Lean Manufacturing. Portrait de l entreprise. six-sigma ANS DE

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1 Portrait de l entreprise Nom : Esterline/CMC Électronique Plus de 100 ans d innovation Secteur d activité : aérospatiale, conception et fabrication d équipements Nombre d établissements : 3 (Montréal, Ottawa et Chicago), tous certifiés AS9100 Nombre d employés : sur 3 sites Marché : international Site Internet : Marché du service des PCI : Équipe du projet : 1999 AMÉLIORATION 10 ANS DE six-sigma 2009 CONTINUE L équipe principale du projet était constituée de préposés au montage, de chefs d équipe, de techniciens de test, d inspecteurs, de spécialistes techniques ainsi que du chef de service. Plusieurs employés d autres services ont également été appelés à contribuer au projet, soit l Entretien, la Planification, le Magasin ainsi que l Amélioration continue. C est grâce au travail d équipe de tous ces gens que le projet est aujourd hui un succès.

2 Objectif et méthode Réduire le délai de production pour les plaquettes de circuit imprimé sur une période de trois ans selon les objectifs indiqués sur le graphique suivant : Utilisation de l approche lean pour répondre aux objectifs Analyse de chaîne de valeur Transport Déplacement TOC Opération inutile Défaut Inventaire Flux unitaire Attente Surproduction Sous-utilisation des compétences Kanban Contexte Délai de production moyen de 30 jours Difficulté à respecter les dates de livraison Variété de produits grandissante Inventaire élevé avec changements d ingénierie fréquents Historique au salon Projet d amélioration de la qualité Projet de réduction du délai de production 2008 PHASE 1 Projet de réduction du délai de production 2009 PHASE

3 Phases du projet Phase 1 Élimination du goulot d étranglement Phase 2 Travail en flux unitaire Préparation Montage en surface automatisé Inspection Assemblage manuel Essai Revêtement Outils de la phase 1 Application de la théorie des contraintes et élimination des gaspillages Formation des employées sur l approche Lean Analyse de la chaîne de valeur (VSM) Kaizen blitz pour revoir les méthodes de production Analyse et traitement du goulot d étranglement (TOC : Theory of Constraints) Changement de production rapide (SMED) Analyse et élimination du temps en tablette inutile Traitement rapide des ruptures de stocks Gestion visuelle des priorités pour les travaux en cours Outils de la phase 2 Application du principe de travail en flux unitaire et élimination des gaspillages Analyse des différents flux de valeurs avec une matrice de procédé et un diagramme spaghetti Création d une organisation cellulaire pour permettre le flux unitaire Réduction des lots pour réduire les délais Gestion visuelle des priorités et des problèmes Application de la méthode 5S sur les postes de travail Implantation d un système kanban pour travailler selon la consommation des clients

4 Détail de la phase 2 Réorganisation du secteur de revêtement Réaménagement pour réduire les déplacements et permettre le flux unitaire Implantation d un code de couleurs par journée pour mieux gérer les activités en cours Traitement des priorités à l entrée Application de la méthode 5S sur les postes de travail Réorganisation du travail en cellule Intégration des essais avec l assemblage Cellule Essai et l inspection pour : o éliminer des transports o permettre le flux unitaire o accélérer les réparations o obtenir un meilleur échange d information Assemblage Inspection Implantation d un système en flux tiré Lissage de la charge à la semaine Système kanban pour gérer l inventaire de désynchronisation entre les départements Supermarché avec minimum et maximum entre l assemblage automatisé et l assemblage manuel pour : o réduire le délai d exécution o mieux utiliser la chaîne d assemblage automatisée o diminuer le niveau d inventaire Nouvel aménagement général Réduction des déplacements Concept de cellule par processus KPI par cellule Flux de production avant 1628 pi Flux de production après 407 pi

5 Résultats Avant Après GAIN Délai de production 30 jours 15 jours 50 % Inventaire en cours* items 824 items 60 % Déplacement* pi 407 pi 75 % Variation 5 jours 25 jours 50 % Items en réparation* 365 items 44 items 88 % *Résultat de la cellule témoin Satisfaction du client améliorée o Élimination du besoin de faire un suivi sur l état d avancement des plaquettes Meilleure qualité grâce au travail d équipe o Identification et élimination de trois problèmes répétitifs après un mois de fonctionnement Comparaison du délai de production 2008 et Période février à juin 2008 Période février à juin UCL=41.2 Délai (jours) _ X=26.3 UCL=22.4 _ X= Fev08 Mar08 Avr08 Mai08 LCL=11.4 Jui08 Fev09 Mar09 Avr09 Mai09 LCL=8.1 Jui09 Mesures de contrôle et suivi Rencontre hebdomadaire pour faire un suivi sur le déploiement des cellules Mesure du délai à chaque semaine Mesure de l inventaire à chaque semaine Déploiement sur les autres gammes de produits