Amélioration du flux de fabrication en zone de production «Lignes en Flux»

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1 Etudiant : Vincent GUYON Suiveur UTC : Didier LEMOINE A2005 en zone de production «Lignes en Flux» Entreprise : Tenneco Automotive Lieu : Saint-Berthevin Responsable : Mikaël Lazennec

2 Au terme des 24 semaines passées au sein de l entreprise Tenneco Automotive, je tiens avant tout à remercier Robert Mas, directeur de production pour le suivi et l accompagnement du projet et Mikaël Lazennec pour son savoir et son aide précieuse du début à la fin de l étude. Je remercie aussi Bruno Maggioli et Arnaud Thoral pour l accueil qu ils m ont réservés, et tout le personnel des différents services de l entreprise avec qui j ai eu l occasion de collaborer à de très nombreuses reprises au cours de mon stage. Merci enfin à tous les opérateurs des Lignes en Flux et des autres sections pour leur affabilité et leur disponibilité.

3 TABLE DES MATIERES Introduction... 1 L entreprise TENNECO Automotive Tenneco Automotive France Le site de Saint-Berthevin... 3 Contexte de l étude Le produit La zone «Lignes en Flux»... 5 a. Disposition 5 b. Les machines 6 c. Le personnel 7 d. Le quotidien 7 Etude de l amélioration du flux Enjeu de l étude Etude menée a. Polyvalence Robot 10 b. Etude de la charge des caristes 15 c. Synchronisation corps - tubes Mise en place d outils d aide à la gestion Problèmes occasionnels et délais Bilan de l étude et analyse a. Bilan projet par projet 23 b. Analyse globale 24 Conclusion... 25

4 INTRODUCTION Dans un contexte fortement concurrentiel, les entreprises sous-traitantes automobiles doivent en permanence mettre en place de nouveaux outils afin d augmenter leur compétitivité. D une philosophie complètement différente de celle connue à l essor de l industrie, les systèmes de production contemporains maximisent la valeur ajoutée en faisant la chasse au gaspillage, héritage d une culture largement inspirée de l industrie japonaise. Avec des connaissances théoriques sur la gestion de production mais aucune expérience «concrète» sur le terrain, le choix d un stage chez le fabricant de systèmes d échappement Tenneco Automotive France m est apparu parfaitement adapté à mon cursus tout en ayant la possibilité de mettre mes compétences au service de la société. J ai réalisé mon stage de production dans un contexte d évolution chez TENNECO marqué par de nombreux changements, dans le but de donner de l autonomie aux équipes de production. L objet de mon stage a été de contribuer à la mise en place et la réalisation de projets d amélioration continue mais aussi et surtout de participer à la gestion au quotidien de la zone de production dite «flux», en secondant l ingénieur production en charge de ce secteur. Ce sont ces projets d améliorations du flux de fabrication qui sont décrits et développés dans ce rapport. Vincent GUYON 1

5 TENNECO AUTOMOTIVE FRANCE Le géant Américain Tenneco Automotive se consacre à deux pôles compétitifs dans le domaine automobile : l échappement et les systèmes pour la tenue de route. Ces deux secteurs sont destinés aussi bien au marché d origine (75 % de la production) qu à celui de la rechange, en anglais «aftermarket». La société compte salariés, 71 usines de productions et 13 centres de recherches sur les cinq continents en couvrant 138 pays dans le monde. Tenneco Automotive Tenneco Automotive France CA 2004 (millions ) ,27 Employés Production annuelle Tenneco Automotive France Créée en 1947, la fabrique d échappement de M. Bellanger a été rachetée en 1976 par le groupe américain Tenneco. En 1990, l entreprise Bellanger SA prend le nom de Walker France SA et fusionne en 1999 avec Monroe France pour ne former qu une seule entité : Tenneco Automotive France (certification ISO 9000 obtenue en 1995). Avec trois sites en Mayenne (Ernée, Laval et Saint-Berthevin), Tenneco Automotive France (TAF) lance en 2001 le projet CAP 3000 qui consiste à mettre en place des équipes autonomes de production. Enfin l usine de Laval est fermée en 2003, l activité «composants» (coupelles, tubes, flans, cf. lexique) reste sur Ernée tandis que la production est réimplantée à Saint-Berthevin sur plus de m². Les principaux clients de Tenneco Automotive France pour l aftermarket sont les centres automobiles tel que Midas, Feu vert, Norauto, Speedy en France ainsi que des centres en Italie, dans le Benelux ou encore en Grèce. Outre ses deux sites de production Mayennais, Tenneco Automotive France compte sept dépôts régionaux en France et 3100 points de livraisons. Vincent GUYON 2

6 2. L usine de production de Saint-Berthevin Les services associés à l activité de production à Saint-Berthevin sont les Méthodes, les Finances, les Ressources Humaines, un service Qualité, un service Logistique et un département distribution. Cf. Annexe I : Organigramme de l usine du site de Saint-Berthevin L usine de production est découpée en Unité Autonome de Production (UAP) et en Zones Autonomes de Production (ZAP), lesquelles sont listées ci dessous : UAP «A&B» (ZAP Lignes Flux) UAP «C&D» comprenant les ZAP Corps, ZAP Tubes et ZAP Soudure UAP Composants (à Ernée) Environ 2300 références sont fabriquées dans l usine de Saint-Berthevin et ces dernières sont classées dans différents groupes A, B, C ou D, qui correspondent à un tri réalisé sur le nombre de ventes annuelles. Les références «A&B» sont peu nombreuses, mais sont en général fabriquées fréquemment en grandes quantités (la moyenne est de 800 pièces par série). A l inverse, la catégorie dite «C&D» dénombre plus de 2000 références mais qui ont des tailles de lot beaucoup plus faible. Vincent GUYON 3

7 CONTEXTE D ETUDE 1. Le produit Tenneco Automotive France s est spécialisé dans la fabrication de silencieux (dernière partie dans la ligne d échappement : celle qui a le plus d usure). Les produits finis fabriqués dans l usine de Tenneco Automotive sont constitués de deux sousensembles principaux : les corps et les tubes, fabriqués en acier dans l usine. Par la suite, viennent s ajouter éventuellement d autres éléments de fixation qui sont sous-traités, hormis quelques pattes fabriquées dans l usine (cf. lexique). Le corps Il existe 2 types de corps : corps sertis, où deux coupelles sont serties de part et d autre du corps corps à coques où deux coques sont embouties puis serties (20% de la production totale de corps). Les corps sertis sont différenciés par le profil (surface, diamètre de l ellipse). Les corps fabriqués sur les Lignes en Flux sont tous sertis et sont de 7 profils différents. Le corps de la référence : Renault Clio Le corps est fabriqué à partir d un flanc plat qui est enroulé sur un mandrin correspondant au profil, puis agrafé pour créer une virole. Vient ensuite s ajouter un faisceau, qui est enfilé dans la virole. Enfin l ensemble virole + faisceau est serti grâce à 2 coupelles positionnées aux extrémités. (cf. lexique) Tubes Les tubes droits de différents diamètres et longueurs sont produits sur le site d Ernée. Ils sont ensuite cintrés, puis éventuellement recoupés, étrécis, encochés, évasés,. Le nombre de tubes varie entre un et trois par silencieux : tube d entrée, intermédiaire et de sortie (en considération du sens des gaz d échappement). Vincent GUYON 4

8 Le tube entrée de la référence : Renault Clio Le tube sotie de la référence 8347 : Volkswagen Golf Le produit fini Une fois tous les éléments montés et soudés ensemble, le silencieux est étiqueté et stocké en panier. Le silencieux 8347 : Volkswagen Golf 2. La zone «Lignes en Flux» La zone de production «Lignes en Flux» est une zone qui réunie les trois activités de l usine : la fabrication des corps, le cintrage des tubes et la soudure sur robot. Cette zone est dédiée à la fabrication des références «A&B», 130 références de tailles de lot importantes. La zone fabrique donc ses références en toute autonomie afin de simplifier les flux de composants. 2a. Disposition de la zone Le secteur ligne en flux est composé de 3 îlots de production (corps, cintrage et soudure robot) séparés par une zone de stockage appelée «supermarché». Cette zone permet de stocker les corps et les tubes dans des contenants appelés rolls (cf. lexique). Ces contenants permettent un déplacement aisé des composants : pas de nécessité d utiliser un chariot élévateur pour déplacer les composants. Cf. Annexe II : Plan des Lignes en Flux Vincent GUYON 5

9 2b. Les machines Fabrication des corps Les corps sont réalisés par 2 moyens de production aux process différents : la cellule corps 1 (notée LF1) et la cellule corps 2 (LF2). L organisation est également différente : - cellule 1 : travail en poste fixe - cellule 2 : travail en opérateurs tournant au sein de la cellule (cellule en U, cf. lexique) Par ailleurs, les deux cellules ne réalisent pas les mêmes profils, il existe donc une distinction entre les références passées sur la ligne corps 1 ou sur la ligne corps 2 (68 références pour la LF1 et 62 pour la LF2). Cintrage des tubes Le cintrage des tubes est réalisé par quatre machines : - trois cintreuses «Addison» (notée Add2, Add10, Add16) - une presse à cintrer (PAC10). La presse à cintrer ne peut réaliser qu une seule courbure sur les tubes contrairement aux Addison qui peuvent effectuer un ou plusieurs cintres ; l avantage en revanche de la «PAC» est sa très grande cadence de fabrication. Il existe une zone de stockage dans laquelle sont disposées les machines nécessaires à la réalisation des opérations annexes (ébavurage, évasement, recoupe, rétreint, ). Soudure Robot En fin de process, 7 robots permettent de réaliser la soudure des différents sous-ensembles du silencieux. Ces robots sont de 3 fournisseurs différents : - 3 robots «ABB» (R23, R24, R25) - 3 robots «Messer» (R1, R4, R5) - 1 robot «OTC», R11, récemment installé (juin 2005). Chaque référence de silencieux nécessite un programme de soudure spécifique : paramètres de soudure et mouvements du bras du robots. Chaque robot possède une programmation différente, sauf les 3 robots ABB. Chaque référence «ligne flux» a son programme sur au moins un robot de la zone, mais les sept robots de la zone ne sont pas 100% polyvalents et ne peuvent pas souder toutes les références, ce qui pose très souvent des problèmes de planification des séries à produire. Vincent GUYON 6

10 2c. Le personnel La zone «lignes en flux» compte environ 20 opérateurs par équipes qui travaillent en 2x8 : - de 5h à 13h pour l équipe du matin - de 13h à 21h en équipe d après midi Les opérateurs font une pause obligatoire de 30 minutes au bout de 4 h de travail. L organisation type d une équipe est la suivante : 6 soudeurs sur les robots 8 opérateurs sur les cellules corps (4 sur chacune des lignes) 4 personnes au cintrage 3 caristes qui réalisent l approvisionnement des postes de travail et l évacuation des produits finis. Parmi les opérateurs, il existe plusieurs niveaux de compétences : opérateur opérateur régleur : l opérateur régleur connaît suffisamment les machines et les process pour être autonome et pour assurer seul les changements de séries. Moniteur ou régleur : opérateur qui a validé une formation portant sur des connaissances techniques plus avancées : programmation, réglages complexes... «team leader» : opérateur qui a validé une formation axée management : il gère une équipe autonome de production (EAP) Les opérateurs robots ont besoin d une qualification soudeur, validée et délivrée par le service Qualité pour une durée de 2 ans. 2d. Le quotidien Chaque matinée commence par la réalisation du planning de production des robots de la journée à venir : affectation des références aux robots en fonction des composants disponibles, des urgences et de la polyvalence des robots. Ce planning recouvre trois équipes : il commence à 5h et court sur 24 heures. Ce fichier tient compte des références, des temps de réglages (moyennés à 1h) ainsi que l efficience des robots (85 %). La réalisation du planning permet de s assurer de l accomplissement des objectifs quotidiens sur les Lignes en Flux en terme de volume et éventuellement de réaliser un plan d actions si besoin est. Cf. Annexe III : Fichier Planification Robot Lignes en Flux Dans la zone de fabrication, le flux est dit «tiré», les cellules corps et le cintrage fabriquent uniquement la quantité de pièces qui seront soudées sur les robots. Il n y a aucun stock sur les lignes en flux et les quelques pièces stockées dans la zone supermarché ne sont là que momentanément, le temps que le robot les soudent. En règle général, la zone supermarché ne contient pas plus d un jour de stock. Vincent GUYON 7

11 Chaque fabrication, que ce soit de tubes, corps ou produits finis, est accompagnée d un ordre de fabrication (OF) qui reprend : - un numéro spécifique pour la gestion logistique - la référence de la série - le modèle du véhicule correspondant - les opérations à exécuter - le nombre de pièces à fabriquer - la cadence (fonction du nombre d opérateurs) Les opérateurs ayant contribués à la fabrication indiquent leur nom, leur équipe, le nombre de pièces réalisées, le nombre restant ainsi que le nombre de rebuts au dos de l OF. Les ordres de fabrications sont affichés sur un tableau appelé «Heijunka Board» et qui permet de synchroniser les fabrications des sous-ensembles et des produits finis : Verticalement, on distingue une série entière d OF correspond aux 3 étapes de fabrication : soudure, cintrage et fabrication du corps Horizontalement, ce sont les références à fabriquer. Fonctionnement global de l Heijunka Board : La gestion logistique s effectue en 2 étapes : Gestion à la semaine en fonction du besoin client estimé sur 4 semaines (revue de façon hebdomadaire) : regroupement des série par profil Cf. Annexe IV : Programme à la semaine des références Lignes en Flux Gestion quotidienne sur l Heijunka Board en fonction des urgences et des aléas de production Le soucis de TENNECO de diminuer les coûts (stocks, transport, attente, ) m a conduit à étudier l amélioration du flux dans la ZAP. Vincent GUYON 8

12 AMELIORATION DU FLUX 1. Enjeu de l étude Dans toutes les zones de production et plus encore celle des «Lignes en Flux», la production est constitué d une chaîne successive d opérations, chaque étape ne pouvant être brûlée et l une ne pouvant la plupart du temps démarrer sans que l autre n ait été commencée. Afin d améliorer la productivité, TENNECO met en place des outils d amélioration continue pour obtenir une production dite «maigre» (Lean Manufacturing). Ceci nous amène donc à travailler sur le fonctionnement global du flux (matière, composants, charge de travail, information, ) dans l usine et contribuer à mieux faire fonctionner ensemble les postes de travail. Les postes de travail sur les lignes en flux sont les suivants : La fabrication des corps le cintrage des tubes la soudure robot. l activité logistique (le travail des caristes dans la zone) Chaque secteur doit contribuer à l amélioration du flux. Par conséquent, l étude d amélioration du flux portera sur une étude de quatre activités : les trois métiers exercés sur les Lignes en Flux et la charge des caristes. Planification de l étude Les Bases Le projet s inspire de la méthode industrielle appelée «5M» qui a pour fonctionnement l étude des facteurs Main d œuvre, Machine, Méthodes, Milieu et Matières. Pour chacun des postes de travail, nous utiliserons la méthode 5M pour déceler des sources d amélioration. Vincent GUYON 9

13 La démarche à suivre Nous allons commencer par caractériser la situation initiale (appelée T 0 ), définir la situation finale attendue T f, puis définir le plan d action à mener pour passer de l une à l autre. T 0 Plan d action T f L échange avec les opérateurs joue pour beaucoup dans la caractérisation. Ils sont sur le terrain et connaissent au mieux leur métier : ils sont donc les plus aptes à déceler une voie d amélioration et à émettre des propositions. Les étapes abordées seront dans l ordre : la soudure, la charge des caristes, le cintrage et la fabrication des corps. Les objectifs Afin d améliorer le flux, nous avons travaillé sur les points suivants : - La polyvalence des robots (programmation des références) - L analyse de la charge des caristes et la rédaction de modes opératoires - La synchronisation de la fabrication des sous-ensembles corps tubes. 2. Etudes menées 2a. Polyvalence des robots L amélioration du flux et de la flexibilité dans la planification des références en soudure passe obligatoirement par une meilleure polyvalence des robots au niveau de la programmation, toutes les références «lignes flux» n étant pas programmées sur les sept robots. La création et la gestion des programmes diffèrent selon les robots : sur les robots ABB, l opération est plus simple (utilisation d un programme informatique plus récent) sur les robots Messer, il existe un problème de versions de logiciel. Aucun des robots 1, 4 et 5 n ont la même version et ces dernières ne sont pas compatibles entre elles. le robot 11 est d un autre fournisseur : OTC. Les Messer fonctionnent indépendamment avec leurs programmes propres, à l inverse des robots ABB qui utilisent un logiciel commun et qui permet de diffuser un programme sur les trois instantanément par un simple copier - coller. En résumé, si un moniteur réalise un programme sur un robot ABB, le R23 par exemple, ce programme peut être transféré très rapidement sur les autres ABB, R24 et R25, tandis qu un programme n est pas transférable entre les Messer (un programme créé sur R4 ne peut être copié sur R1 ou R5). Vincent GUYON 10

14 Nous avons donc décidé de nous concentrer sur la polyvalence des robots Messer et de réaliser des campagnes de programmations dans le but d avoir plus de souplesse lors des planifications. Ce projet sur la polyvalence des robots s est effectué en 8 étapes, établies en octobre. J ai suivi la méthode de qualité «PDCA» qui consiste à suivre quatre axes principaux dans la démarche d amélioration continue : P (Plan) Réaliser une caractérisation de l état à T 0, planifier l étude D (Do) Mettre en place les opérations planifiées C (Check) Vérifier les actions en place, recueillir les résultats A (Act) S assurer du bon fonctionnement et mettre en place un suivi de l outil PLAN 1. Listing des références ligne 1 et ligne 2 et des équivalences entre références La première étape a été de dresser la liste de toutes les références appartenant aux Lignes en Flux. Pour cela, le responsable de l ordonnancement dans l usine m a fournit la liste séparée des références des deux lignes. On dénombre en tout 130 références Ligne Flux : 68 références «Ligne 1» et 62 «Ligne 2». Il existe des programmes communs à différentes références, j ai donc établi toutes les équivalences à l aide d une base de données Access. Le cas d équivalence est fréquent lorsque l on fabrique des références qui sont à la fois destinées à l aftermarket et au marché d origine : la conception et le programme pour le silencieux sont identiques, mais le marquage du produit est différent. 2. Recherche des programmes sur les différents robots J ai listé tous les programmes sur robots Messer et ABB en utilisant les disques locaux sur le réseau : il existe des répertoires ABB, R1, R4, R5 où sont rangés les références programmées sur le robot en question. Il existe plusieurs types de programmation : Programmation Inox Ces programmes sont des mises à jours effectuées lors de l implantation des robots à Saint- Berthevin. La soudure acier est alors abandonnée pour passer à l inox. Programmation Inox2 Ce sont les programmes Inox revus et perfectionnés : ils sont plus récents mais peu nombreux. Vincent GUYON 11

15 Programmation Master Les programmes Master sont les plus nombreux et ont été crées à Laval, avant le déplacement des robots : ce sont les programmes de base. Programmation Saint-Berthevin Lorsque les robots ont été déplacés sur Saint-Berthevin, l ensemble des programmes, d Ernée ou de Laval, ont été sauvegardés dans ce dossier. Les programmes ont le même numéro que la référence (facilitant la recherche) et si une référence est présente dans n importe quel répertoire d un robot, elle peut être produite dessus. Pour la recherche des programmes sur le robot 11, j ai été directement lire, avec l aide d un moniteur, la liste des références programmées en consultant la console du robot OTC. 3. Listing général des références des 2 lignes L établissement sur Excel de la liste des programmes sur les sept robots constitue la première étape dans la caractérisation de la situation à T 0. (Nous noterons ce fichier le «fichier source»). Pour l expression des résultats, j ai mis en place un indicateur appelé «taux de programmation Tp» qui reflète le nombre de références lignes flux qui sont programmées sur un ou plusieurs robots. Avec Nbre de référence Ligne Flux = 130 A T 0 (10/11/2005) : Tp(Messer) = 50,00% Tp(ABB) = 73,85% On voit que la polyvalence est mauvaise sur les robots Messer ce qui nous conforte dans notre objectif de programmer sur les Robots R1, R4, R5 en priorité. Vincent GUYON 12

16 DO 4. Tri des références J ai obtenu de l ordonnancement, trois critères pour chacune des références Lignes en Flux : Les prévisions des ventes sur les 12 prochains mois La taille moyenne de lot Les ventes réalisées sur les 12 derniers mois Nous allons fixer nos priorités en fonction du tri selon les prévisions des ventes (critère le plus rentable). Cf. Annexe V : Tri des références Lignes Flux, selon les prévisions des ventes 5. Listing des références à programmer Après avoir retiré les références qui avaient déjà un programme sur un ou plusieurs Messer (c est notamment le cas de la référence n 1 des ventes : 15985), nous avons pu établir la liste des références à programmer en priorité. Nous nous sommes limités aux références qui ont une prévision de vente supérieure à 8000, ce qui correspond à environ 150 pièces par semaine. Cf. Annexe VI : Liste des références à programmer en priorité 6. Choix du robot support à la programmation. Vincent GUYON 13

17 Il apparaît clairement que le robot R1 est beaucoup plus léger en programmes que les robots R4 et R5 et donc nous programmerons en priorité sur celui-ci. (on a : Tp(R1) = 40,77 % Tp(R4) = 55,38 % Tp(R5) = 54,62 % ) 7. Etablissement d un calendrier de programmation Nous avons établit un plan d action qui vise 3 programmations par semaine, en savant à l avance l impossibilité de suivre l ordre des priorités (la programmation dépend de la disponibilité des moniteurs, du robot, de la série...) CHECK 8. Mise à jour de la liste Au fur et à mesure que les programmations seront réalisées, il est nécessaire de mettre à jour le tableau qui liste les programmes (fichier source). On utilise pour cela un fichier Excel simplifié et rempli par les opérateurs au fil des programmations : ils notent la date, la référence et sur quel robot ils ont programmé. L avancement et les résultats de ce projet obtenus en fin de stage sont décrits et analysés en page 28 : «Bilan et analyses». Vincent GUYON 14

18 2b. Charge des caristes Il est difficile de caractériser concrètement la charge d un cariste lors d une journée ; son activité est directement liée à l objectif de production et sa charge varie selon le nombre de machines à alimenter. Quelques soient les objectifs de production, les différentes activités auxquelles s emploie le cariste dans sa journée restent toujours les mêmes, mais avec un fréquence plus ou moins grande. Au mois de septembre, les caristes opérants sur les lignes en flux sont trois par équipes : Un cariste qui s emploie au reconditionnement des bacs de composants et l approvisionnement des cellules corps Un cariste dit «Amont» qui alimente les moyens de cintrage et la zone de réception en composants pour les cellules corps Un cariste «Aval» se consacre à l approvisionnement des robots et à la gestion des produits finis. (cf. lexique) (1) Estimation de la charge de reconditionnement La logistique des Lignes en Flux a été revue à partir de la semaine 49 afin de cesser l activité de reconditionnement sur le site de Saint-Berthevin, libérer les deux caristes s y consacrant et les faire passer en production (passage en «main d œuvre directe»). Ces modifications ont pour but de déplacer le reconditionnement dans l UAP Composants, à Ernée. Le but final est de faire arriver les composants directement en bac : - de chez les fournisseurs - du site d Ernée : les composants étant mis directement en bac en sortie d outils (suppression de l étape mise en benne) Pour étudier la possibilité de mise en place d un tel système sur le site d Ernée, l activité de reconditionnement a dû être caractérisée pour en connaître la charge horaire. Dans l ordre chronologique de l activité de reconditionnement, on note donc : (cf. lexique) 1 Récupération de la benne de composant et mise sur basculeur 2 Récupération de rollers de bacs vides 3 Reconditionnement des composants en bac 4 Mise sur palette des bacs pleins et filmage de la palette 5 Evacuation de la palette sur le quai. J ai calculé d abord la charge de chacune de ces étapes en établissant le temps moyen par série. Ensuite, en utilisant le nombre moyen d OF par jour, j ai obtenu la charge journalière. Nombre moyen d OF / jour = Moyenne de pièce produites = 3600 Taille moyenne d un OF 800 Nombre moyen d OF / jour = 4,5 Vincent GUYON 15

19 Par OF Par Journée récupération benne, mise en basculeur 0:22:30 1:41:15 récupération des rollers de bacs vides 0:35:00 2:37:30 reconditionnement des composants 1:39:47 7:29:00 filmage de la palette 0:05:41 0:25:36 évacuation de la palette 0:08:45 0:39:22 Total 2:51:43 12:52:43 BILAN : On estime la charge des caristes «reconditionnement» à 12h52 par jour. Les lignes corps ne tournant pas la nuit, on estime donc la charge à 6h26 par équipe, soit 0,86 personne / équipe. Il nous faut donc une personne par équipe pour gérer la charge «amont» Situation initiale : 3 caristes Situation finale théorique : 2 caristes Gain théorique = 1 personne / équipe Coût mensuel d un intérimaire : 2700 euros D où gain annuel du projet = 2700 x 12 mois x 2 équipes Gain annuel théorique = euros Pour entrer dans le détail du calcul de la charge horaire : Récupération de la benne de composant et mise sur basculeur : 02:30 min par benne. On compte une moyenne de 9 composants dans un corps, cette opération prend donc 22:30 minutes par OF Récupération de rollers de bacs vides Hauteur : 8 bacs par roller Positionnement des huit bacs et positionnement proche de la benne : 1 min Pour calculer le nombre de bacs nécessaire par OF, j ai du moyenner deux données : o le nombre de composants d un corps : 9 (en moyenne 4 coupelles, 3 tubes et 2 turbine par pièce). o le nombre de composants dans un bac : 30 pour les coupelles et les turbines 20 pour les tubes 4 (coupelles) * 800 (pièces) + 3 (tubes) * 800 (pièces) + 2 (turbines) * 800 (pièces) 30 coupelles par bacs 20 tubes par bacs 30 turbines par bacs Soit : 107 bacs pour les coupelles bacs pour les tubes perforés + 53 bacs pour les turbines Conclusion : 280 bacs par OF 35 rollers (280/8) transportés Cette étape du reconditionnement nécessite donc au total 0:35:00 par OF. Vincent GUYON 16

20 Reconditionnement des composants Réalisation d un chrono suivant les composants pour le remplissage d un bac : En arrondissant, on peut ainsi en déduire la charge de l opération : coupelles tubes turbines Qté moy. de composants par pièce : Qté moy. de bacs utilisés par OF : Recondt d'un bac de composant : 00:00:18 00:00:25 00:00:20 Total Tps nécessaire au recondt par OF : 00:32:06 00:50:00 00:17:40 01:39:46 Le reconditionnement pour un OF occupe plus de 1h39 dans la journée du cariste. Mise sur palette des bacs pleins et filmage de la palette Filmage MOY 40,71 35,15 42,44 39, bacs par OF, 32 bacs sur une palette (4 colonnes de 8 bacs), il y a donc 280/32 = 8,75 palettes filmées soit 00:05:41 par OF. Evacuation de la palette : 1 min On utilise 8,75 palettes par OF donc cette opération nécessite 00:08:45. (2) Rédaction de modes opératoires. Suite au déplacement de l activité de reconditionnement sur Ernée, nous avons calculé que la charge cariste nécessitait 2 personnes. Dans un but de standardisation du travail, j ai défini les tâches respectives sous forme de modes opératoires pour assurer le bon fonctionnement des flux de pièces dans la zone : - Le cariste «robot» récupère l activité d approvisionnement du cintrage - L approvisionneur «réception» prépare les composants et alimente les cellules corps. Cf. Annexe VII : Mode opératoire de l approvisionneur Cf. Annexe VIII : Mode opératoire du cariste Robot Vincent GUYON 17

21 2c. Synchronisation corps tubes Dans la ZAP Lignes en Flux, les communications entre les opérateurs d une même équipe sont peu nombreuses. Les opérateurs réalisent leur production sans s occuper des autres secteurs ce qui crée des stocks de sous-ensembles ou des attentes robots. La coordination des activités amont (cintrage et fabrication des corps) est donc primordiale et passe par une amélioration de la synchronisation corps - tubes. Objectif : fonctionnement autonome de l Heijunka Board (régler automatiquement les problèmes de priorité de soudure, d avancement par rapport au planning,...) Dans ce point, nous allons définir le stock nécessaire au bon fonctionnement de l Heijunka Board et réaliser un outil de management visuel aidant à sa bonne marche. Cette démarche nous a conduit à faire varier les stocks de chaque sous-ensemble afin de trouver le point d équilibre entre trop de stock et attente des robots. Pour nous aider à gérer des situations de déséquilibre, nous avons mis en place des aides pour les cas de fonctionnement en «modes dégradés». Construction de l outil de management visuel Suite à une étude où nous avons fait varier les stocks des sous-ensembles, nous avons défini un stock idéal de fonctionnement : les robots ont une bonne disponibilité sur l Heijunka Board lorsque 3 OF de soudure sont prêts à être soudés (c'est-à-dire que les sous-ensembles sont faits ou en cours). Le management visuel effectué consiste à situer la fabrication des sous-ensembles dans trois zones du tableau et y associer un mode de fonctionnement : - Les 3 premières séries du tableau mode de fonctionnement dégradé 1 - Les 5 séries suivantes mode de fonctionnement normal - Les séries au-delà du 8è OF mode de fonctionnement dégradé 2. Mode fonctionnement Normal dégradé 1 dégradé 2 Fabrication sous-ensemble Corps et tubes se fabriquent dans la zone définie en vert Fabrication des sousensembles en zone rouge : ils sont en retard par rapport à l'équilibre Les sous-ensembles ont trop d'avance Disponibilité Robots Les robots ont 3 OF soudure prêts : nous sommes au point d'équilibre Les robots ont moins de disponibilité et peuvent attendre les composants Les robots ont beaucoup de disponibilité mais le stock de sous-ensemble est trop élevé Il faut cette fois accélérer les robots et ralentir la fabrication des sousensembles pour revenir à l'équilibre Plan d'action Pas de plan d'action en fonctionnement normal Ralentir les robots et accélérer la fabrication des corps ou des tubes Vincent GUYON 18

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