Connaissance des Métiers d Art Lundi 23 mars 2015

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1 Connaissance des Métiers d Art Lundi 23 mars 2015 Nous terminons le cycle de nos visites par une journée ensoleillée dans le Loiret. Celle-ci a débuté par la visite du musée Campanaire et de la Fonderie de cloches BOLLEE. Après une visite rapide de l Oratoire de Germigny-des-Prés, nous avons pris un sympathique repas au restaurant «Hôtel de la Place» face à l Oratoire, avant de nous rendre à Gien, pour visiter la Faïencerie. Merci à Mr Lagarde pour cette année riche de découvertes MUSEE du Campanaire et Fonderie de cloches BOLLEE Saint-Jean-de-Braye Orléans Visite du musée Campanaire : Créé en 1992, il retrace la fabrication d une cloche. En outre, il possède des motifs de fondeurs anciens, des appareils de contrôles musicaux, des battants ainsi que des outils de Maître saintier, des beffrois de clochers et d anciennes horloges mécaniques. Jean-Baptiste BOLLEE a créé cette entreprise en Au début les BOLLEE étaient fondeurs ambulants. Vers 1830, Amédée et Ernest Sylvain BOLLEE, décidèrent de se sédentariser et créèrent un atelier en Pendant 8 générations la famille exerça le métier de saintier dans les mêmes locaux. Le dernier descendant Dominique BOLLEE cessa son activité l an dernier. La société fut rachetée par 6 repreneurs, elle garda le nom de BOLLEE et continue la fabrication de cloches avec 3 salariés. Il sort chaque année environ 100 cloches de l atelier, la moitié de la fabrication part à l exportation dans de nombreux pays du monde : Chine, Brésil, Chili, Japon, Serbie etc. C est dans plus de 60 cathédrales que résonnent les carillons sortis des ateliers de Dominique BOLLEE. La plus célèbre est celle de Yamoussoukro en Côté d Ivoire. La famille BOLLEE compte également des constructeurs automobiles ; Amédée réalisa une série d automobiles à vapeur en Les deux fils d Amédée poursuivirent son œuvre et perfectionnèrent la technique automobile (transmission, graissage, carburateur etc.) Les descendants ont aussi participé au début de l aviation avec les frères Wright.

2 Visite de l atelier après la projection d un film relatant la fabrication d une cloche : Fabrication d une cloche : Pour fabriquer une cloche, il faut un moule en terre, du chanvre, un outil et du bronze (alliage de 78 % de cuivre pour la sonorité et 22% d étain pour la malléabilité ). L invention du pantographe en 1883, facilita la réalisation de cloches de formes, de diamètres, et de tailles différentes. Seuls les battants en acier sont fabriqués ailleurs. Les ornements sont moulés avec de la cire. Processus de fabrication : 1) fabrication du moule : le moule lui-même comprend deux parties qui correspondent à la forme intérieure et extérieure de la future pièce. La fabrication d un noyau en briques réfractaires, sorte de cheminée à l intérieur de laquelle on entretient un feu de bois, constitue la première étape. Ce noyau est recouvert de plusieurs couches de «terre» (mélange d argile, et de chanvre) lissées à l aide Une partie définissant la forme intérieure de la cloche, l autre la forme extérieure ; une fois lissée la cloche en terre sorte de «fausse cloche» reçoit décors et inscriptions en cire. Cette «fausse cloche» est à son tour recouverte de terre. En séchant, cet enduit constitue une sorte de carapace, que l on appelle la chape. Au bout de quelques jours, lorsque le moule est bien sec, on l ouvre pour libérer la «fausse cloche». On enterre alors le noyau, la chape et le moule de la couronne dans une fosse remplie de terre. Le métal porté à une température de 1180 C dans un four y est déversé au moyen d un canal en briques traversant la fosse. Les très grosses pièces sont placées dans une fosse spéciale. Le lendemain ou quelques jours plus tard selon la taille de la pièce, on dégage la terre et casse le moule manuellement afin de retirer la cloche définitive. Le moule ne sert qu une seule fois. Il reste à nettoyer la cloche et à vérifier sa sonorité à l aide d un diapason. On ajoute les accessoires de suspension et le battant.

3 11 H 30 arrivée à GERMIGNY-des-PRES Visite de l oratoire. Construction de l oratoire vers 806 par Théodulphe, évêque d Orléans, abbé de Saint-Benoît, conseiller intime de l empereur Charlemagne. L oratoire est incendié au IXème siècle, il fut par la suite sommairement réparé. Au XIIIème siècle, le prieuré devient église paroissiale. Durant les siècles l église subira dégradations, réparations, agrandissements etc Au XVIIIème siècle, l abbé Leboeuf visite l église et signale dans «le journal de Verdun» les Mosaïques à fond d or. Peu de temps après son passage, l intérieur de l église sera recouvert d un épais badigeon, les mosaïques ne seront plus visibles. Au XIXème siècle, vers 1820, le badigeon s écaillant, on retrouvera la mosaïque. La mosaïque est originale et unique, c est la seule qui subsiste en France de l époque carolingienne. En 1839, la basilique sera classée monument historique. De 1867 à 1896, l église sera fortement restaurée (quasiment totalement reconstruite) par Juste Lisch.

4 15 H Visite de la Faïencerie de GIEN Place de la Victoire GIEN La Faïencerie de Gien est une entreprise créée en 1821 par un industriel anglais Thomas Edme Hulm. Sa famille gérait depuis 1774, la manufacture de Montereau. Il acquiert les terrains et immeubles de l ancien couvent des Minimes pour y installer une nouvelle manufacture de faïence, façon anglaise, appelée par la suite à une renommée mondiale. Après plusieurs changements de dénominations et de propriétaires, la société prend le nom de «Faïencerie de Gien» en 1875 à l occasion de sa transformation en société anonyme, dont le premier président du conseil d administration fut Jean-Félix Bapterosses. Ses descendants gardèrent le contrôle de la fabrique jusqu en Xavier Chodron de Courcel fut le dernier descendant à en être président directeur général. Pascal d Halluin dirige la société depuis l an passé. 150 salariés travaillent dans l usine sans compter le personnel des boutiques. Visite de l usine La fabrication de la faïence est une opération complexe, en plusieurs phases, nécessitant un savoir-faire important de la part des ouvriers. 1 ère étape : préparation de la terre : mélange de sable, de kaolin et argile. De gros boudins de pâte d environ 20 cm de diamètre sont tranchés en parts égales. Un employé pose chaque tranche dans une machine ; après emboutissage sort une assiette à l état brut appelé biscuit. Les bords sont retravaillés manuellement. Cette assiette va sécher (environ 1 heure). Environ 1000 assiettes sont ainsi façonnées par jour. Cuisson du biscuit. Après la cuisson, chaque pièce passe au brossage manuel afin d ôter toutes les petites imperfections dues à la terre ou à la cuisson.

5 1 er tri après passage dans un bain et polissage à l aide de la pierre ponce. 2 ème tri : mise sur palettes. - un émaillage rapide par trempage à l aide d une pince (manuellement) ; une personne est chargée d ôter l émail du dessous de l assiette par frottement sur un tissu. - Cuisson à eme tri : mise sur palettes pour transfert atelier peinture et décoration. 2eme étape : transfert à l atelier peinture et décoration. - 2 possibilités : Peinture à la main directement sur le biscuit ou pose de chromo 1) peinture à la main impressions directement sur le biscuit à l aide de plaques gravées et de papiers de soie mouillés. Les plaques sont posées sur un four qui chauffe. Le papier de soie mouillé prend la forme de l impression de la plaque. Ensuite le motif est découpé, ajusté et posé sur l objet à décorer. La pièce est trempée dans de l eau pour enlever le papier de soie, séchée puis donnée aux peintres pour décoration.

6 L atelier possède environ 5000 plaques gravées. 2) chromo-lithographie : sorte de décalcomanie. On trempe le chromo sur émail cuit, on étale le chromo avec une raclette, on essuie. Cuisson 1050 pendant 36 heures. Les chromos viennent d Allemagne, d Italie et de Limoges. Cuisson à nettoyage de la pièce et finition du décor. 3eme étape : Transfert à l atelier du tri : 3) 1 er choix, 2eme, 3eme choix. Puis emballage pour expédition.