à la position de picking au moyen d'un ensemble de transporteurs motorisés. Dans cette position l'ouvrier prend la quantité d'unité de service que le système indique et valide manuellement la fin de cette opération. C'est donc à ce moment que la caisse est de nouveau stockée dans l'entrepôt automatique, en utilisant les mêmes transporteurs motorisés que dans l'opération d'entrée. 88 BestPractices BestPractices 89