L électroérosion par enfonçage : ce qu il faut savoir

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1 : ce qu il faut savoir

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3 SOMMAIRE 1. Electroérosion par enfonçage 5 2. Fluide diélectrique pour l électroérosion Rôle du fluide diélectrique Exigences liées au fluide diélectrique Critères d évaluation des fluides diélectriques Nettoyage lors de traitements par étincelage Filtrage du fluide diélectrique Effets sur la pièce lors de l usinage par étincelage IonoPlus vers de meilleurs fluides diélectriques Fluides diélectriques IME 63, IME 82, IME 110, IME Formation de vapeur lors de l électroérosion Le fluide diélectrique et l épiderme Sept règles d or liées au maniement 36 du fluide diélectrique IME 14. Effet d une décharge sur la surface métallique Sécurité et environnement Extrait de la directive 42 VDI 3402 pour les installations d enfonçage par électroérosion 3

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5 5 L électroérosion par enfonçage 1. Electroérosion par enfonçage Introduction L électroérosion est un procédé d usinage moderne offrant quantité d avantages. Il est donc de plus en plus utilisé. L usinage par étincelage offre par exemple un nombre de possibilités infini dans le domaine du traitement des métaux : un moule pour la verrerie, l ouverture pour l éjecteur, l éjecteur adapté à sa droite, tous les deux usinés en une seule opération. Une pièce difficile, traitée rapidement avec une grande précision. Mais comment tout cela fonctionne-t-il? A quoi ressemble l enlèvement par étincelage? La plupart des opérations ne sont hélas pas visibles. A l aide de modèles et de schémas nous allons tenter de donner une image concrète de ce procédé.

6 Principe Le principe de l électroérosion est simple. La pièce et l outil sont placés de telle sorte qu ils ne sont pas en contact. Il reste un espace qui est alors comblé avec du liquide isolant. C est la raison pour laquelle le traitement est effectué dans un récipient. Pièce et outil sont reliés par un câble à une source de courant continu. Sur un fil électrique, il y a un interrupteur. Si celui-ci est fermé, une tension électrique se forme alors entre la pièce et l outil. Tout d abord, aucun courant ne passe, car le fluide diélectrique entre la pièce et l outil joue son rôle d isolant. Cependant, si l espace est réduit, une étincelle jaillit alors lorsque la distance est très réduite. Lors de cette réaction, qu on appelle décharge, le courant est transformé en chaleur. La surface du matériau s échauffe fortement dans la région du canal de décharge. Si à présent, on interrompt l apport de courant, le canal de décharge s annule rapidement. Le métal en fusion à la surface du matériau s évapore alors dans une explosion et enlève jusqu à une certaine profondeur la matière liquide. Il se forme un petit cratère. Si les décharges se succèdent, des cratères apparaissent les uns à côté des autres et il y a donc une érosion constante à la surface de la pièce. (Figure 2) Figure 2 Gap La tension appliquée entre les électrodes et la pièce ainsi que le courant de décharge varient en fonction du temps. Cette variation temporelle est représentée phase par phase dans les illustrations. Commençons à gauche : la tension crée un champ électrique dans l ensemble de l espace entre les électrodes. Grâce à l effet dynamique de ce champ et à la nature géométrique de la surface, les particules conductrices en suspension dans le fluide se concentrent sur les endroits où l intensité du champ est la plus importante. Il se forme ainsi un canal comme représenté dans le schéma du milieu. En même temps, des particules chargées négativement sont expulsées des électrodes chargées négativement. Elles entrent en collision avec les particules neutres dans l espace entre les électrodes et se décomposent. Il apparaît ainsi des particules chargées négativement et positivement. Le procédé s étend en avalanche et est appelé l ionisation par impact. Les canaux formés de particules conductrices génèrent ce phénomène (Figure 3)

7 Figure 3 Ici, nous observons de nouveau ce qui en réalité n est jamais visible : les particules chargées positivement se déplacent vers les particules chargées négativement et inversement. Il passe du courant électrique. Ce courant augmente jusqu à une valeur maximale tandis que la température et la pression continuent d augmenter. La bulle de vapeur continue ainsi à se former, comme on peut le voir sur le schéma 4. Figure 4 7

8 Corrélation entre le flux de courant et la chaleur Sur le schéma ci-dessous, on peut voir comment l apport de chaleur est réduit lorsque le courant baisse. Le nombre de particules chargées électriquement diminue rapidement et la pression s effondre, ainsi que le canal de décharge. Le métal fondu surchauffé s évapore dans une explosion et entraîne avec lui le matériel fondu. La bulle de vapeur disparaît elle aussi et il ne reste finalement que des particules de métal ainsi que des produits de dédoublement issus du fluide de traitement. Principalement du graphite et du gaz (figure 5). Figure 5 Grâce au schéma ci-dessous, tentons de faire apparaître le rapport entre le flux de courant et la chaleur. Dans une coupe agrandie, nous voyons en bas la surface négative de l électrode, au dessus, une partie du canal de décharge. Des particules chargées positivement apparaissent sur la surface métallique (ici en rouge) et provoquent de fortes vibrations au niveau des particules de métal, ce qui correspond à une hausse de température. Lorsque la vitesse est suffisamment élevée, les particules de métal (ici en gris-jaune) peuvent, elles aussi, être ôtées. Une liaison des particules chargées positivement (rouge) et négativement (bleu) provoque une augmentation des vibrations et ainsi de la température des particules qui à présent ne sont plus chargées électriquement (figure 6). Figure 6

9 9 L électroérosion par enfonçage Nous savons que l énergie électrique se transforme en chaleur lors de la décharge. Cette chaleur maintient le canal de décharge, provoque la formation de cratères de décharge sur les électrodes et augmente la température du fluide diélectrique (figure 7). Figure 7 Polarité Une explication concernant la polarité est à présent nécessaire. Lors de l échange de particules chargées négativement (bleu) et positivement (rouge), un flux de courant apparaît dans le canal de décharge. Les particules produisent alors de la chaleur qui fait fondre le métal. Avec une durée d impulsion très courte, il y a plus de particules chargées négativement en mouvement que positivement. Plus il y a de particules d une certaine sorte qui se déplacent sur l électrode d impact, plus la chaleur dégagée est importante. Il faut noter que les particules chargées positivement produisent plus de chaleur à la même vitesse d impact et ce en raison de leur masse plus élevée. Cependant, afin que l érosion ou l usure des électrodes soit moindre, il faut choisir la polarité de telle sorte que jusqu à la fin de la décharge autant d énergie calorifique que possible soit libérée sur la pièce à usiner. C est la raison pour laquelle, lorsque les impulsions sont courtes, l électrode de l outil est négative. Par contre, lorsque les impulsions sont longues, elle doit être positive, ce qui correspond à une polarité positive. La durée des impulsions, qui provoque le changement de polarité, dépend d un certain nombre de facteurs qui sont eux-mêmes liés aux caractéristiques physiques de la pièce et des électrodes. Lors de l usinage d acier avec du cuivre, la limite de la durée des impulsions est d environ 5 microsecondes (figure 8). Figure 8

10 jusqu à la fin de la décharge autant d énergie calorifique que possible soit libérée sur la pièce à usiner. C est la raison pour laquelle, lorsque les impulsions sont courtes, l électrode de l outil est négative. Par contre, lorsque les impulsions sont longues, elle doit être positive, ce qui correspond à une polarité positive. La durée des impulsions, qui provoque le changement de polarité, dépend d un certain nombre de facteurs qui sont eux-mêmes liés aux caractéristiques physiques de la pièce et des électrodes. Lors de l usinage d acier avec du cuivre, la limite de la durée des impulsions est d environ 5 microsecondes (figure 8). Temps de traitement Comme pour tous les procédés d usinage, le temps et la précision jouent un rôle essentiel lors de l électroérosion. Le temps de traitement dépend du volume de matière à ôter de la pièce ainsi que de l intensité d érosion définie par VW. Elle est mesurée en millimètres cube par minute ou en pouces cube par heure. En dehors d autres facteurs liés à l usure, la préci-sion de l usinage dépend principalement de l électrode de l outil. Elle est désignée par un petit thêta grec et un v. Le ratio indiqué par cette valeur est donné en pour cent et indique quel volume de matière érodé sur l électrode a été perdu comparé au volume ôté de la pièce (figure 9). Figure 9 0

11 11 L électroérosion par enfonçage Qualité de surface Tout comme pour les procédés de traitement de surface conventionnels, le résultat obtenu avec l électroérosion n est pas parfaitement plat, en effet, la surface est légèrement rugueuse et en forme de creux. Ceci est typique pour l électroérosion et cette caractéristique doit être connue, elle peut être importante selon l ajustement ou la fonction à laquelle est destinée la pièce traitée. C est également la raison pour laquelle un système de référence particulier et une unité de mesure de la surface ont été développés afin que la rugosité puisse être prise en compte. La plupart du temps, les unités de mesure et paramètres sont mesurés en Rmax et Ra. Par Rmax, c est la profondeur d aspérité maximale qui est indiquée. En France et en Allemagne, on désigne également cette valeur par Rt, aux USA par Hmax. Le plus souvent, c est Rmax qui est employé, principalement lorsqu une pièce doit encore être polie ou rodée. Ra désigne l indice de rugosité moyenne arithmétique qui est toujours très important quand il s agit d ajustement. Cette valeur s appelle CLA en Grande-Bretagne et AA aux USA (figure 10). Figure 10 De même que pour l usinage par enlèvement de copeaux, il est possible avec l électroérosion de produire une surface à la rugosité fine ou grossière. Les deux exemples ci-dessous montrent quelle plage de rugosité peut être obtenue au niveau de la qualité de surface (figure 11). Figure 11

12 Différents gaps Le gap (mot anglais désignant la fente ou le trou) désigne l espace entre l outil et les électrodes. Même pour une profondeur de travail très faible, il est important de faire la différence entre le gap frontal et le gap latéral. Le gap frontal est défini par le réglage. Le gap latéral, lui, dépend de plusieurs facteurs, la durée et la taille des impulsions de décharge, l appariement des matériaux, la tension en circuit ouvert et d autres valeurs prédéfinies (Figure 12). Figure 12 Générateur Le générateur est un des éléments essentiel de toute installation d électroérosion. Il transforme le courant alternatif venant du réseau et il produit des impulsions de forme rectangulaire. Ci-dessous une représentation graphique lorsque tension et temps sont reportés sur un diagramme. Par une série de mécanismes de couplage, la dimension des rectangles et la distance entre eux peuvent être adaptées selon les conditions de travail (figure 13). 2 Figure 13

13 L enchaînement des rectangles est une représentation graphique de la répétition des temps d ouverture et de fermeture des interrupteurs (durée des impulsions et espacement entre elles) ou encore de la durée de la décharge, de la pause et de la tension ainsi que du courant à la distance de décharge. Sur la plupart des générateurs, le courant de décharge, la durée de l impulsion et l espacement entre les impulsions peuvent être réglés indépendamment les uns des autres. Le courant de décharge correspond ici à la hauteur du rectangle. La largeur, elle, représente la durée de l impulsion qui est mesurée au millionième de seconde en microseconde. L espacement entre chaque impulsion peut également être modifié en déterminant la durée des pauses durant lesquelles le flux de courant est interrompu. Le rapport entre l espacement des impulsions et leur durée est donné en pour cent. Si par exemple l espacement entre les impulsions est de 25 microsecondes pour une durée d impulsion de 100 microsecondes, le rapport Tau est de 80 pour cent. Ce qui signifie que pour une hystérèse l impulsion est de 80 pour cent et la pause de 20 pour cent (figure 14). Figure 14 Usure des électrodes L intensité d érosion pour une électroérosion effectuée avec peu de courant n est pas très importante et inversement, beaucoup de courant signifie une intensité d érosion élevée. Cependant, le pourcentage volumique d usure des électrodes augmente lui aussi en proportion lorsque des pièces en acier sont traitées avec des électrodes en cuivre. Il y a par contre une différence avec les électrodes en graphite. En effet, jusqu à une certaine puissance de courant, l usure augmente, mais ensuite elle demeure constante (figure 15). 13

14 Figure 15 Effectuer un usinage par électroérosion avec une durée d impulsion très courte signifie que l usure des électrodes augmentera. Inversement, si la durée des impulsions est plus longue, l usure sera moindre. En pratique, pour l ébauche de l acier avec du cuivre et du graphite, c est une durée d impulsion moyenne qui est choisie, une durée qui correspond à une intensité d érosion maximale pour une usure minimale (figure 16). Figure 16 4 Durée de la pause La durée de la pause entre deux décharges joue, elle aussi, un rôle essentiel. En règle générale, une abrasion élevée et une usure moindre peuvent être obtenues avec de courtes pauses, c est à dire un faible taux d impulsions. Cependant, il y a une certaine limite à ne pas dépasser au delà de laquelle

15 15 L électroérosion par enfonçage des problèmes apparaissent. Ces derniers se caractérisent par une baisse de l intensité d érosion et une augmentation de l usure. Cette valeur critique est habituellement désignée par le taux d impulsions limite (figure 17). Figure 17 Impulsion électrique Ce schéma représentant la surface d une d impulsion électrique montre que l énergie de décharge joue un rôle décisif sur la rugosité de surface et la taille du gap. Le contenu énergétique d une impulsion est représenté par la surface orange. La corrélation est évidente. Pour une énergie de décharge faible, la rugosité sera moindre et inversement, plus l énergie de décharge est élevée, plus la rugosité le sera. Pour le préfinissage et le finissage par exemple, une rugosité précise doit être atteinte. Elle correspond à une énergie de décharge bien particulière qui est obtenue par les réglages idoines du courant de décharge (hauteur d impulsion) et de la durée de la décharge (largeur d impulsion). Parmi le grand nombre de réglages possibles, c est celui correspondant à l intensité d érosion maximale et l usure minimale qui sera choisi (figure 18). Figure 18

16 Rapport entre qualité de surface et énergie de décharge Le passage d une ébauche grossière à un polissage fin est effectué grâce à une électroérosion avec une énergie de décharge réduite. La rugosité est moindre, l usure des électrodes est un peu plus grande. Le schéma ci-dessous montre dans la pratique, quelle peut être la différence entre deux phases d usinage se succédant (figure 19). Figure 19 Au sein d un atelier, une certaine rugosité doit être obtenue lors du préusinage ou de l ébauche. Il suffira ensuite d égaliser la pièce lors de la phase d usinage suivante. La pratique a démontré que la rugosité des traitements séquentiels correspond à environ un tiers à un cinquième de la rugosité finale. Lors de ce procédé, la durée totale de l usinage est d un rapport temps précision particulièrement rentable (figure 20). 6 Figure 20

17 2. Fluide diélectrique pour l électroérosion C est en 1943, que le couple de chercheurs russes B. R. et N. J. Lazarenko a découvert l emploi des décharges à condensateur comme procédé d usinage sur les matériaux métalliques. Ils utilisèrent tout d abord de l air normal comme diélectrique. Il s avéra cependant très rapidement que les fluides à base d huile minérale offraient des avantages non négligeables. La rigidité diélectrique était plus élevée. Aucun gap plus petit permettant une telle précision de reproduction ne pouvait être choisi. L enchaînement des étincelles pouvait être augmenté et le métal ainsi ôté pouvait être facilement évacué de la zone de traitement. Une application industrielle de l électroérosion n aurait pu être envisagée sans les fluides à base d huile minérale. Tout d abord, ce furent des produits à base de pétrole et de white-spirit tels que l huile cristalline qui furent utilisés. Pétrole White-spirit (huile cristalline 60) Densité à 15 C Viscosité à 20C 1.8 cst. 2.0 cst. Point éclair C Début d ébullition C Fin d ébullition C Indice d évaporation (Ether = 1) Teneur en aromates Vol. % A partir de 1960, l industrie pétrolière a commencé à développer des fluides spéciaux pour l emploi dans les installations d électroérosion. 3. Rôle du fluide diélectrique Isolation : Le fluide diélectrique doit en tout premier lieu isoler la pièce de l électrode. La décharge disruptive doit avoir lieu le plus près possible. Ainsi, on augmente l intensité d érosion et la précision de reproduction. Ionisation : Le fluide diélectrique doit créer le plus rapidement possible des conditions nécessaires à la formation d un champ électrique et permettre un canal d ionisation. A la fin de l impulsion, le canal de décharge doit être désionisé rapidement afin que la prochaine décharge puisse se faire. Lors de la décharge, le fluide diélectrique doit restreindre le canal de décharge autant que possible afin que la densité de flux d énergie obtenue soit élevée. Ce qui signifie en même temps une augmentation du rendement de la décharge. Refroidissement : Etant donné que l étincelle électrique entre en contact avec la pièce à une température d environ 8000 à degrés Celsius, le fluide diélectrique doit refroidir électrode et pièce. Il faut éviter une Evacuation des particules enlevées : Les particules ôtées lors de l usinage par électroérosion doivent pouvoir être évacuées de la zone surchauffe de l électrode afin de ne pas provoquer une usure exagérée. Les vapeurs de métaux apparaissant lors du procédé d électroérosion doivent pouvoir se condenser dans le fluide. d électroérosion par le fluide diélectrique afin d éviter tout problème dans le procédé. 17

18 4. Exigences liées au fluide diélectrique En théorie, tous les fluides isolants peuvent être utilisés comme fluide diélectrique. En raison des critères liés à de tels matériaux, critères énumérés ci-dessous, seules l eau désionisée (pour le micropolissage) et les combinaisons d hydrocarbures sont aujourd hui employées. Les combinaisons d hydrocarbures peuvent être obtenues par distillation ou raffinage d huiles minérales mais également être synthétisées à partir de gaz dans des fours de synthèse grâce à l emploi de catalyseurs. La caractéris-tique des hydrocarbures synthétisés est leur degré de pureté inégalable. D autre part, il est possible d assembler des chaînes hydrocarburées de manière très précise afin que l intensité d érosion obtenue et la résistance à l usure soient toutes deux optimales. Ces produits sont très nettement supérieurs aux produits pétroliers issus de la fraction précise d huiles minérales, fraction obtenue par raffinage. 5. Critères d évaluation des fluides diélectriques Les critères d évaluation suivants s appliquent aujourd hui pour les fluides diélectriques : a) Taux d enlèvement et d usure b) Critères sanitaires Qualité hypoallergénique Toxicité Emission de fumée d. Olfactogénèse c) Point éclair d) Densité e) Indice d évaporation f) Viscosité g) Conductivité électrique Bien sûr, il n est pas difficile de développer un produit qui donne d excellents résultats dans l un ou l autre des critères. Cependant, il est essentiel que le produit utilisé réponde au mieux à toutes les exigences ; par exemple, il est possible de développer des produits aux caractéristiques mécaniques h) Permittivité statique i) Tension de rupture j) Capacité de portance des impuretés k) Filtrabilité l) Compatibilité avec les éléments de l installation (pièces de la machine, vernis, matériel d étanchéité) m) Résistance au vieillissement n) Constance de la qualité o) Disponibilité p) Prix particulièrement élevées et donnant d excellents résultats au niveau intensité d érosion de matière ou usure, mais parallèlement, ces produits ne sont pas utilisables pour des raisons physiologiques ou encore, ils agressent les composants de l installation. Critères sanitaires : C est déjà le cas aujourd hui, mais cette tendance ne fera que se renforcer dans le futur, les aspects en matière d hygiène gagnent en importance lors de l emploi de combinaisons hydrocarburées comme fluide de traitement. Odeurs, émission de fumée et qualités hypoallergéniques sont des critères de plus en plus déterminants au niveau des conditions de travail sur les installations d électroérosion. 8 Qualité hypoallergénique : Il est préférable de choisir systématiquement des produits qui, en raison de leurs degrés de pureté très élevés, sont physiologiquement inoffensifs. Ces produits doivent, autant que faire se peut, être composés de combinaisons hydrocarburées entièrement saturées et ne présenter qu une teneur en aromates aussi faible que possible. Une teneur en aromates inférieure à 1 pour cent volumétrique est souhaitable. Avec des hydrocarbures de la série paraffinique normale de C12 à C14 apparaissent souvent des phénomènes d irritations de la peau. Dans ce domaine, la paraffine normale ne doit pas être employée. Il est recommandé d utiliser si possible des produits dont l inoffensivité physiologique est confirmée par une attestation effectuée par un expert médical neutre.

19 souvent des phénomènes d irritations de la peau. Dans ce domaine, la paraffine normale ne doit pas être employée. Il est recommandé d utiliser si possible des produits dont l inoffensivité physiologique Toxicité : est confirmée par une attestation effectuée par un expert médical neutre. Pour les fluides diélectriques, il n y pas encore de dispositions légales en matière de toxicité ou plutôt en matière de propriétés organophysiologiques. La faible teneur en aromate d un produit neuf est loin d être l élément déterminant pour sa qualité. Il est nettement plus important d avoir une connaissance précise de la prédisposition à la formation d aromates en raison du procédé d électroérosion (résistance au vieillissement). Même après un emploi prolongé du fluide diélectrique, aucun aromate polycyclique, comme par exemple le benzopyrène, qui est aujourd hui considéré comme cancérigène, ne doit se former. Emission de fumée : L émission de fumée lors de l électroérosion est fortement influencée par l intensité de l érosion. Les diélectriques très fluides provoquent en général moins d émission de fumée que les diélectriques plus épais. Plus la partie érodée est recouverte par le fluide diélectrique, plus faible est la tendance à la formation de fumée. (D après la directive VDI 3402, l épaisseur de recouvrement minimale doit être de 40 mm.) Un système d extraction des gaz et fumées devrait systématiquement être ajouté à une installation d électroérosion si cette dernière n est pas exclusivement utilisée dans le domaine du micropolissage. Odeurs : Le diélectrique neuf devrait être inodore et n émettre aucune odeur lors de son réchauffement. Après un emploi prolongé du fluide diélectrique, il est normal qu une légère odeur d ozone apparaisse, cette dernière est due aux décharges électriques. Une odeur aigre et piquante indique en général que le diélectrique doit être changé. Point éclair (DIN 51755) : Le point éclair est la température la plus basse à laquelle les vapeurs du diélectrique se sont formées en telle quantité que dans un appareillage aux normes, un mélange air-vapeur inflammable se développe. Plus le point éclair est élevé, plus la manipulation du diélectrique est sûre. La répartition des diélectriques dans le classement des matières dangereuses est directement liée au point éclair. Classement des matières dangereuses: A I jusqu à 21 C par ex. essence A II C par ex. pétrole, white-spirit A III C par ex. diesel, mazout Selon la directive VDI 3402, les matériaux ayant un point éclair inférieur à 21 C ne sont pas autorisés à l emploi sur les installations d électroérosion. Il faut également tenir compte du fait que la plupart du temps, le pétrole et le white-spirit appartiennent à la classe A II, et des conditions de sécurités particulières doivent donc être remplies. La plupart des diélectriques utilisés à l heure actuelle appar-tiennent à la classe A III. Les diélectriques ayant un point éclair supérieur à 100 C ne font plus partie de la classe des matériaux inflammables, selon la directive concernant les matériaux inflammables. Pour eux, il n y donc pas de mesures de sécurité particulières. Pour déterminer le point éclair des matériaux liquides selon la réglementation sur les matériaux, le point éclair doit être mesuré avec un appareil Abel-Pensky pour les températures inférieures à 50 C et avec un appareil Pensky-Martens (Flp. PM) pour températures supérieures à 50 C. Une mesure du point éclair avec des appareils à vases ouverts (o.c. = open cup), comme les appareils Cleveland, n est pas autorisée. 19

20 Densité (DIN 51757) : Indépendamment de la viscosité, l influence de la densité sur le fluide diélectrique est plus importante dans le domaine du finissage que dans celui de l ébauche grossière. Des produits plus lourds se montrent souvent plus abrasifs. La densité d une matière est le quotient de sa masse sur son volume (la température de référence usuelle est de 15 C). Aujourd hui, les diélectriques courants ont une densité de g/ml. En règle générale, plus les chaînes hydrocarburées sont courtes, plus le poids spécifique est faible. Des changements du poids spécifique entre un diélectrique usagé et neuf permettent de déceler la présence d éléments étrangers dans le diélectrique, comme par exemple de l huile hydraulique. Pour un diélectrique fabriqué à partir du mélange de diverses fractions, il est possible de savoir, lors de l augmentation de sa densité, dans quelle proportion les ingrédients volatils se sont évaporés. Le contrôle de la densité peut être effectué très facilement à l aide d un aéromètre. Il s agit ici d un flotteur en verre avec une graduation pour la densité (par unité de 0.001) qui contient également un thermomètre. Indice d évaporation (DIN 53170) : L indice d évaporation est le quotient du temps d évaporation du fluide diélectrique à tester et de l éther. Les fluides diélectriques pour le polissage fin devraient avoir un indice d évaporation entre 500 et Les matériaux qui s évaporent plus rapidement, par exemple le pétrole avec un taux d évaporation de 260, ne sont pas adaptés pour la fabrication des diélectriques pour des raisons économiques. Viscosité (DIN 51562) : La viscosité est la capacité d un fluide à opposer une résistance lors du frottement de couches voisines l une contre l autre. L unité de mesure physique de la viscosité dynamique est le Pascal seconde. Un mpa.s correspond au Centipoise. Le rapport de la viscosité dynamique à la densité s appelle la viscosité cinématique. L unité de mesure est le mètre carré par seconde (m 2 /s). Le Centistoke correspond à 1 mm 2 /s. Pour des diélectriques très fluides, la viscosité est en général mesurée à 20 C. Pour une application dans le domaine du polissage fin, les diélectriques de 2 à 3.5 cst à 20 C sont bien adaptés. Pour les travaux d ébauche, ce sont les diélectriques de 4 à 6.5 cst à 20 C qui conviennent le mieux. Les fluides diélectriques fabriqués à partir du mélange de deux fractions de viscosités différentes présentent un inconvénient. En effet, la partie fluide à faible viscosité s évapore plus vite et après un temps d utilisation prolongé, il ne reste plus qu un diélectrique dont la viscosité est plus élevée que celle du produit de départ et ce dernier ne peut donc plus être utilisé que pour l ébauchage. La rugosité de surface des pièces traitées dépend également de la viscosité. Ainsi, les diélectriques fluides permettent un gap plus petit et donc une rugosité moindre. Lors de l emploi de diélectriques visqueux, il est nécessaire de travailler avec un gap important afin d éviter les problèmes de nettoyage. C est la raison pour laquelle la rugosité des pièces usinées est plus grande (voir schéma 1). Viscositeé conseill ée en fonction Rmax de 500 µm 200 m axim um 100 s s 0 Rmax admissible s recomm andé s s s m inim um cst 20º C déconseill é schéma 1

21 Conductivité : La conductivité est égale à la valeur réciproque de la résistance électrique. L unité de mesure est le Siemens. La mesure est effectuée à l aide d un ohmmètre à pont à courant alternatif pour la conductivité selon le principe du pont de Wheatstone à des fréquences de 50 à 3000 Hertz. Les fluides diélectriques à base d hydrocarbures ont, quand ils n ont pas encore été utilisés, une conductance d environ 2x10-14 Ohm x cm -1. Constante diélectrique (DIN 53483) : La constante diélectrique (DK) d un fluide diélectrique indique de quel indice la capacité d un condensateur doit être augmenté lors de la mise en relation du diélectrique avec la capacité à vide du condensateur. La mesure est effectuée à l aide d un diélectromètre. En le plaçant dans un circuit résonnant, il est possible de déterminer la capacité du condensateur rempli de diélectrique et celle du condensateur vide. Le quotient des deux valeurs est la constante diélectrique. Un fluide diélectrique adapté à l usinage par électroérosion devrait avoir une constante diélectrique de 2 à 2.5. Tension de rupture (DIN 53481/VDE 0303) : La tension de rupture est la tension à laquelle une couche de diélectrique de 2.5 mm d épaisseur se trouvant entre deux électrodes sphériques est percée. Les bons fluides diélectriques devraient, à l état neuf, avoir une tension de rupture de 50 à 60 KV. Il faut cependant noter que le moindre contact avec de l humidité, par exemple la condensation, modifiera cette valeur de manière préjudiciable. Capacité de portance des impuretés : Lors de l électroérosion, les particules provenant de la pièce et des électrodes, ainsi que les particules de charbon dues aux étincelles électriques représentent des impuretés pour le fluide d usinage. Le diélectrique doit évacuer ces particules en dehors de la zone de travail. Une capacité de portance des impuretés suffisante est donc nécessaire. Cette force portante ne doit cependant pas être trop élevée, dans ce cas là, les impuretés ne pourront pas être séparée du diélectrique lors du filtrage. Des impuretés trop importantes provoquent des courtscircuits. D autre part, un fluide diélectrique n est pleinement performant que lorsqu il contient des microparticules qui favorisent l ionisation. Ces microparticules peuvent être ajoutées artificiellement dans le diélectrique sous forme d additif afin d améliorer l intensité d érosion au début du processus. Compatibilité avec les composants de l installation : Les fluides diélectriques doivent rester neutres au contact des divers composants de la machine, comme par exemple, les matériaux d étanchéité, les tuyaux, les vernis des différents bains. Ils ne doivent en aucun cas provoquer ni gonflement, ni rétrécissement ou décomposition desdits matériaux. Résistance au vieillissement : La résistance au vieillissement est un élément essentiel pour la rentabilité des diélectriques. Plus un produit peut être utilisé longtemps, plus son prix/rendement est avantageux. Lors d un processus d électroérosion normal, le diélectrique filtré avec des filtres papier devrait pouvoir être utilisé entre un et deux ans. Avec des installations de filtres à couches, des temps d utilisation de presque vingt ans ont été atteints sans qu il ait été besoin de changer le fluide diélectrique. Dans ces cas précis, du fluide neuf était rajouté selon les besoins. Parallèlement à la détermination de la résistance au vieillissement grâce à l analyse spectrale infrarouge, la méthode par indice de neutralisation (NZ/DIN 52558) s est avérée très fiable. Les diélectriques avec un indice de neutralisation de plus de 1 mg/ KOH/g doivent être changés rapidement. 21

22 Qualité Disponibilité : La qualité des fluides diélectriques doit être garantie par les fabricants durant un laps de temps suffisant. Il est également important de vérifier que la qualité d un diélectrique donné est la même dans tous les pays dans lesquels le fluide est proposé sous la même appellation. Les fluides diélectriques doivent pouvoir être livrés en répondant à toutes les conditions, que ce soit en terme de quantité, de lieu de livraison ou de délai. Prix : Lors d une comparaison de prix, il est essentiel de tenir compte de tous les critères d évaluation précités. En effet, un diélectrique acheté bon marché dans un premier temps, se transformera très souvent à la longue, en un produit particulièrement cher. 6. Nettoyage lors de traitements par étincelage Tout bon professionnel de l usinage par électroérosion sait que le procédé de nettoyage est d une importance cruciale lors du traitement des métaux par étincelage. Le fluide diélectrique doit enlever les particules de la zone du gap apparues lors du processus d électroérosion. Si le nettoyage est insuffisant, les particules peuvent alors former un pont entre l électrode et la pièce. Il y aura alors des courts-circuits, c est à dire des arcs électriques qui sont susceptibles, par effet de brûlure, de creuser de gros cratères dans la pièce et l électrode. Nettoyage ouvert : Le nettoyage ouvert est la méthode la plus employée et est utilisée lorsqu il n est pas possible d ajouter des trous d injection. Les installations d électroérosion modernes sont aujourd hui équipées d un système de contrôle du courant adaptatif, qui dans de tels cas commence par allonger le temps de pause entre les impulsions et réduit le courant de travail ou le coupe complètement. Plus un diélectrique est fluide, plus sa tension de surface est faible et plus sa capacité de nettoyage est bonne. Nettoyage ouvert 2 Nettoyage sous pression : En dehors du nettoyage ouvert, le nettoyage sous pression est la méthode la plus utilisée. Le diélectrique est, soit injecté par en haut par un trou d injection dans l électrode, soit par en dessous à travers la pièce. Le plus important pour un nettoyage efficace est plus le débit que la pression. Nettoyage sous pression par l électrode

23 Le mode de nettoyage doit être pris en compte lors du calcul de la dimension inférieure à la cote prescrite de l électrode. En effet, les particules ascendantes provoquent une érosion continue lors du nettoyage sous pression dans le gap latéral, ce qui entraîne de légères erreurs de reproduction. Nettoyage sous pression par la pièce Nettoyage par aspiration : Lors du nettoyage par aspiration, les particules sont évacuées de la zone du gap par aspiration. Cette méthode de nettoyage est recommandée en particulier lorsque un polissage final très fin ainsi que des parois parallèles de la pièce doivent être obtenus. Avec cette méthode, quand les écartements de fentes sont faibles et le débit peu important, il faut veiller à ce qu une quantité suffisante de diélectrique atteigne la zone du gap afin que le procédé d électroérosion ne devienne pas instable. Nettoyage par aspiration par l électrode Nettoyage combiné : Lors d usinages particulièrement compliqués, il peut être nécessaire de combiner les deux méthodes de nettoyage (nettoyage par aspiration et sous pression). Nettoyage par intervalle : Nettoyage combiné Lors du nettoyage par intervalle, le procesus d électroérosion est interrompu après un temps donné et les électrodes sont retirées. L évacuation des particules est ainsi facilitée. Le mouvement de retrait et d avance des électrodes à un effet supplémentaire 7. Filtrage du fluide diélectrique d aspiration ou de pompage améliorant l effet nettoyant. Cette méthode est surtout adaptée pour perçages profonds, les électrodes fines ou le finissage. Afin que la capacité de nettoyage d un diélectrique soit optimale, ce dernier doit être débarrassé des particules d érosion (particules ôtées de la pièce et en provenance de l électrode) ou des particules issues du craquage dudit fluide. D autre part, le diélectrique réchauffé par le procédé d électroérosion doit être ramené à une température normale a) Réservoir de stockage du diélectrique b) Nettoyage du diélectrique encrassé en provenance du bac d usinage c) Approvisionnement des quantités de fluide pur nécessaires et pression suffisante pour un remplissage rapide ainsi que pour un nettoyage de travail, soit entre 20 et 30 C. Si la température du fluide diélectrique est trop élevée, il y aura des imprécisions dans le processus d usinage et des pertes par évaporation du diélectrique très élevées. Pour toutes ces raisons, les installations d usinage par étincelage sont toutes équipées d un système de filtrage qui doit remplir les fonctions suivantes : sous pression et par aspiration d) Refroidissement du diélectrique (refroidissement à air, refroidissement à l eau, groupe frigorifique) e) Récupération du fluide de rétrolavage et des résidus des filtres 23

24 Installation de filtrage par cartouches (voir schéma 1) En pratique, les installations de filtrage par cartouches ont fait leurs preuves pour les petites machines d usinage par étincelage ayant une capacité d enlèvement d environ 450 mm 3 /min. Les installations de filtrage par cartouches sont des appareils simples et du point de vue du prix d acquisition, d un coût avantageux. Elles sont, pour l essentiel, composées d un réservoir de stockage, d une pompe pour filtres, d une pompe mécanique, d un filtre à cartouches, d un réfroidisseur ainsi que de la tuyauterie nécessaire. La commande de l installation est manuelle. L élément filtrant est introduit dans un boîtier à pression stabilisée et est composé d un soufflet en papier plié en forme d étoile, il est disposé autour d un tube central. La cartouche filtrante est un élément jetable. Lorsque la capacité d absorption maximale de la cartouche est atteinte, cette dernière doit être remplacée par une neuve. Selon le papier utilisé, la finesse de filtration de telles installations oscille entre 1 et 5 µm. Dans des conditions d utilisation normale, le diélectrique IME peut être employé environ 1 à 2 ans avec des installations de filtrage papier. Reflux Crapaudine R M achine m icro Top Flux schéma 1 Installation de filtre à couches (voir schéma 2) 4 Pour les installations d usinage par électroérosion d importance, il est recommandé d ajouter lesdites installations de filtre à couches. Dans ces installations, une couche régulière d adjuvant de filtration est tout d abord mise en suspension sur les éléments filtrants avant le début du filtrage. Cette couche filtrante auxiliaire peut être en diatomite, en Rixid ou en cellulose. A la fin de ce procédé, l installation peut être mise en route et ce au choix : soit manuellement, soit automatiquement. Lorsqu une différence de pression maximum est atteinte, l installation de filtre à couches est nettoyée et la totalité de la crasse restée sur les éléments filtrants est expulsée par l intermédiaire d une soupape d évacuation dans le filtre suivant. A la fin du procédé de nettoyage, l installation de filtre à couches peut à nouveau être recouverte de la couche d adjuvant de filtration, puis remise en marche. La surface de filtrage d une installation doit être calculée de telle sorte qu elle puisse absorber la quantité d impuretés produite en un cycle de travail sans qu il y ait besoin de la nettoyer. Avec les installations de filtre à couches, il est possible de filtrer des impuretés d une taille de 1µm. En moyenne, il faut compter pour l opération de dépôt de la couche d adjuvant de filtration 1 kg de diatomite, ou 0.5 kg de Rixid pour 1 m 2 de surface filtrante. L humidité restante d une couche de boue filtrée issue d une installation de filtre à couches est d environ 10 à 30 pour cent en poids. La durée de vie d un fluide diélectrique filtré avec de telles installations est particulièrement longue, car avec la diatomite ou le Rixid, il s agit ici non seulement d un procédé de nettoyage mécanique, mais il faut également noter que dans une certaine mesure, des éléments acides sont filtrés du diélectrique.

25 Dans les installations de filtre à couches, il est aussi possible d utiliser de l argile absorbante comme adjuvant de filtration, afin de permettre un meilleur nettoyage du diélectrique. Certaines valeurs empiriques démontrent aujourd hui qu après des temps d utilisation du diélectrique IME d environ 20 ans, ce dernier est toujours aussi efficace. Notons simplement que suite à des pertes par enlèvement et évapora-tion, il a fallu rajouter du produit. Air com prim é Filtre à couche Filtre de fibres M achine Ajoutde diatom ite Pom pe à filtre Reflux Pom pe m écanique Flux Crapaudine Pom pe à jet aspirant Bac d'im puretés Filtre suivantavec cham bre à vide Réservoir pour couche de filtre auxili aire Réservoir de fluide propre Réservoir d'entrée schéma 2 Le système de filtrage Transor (voir schéma 3) Grâce à l utilisation de filtres à lamelles, le système de filtrage Transor est à même de filtrer des particules d une taille de 1 µm sans ajout d adjuvant de filtration. Des bâtonnets filtrants, sur lesquels sont montées plusieurs milliers de lamelles en papier spécial extrêmement fines, sont installées dans un réservoir sous pression. Le fluide diélectrique encrassé est pompé dans le réservoir et comprimé de l extérieur vers l intérieur à travers les bâtonnets filtrants. Etant donné que ce système fonctionne sans produit filtrant auxiliaire, il n y a pas d opération de dépôt sur les filtres. Les espaces entre les lamelles de papier sont tellement petits que les impuretés de plus de 1 µm se déposent sur la surface des bâtonnets filtrants. Lorsque les bâtonnets sont encrassés, un procédé de nettoyage en retour est enclenché dans lequel le diélectrique déjà filtré est comprimé dans le sens contraire à travers les bâtonnets. La couche d impureté se trouvant à la surface des bâtonnets filtrants se détache et peut être retirée dans un bac prévu à cet effet. Comparée à une installation de filtre à couches, la formation de crasse est minime, puisqu il n y a pas d adjuvant de filtration. La durée d utilisation des bâtonnets filtrants est en moyenne d environ 8000 heures. Avec le système de filtrage Transor, il faut veiller à ce que la viscosité du fluide diélectrique ne dépasse pas 4.0 cst à 20 C. g f Reflux Flux h c i d j Fluide propre Fluide encrassé Air com prim é Dé a b e Représentation schématique d un système de filtrage pour diélectriques fonctionnant selon le principe des filtres lamelles. a) Boîte de filtres b) Bâtonnets filtrants c) Pompe à filtre d) Bac pour les impuretés e) Réservoir d huile encrassée f) Réservoir de fluide propre g) Pompe d alimentation h) Refroidisseur à air du fluide i) Purgeur de compresseur et détendeur pour l air comprimé j) Soupape centrale à commande à un seul levier schéma 3 25

26 8. Effets sur la pièce lors de l usinage par étincelage Comparé aux procédés de traitement habituels, l usinage par électroérosion à un effet bien différent sur les pièces à traiter. L étincelle électrique entrant en contact avec la pièce, échauffe tant la couche supérieure de l acier (environ C) que le matériau s évapore. Dans le fluide diélectrique, ces vapeurs de métaux se condensent la plupart du temps en petites sphères creuses, ouvertes d un côté et présentant une arête de coupe très tranchante. Sur la pièce même, se sont des cratères qui se forment. Y a t-il un risque que la surface du matériau usiné soit influé de telle sorte que l outillage lui-même en souffre? Qu en est-il des temps d utilisation, de la résistance à l usure ou de la capacité à polir? Les schémas 1, 2 et 3 montrent la rugosité de surface, l usure des électrodes et la capacité d enlèvement par érosion par rapport au temps de brûlage. Usure des électrodes. Valeur relative Rmax µm tiµ sek I A 20 A 75 A 40 A Schéma 1 Relation entre la rugosité de surface et le temps de brûlage % tiµ sek I A 20 A 100 A 60 A /min1000 Intensit é de érosion l' mm 3 /min tiµ sek I A 100 A 60 A 20 A Schéma 2 Relation entre l usure des électrodes et le temps de brûlage Schéma 3 Relation entre l intensité de l érosion et le temps de brûlage 6

27 27 L électroérosion par enfonçage En dehors de l intensité de l érosion, de la rugosité de surface et de l usure des électrodes, l influence des propriétés de la surface de la pièce traitée a une grande importance. Dans la plupart des cas, aucune influence de la fonction de la pièce usinée n a pu être démontrée. Dans certains cas cependant, un outil de coupe par exemple est devenu plus résistant à l usure, dans d autres, des casses d outils prématurées ont été constatées. Couche fondue puis de de nouveau solide L ensemble des modifications constatées est dû à un fort échauffement de la zone supérieure. Dans cette zone supérieure de l acier, la structure, la dureté, l état de contrainte et la teneur en carbone sont influencés. L illustration 4 montre la coupe d une surface traitée par électroérosion où apparaissent les modifications de structures caractérisant la zone supérieure. H v H v Couche cave c changement de de éé duret éé Couche recuite Noyau intact Répartition typique de de eté la eté la du du dans dans la la zone zone sup érieure. sup foi foi Illustration 4 Coupe d une surface traitée par électroérosion avec les modifications de structure. Matériau : UHB Rigor, durci à 57 HRC

28 La couche fondue (illustration 5) montre clairement qu il s agit d une couche qui s est solidifiée rapidement. De longs cristaux en colonnes sont apparus verticalement de la surface du métal lors de la solidification. Une fissure qui apparaît dans cette couche suit la direction des cristaux vers l intérieur. Avec un usinage normal, la couche fondue a une épaisseur d environ 15 à 30 µm. Dans la couche à dureté différente, la température est montée au dessus de la température de trempe. Une martensite dure et cassante a vu le jour. Dans la couche recuite le réchauffement n a pas été aussi élevé et la température de trempe de l acier n a pas été atteinte. L acier est seulement recuit. En dessous, il y a un noyau intact. Les épaisseurs des couches semblent dépendre autant du type d acier que du matériau composant les électrodes. Il y a cependant une différence évidente entre les matériaux trempés et recuits. Dans les matériaux recuits, les zones sont plus fines et les fissures plus rares. La zone cassante trempée apparaît à peine (illustration 6a+b). Dans les parties ébauchées, les épaisseurs de couches varient sensiblement plus que dans les parties polies. Plus le temps de brûlage de l étincelle augmente, plus l épaisseur des zones tant fondue que trempée augmente. D autres études ont montré que l intensité du courant influe systématiquement de la même façon que le temps de brûlage. Il en va de même pour la fréquence d apparition des fissures qui augmente avec le temps de brûlage. Les aciers à forte teneur en carbone sont ceux qui ont le plus grand nombre de fissures. Avec des aciers à faible teneur en carbone, il n y a que peu de fissures qui apparaissent dans la zone de fonte. Environ 20 % des fissures se dirigent vers le bas vers la zone durcie et seules quelques rares fissures atteignent la zone du noyau. Dans ce dernier, la profondeur des fissures dépasse rarement les 10 µm. Ces Fissures dans le noyau apparaissent principalement dans les aciers pour travail à froid hautement alliés ainsi que dans les aciers rapides hautement alliés. Illustration 5 8

29 Epaisseur µ m ElectrodeCu Zone fondu Zone durci Masse du noyau t i µ sek ) 2 2 2) 1 1 3) Epaisseur µ m ElectrodeCu Zone fondu Zone durci Masse du noyau t i µ sek ) 2) 3) Epaisseur µ m Elektrode en graphite ) 3 2) 3) Zone fondue Zone durcie Masse du noyau t i µ sek Epaisseur µ m Electrode en graphite Zone fondue Zone durcie Masse du noyau t i µ sek ) 2) 3) Illustration 6a Epaisseur des couches et fréquence des fissures dans la zone supérieure lors de l usinage par électroérosion de UHB trempé (52 HRC) Orvar 2 Microdized avec des temps de brûlage différents. Illustration 6b Idem lors de l usinage par électroérosion de UHB Orvar 2 Microdized recuit. Nombre de fissures/cm 1) dans la zone fondue 2) dans la zone durcie 3) dans la masse du noyau Les fissures sont dues à des tensions qui apparaissent lors de la répétition de brusques refroidissements dans le diélectrique. Elles sont également provoquées par la différence de volume entre les différents constituants structurels dans chaque couche. Lorsque le procédé d électroérosion est mené correctement à son terme avec un finissage complet, la majorité des défauts de surface apparus lors de l ébauche est alors éliminée. Quand le finissage n est pas possible, on peut effectuer le traitement suivant : a) Recuire pour éliminer les tensions à environ 15 C de moins que précédemment. Cette opération permet de baisser la dureté de surface sans influer sur le noyau. b) Détremper, puis tremper et recuire de nouveau. Ceci permet une restauration presque complète de la structure (les fissures présentes ne disparaissent pas) c) Polir ou nettoyer permet d ôter aussi bien la structure superficielle que les fissures. L important ici est la profondeur de rectification qui doit être d environ 5 à 10 µm. En résumé, un usinage par électroérosion est constitué des phases d ébauchage et de finissage. S il est conduit normalement, les défauts apparus lors de l ébauchage sont éliminés. Il y a bien sûr toujours une certaine influence sur la structure. Dans la plupart des cas, elle est cependant insignifiante. Il y même certains cas où la couche non trempée suite à son durcissement important améliore alors la résistance à l usure de l outil. Dans d autres cas, la structure de la surface de l outil formée de cratères offre une meilleure adhérence aux lubrifiants et augmente ainsi leur durée de vie. 29

30 9. IonoPlus Une nouvelle voie vers de meilleurs diélectriques 0 Tout utilisateur d une machine d érosion par étincelage est confronté au phénomène suivant : il ob-tient de meilleurs résultats avec un diélectrique usagé qu avec un fluide parfaitement neuf. La raison en est que les fines particules d érosion présentes permettent une formation plus rapide du canal de décharge. Il y a plusieurs années, notre entreprise a également effectué des recherches sur des fluides diélectriques auxquels avaient été ajoutés des pigments métalliques ainsi que des métaux organiques. Le but était d obtenir une intensification contrôlée de l érosion. Malheureusement, la plupart de ces additifs ne restaient pas en un mélange homogène, même ceux ayant un poids spécifique particulièrement bas, ou alors, ils étaient aspirés par le filtre. C est seulement avec un procédé spécial qu il a été possible d ajouter de telles particules dans la solution et ainsi d obtenir une intensification de l érosion. Le point de départ pour le développement du diélectrique IonoPlus IME-MH était l idée de formuler un fluide diélectrique universel qui pouvait être utilisé tant pour l ébauche, que pour le finissage et le polissage. D autre part, il devait être possible d obtenir une intensification de l érosion et une réduction de l usure des électrodes. Le nouveau diélectrique devait être physiologiquement absolument inoffensif et ne pas entrer dans la catégorie A III du classement concernant les matières dangereuses. Bien entendu, il devait être adapté aux installations de filtrages les plus courantes et ne pas présenter de problème particulier quant à son élimination. Ce but a été atteint à l aide de substances très fines flottant dans le diélectrique qui, sous l influence du champ électrique, devenaient des dipôles plus puissants entre les électrodes que les hydrocarbures les entourant. Lorsque la tension est appliquée, ces électrodes satellites chimiques s alignent le long des lignes de flux du champ électrique. Il se forme alors des canaux dans le fluide diélectrique qui ont un pouvoir conductif plus élevé. Le canal de décharge nécessaire à la décharge disruptive se constitue plus rapidement. Ceci provoque une augmentation plus forte de la ten-sion disruptive et ainsi une décharge disruptive plus rapide. L enlèvement de matière par unité de temps est donc plus important. A la différence des fluides diélectriques courants, le flux d électrons dans le diélectrique IonoPlus IME-MH ne va pas directement de la cathode à l anode. Les électrons en déplacement sont en majorité attirés par les électrodes satellites finement dispersées puis dirigés le long des canaux de décharge à ramifications multiples. Etant donné que les électrons perdent une partie de leur énergie cinétique durant cette opération, ils arrivent à l anode avec une énergie relativement plus faible. En raison de la brusque augmentation de la tension disruptive, il y a en même temps une réduction du retard d amorçage. Les deux effets combinés provoquent une réduction de l usure de l anode. C est la raison pour laquelle, comparée aux diélectriques courants, l usure des électrodes peut être réduite jusqu à 30 %. Pour le polissage (avec polarité inversée) c est la pièce qui sert d anode. Les électrons, de nouveaux en raison des électrodes satellites chimiques, arrivent sur la pièce avec une énergie cinétique inférieure à celle qu ils auraient dans un diélectrique courant et de plus, ils sont plus largement répartis. Les électrodes satellites entraînent une formation accélérée du canal ionisé et permettent ainsi un usinage de la pièce avec un courant de travail moyen plus bas. Grâce à cette technique, il est tout à fait possible de polir parfaitement des surfaces de pièces pour obtenir une rugosité de surface de moins de 0.1 µ. Il n est pas possible d obtenir ce résultat de polissage au niveau qualité de surface et rapidité avec les fluides diélectriques courants. L emploi de substances hautement polarisables dans le diélectrique IonoPlus IME-MH influence également de manière très positive les propriétés dispersantes. Les particules de matériau qui apparaissent lors du processus d électroérosion sont désintégrées et projetées en dispersion fine à l extérieur de la zone de travail. Ceci permet de réduire les amorces de courts-circuits et d effectuer un processus d électroérosion calme et sans heurts. L origine des ces excellentes propriétés dispersantes se trouve dans les dipôles électriques alignés dans les électrodes satellites. En effet, grâce à leur force répulsive électrique, ces dipôles provoquent une répartition plus rapide des particules.

31 31 L électroérosion par enfonçage Avantages percutants pour l usinage par étincelage : German Patent: No United States Patents: No.5,773,782 No. 6,048,474 Le premier diélectrique enrichi d électrodes satellites Aprés de nombreuses années de recherche oelheld présente, avec IonoPlus IME-MH, une nouvelle conception << percutante >> de diélectrique. A l opposé de produits raffinés classiques, une combinaison de produits de synthèse de grande pureté est ici enrichie d élektrodes satellites au moyen d un procédé spécial de mélange. Véritable diélectrique universel, IonoPlus IME-MH présente, non seulement des propriétés de lavage améliorées et une rigidité diélectrique maximale mais aussi un certain nombre d avantages exceptionnels pour toute la plage d usinage de la phase de polissage ultra-fin justqu à l ébauche grossière. Le laboratoire de recherches et d essais des matériaux du Bade-Wurtemberg a soumis le diélectrique IonoPlus IME-MH à des contró`les approfondis quant à la sécurité et l hygiène du travail. L utilisation ne peut provoquer aucun phénomène toxique ou allergique. Une limite de tolérance dans l air ambiante du poste de travail (valeur MAK) n est pas atteinte. Le diélectrique IonoPlus IME-MH convient pour toutes les installations courantes de filtrage. Le diélectric IonoPlus IME-MH n est pas concerné Données techniques : Couleur vert fluorescent Densité à 15 o C (g/cm 3 ) 0,79 DIN Viscosité à +40 o C (mm 2 /s) 2,50 cst DIN Pourpoint o C -15 DIN ISO 3016 Point d éclair o C 107 DIN EN ISO 2719 Teneur en composants <0,01 DIN aromatiques par le règlement pour des liquides inflammables. voltage (u) temps (t) Diélectriques courants IonoPlus IME-MH Diminuation de l usure Des macromolécules entourent l électrode comme une grille de protection. Amélioration de la qualité de surface Les électrodes satellites permettent d obtenir une répartition optimale de la décharge. Résultats brillants Des rugosités de surface Ra inférieures à 0.1µ peuvent être obtenues en un minimum de temps. Pouvoir dispersant idéal La dispersion << éclair >> des particules impures combat activement la formation d amorces de court-circuits.

32 10. Diélectriques IME 63, IME 82, IME 110, IME 126 Les fluides diélectriques de la gamme IME sont des produits synthétiques obtenus par catalyse. Leur rigidité diélectrique est particulièrement élevée. Ils sont transparents et presque inodores. Lors de l usinage par étincelage, leur couleur ne change pas. Ils atteignent le degré de pureté de l huile blanche pharmaceutique et ne contiennent que quelques rares traces de composants aromatiques. Il n y a pas de réactions toxiques ou allergiques avec la peau ou les yeux lors de l utilisation des produits de la gamme IME. Le laboratoire de recherches et d essais des matériaux du Bade- Wurtemberg a soumis les fluides diélectriques de la gamme IME à des contrôles approfondis quant à la sécurité et l hygiène du travail. La limite tolérée de concentration maximale autorisée sur un poste de travail n est pas atteinte (valeur MAK). Les diélectriques de la gamme IME ont été soumis à quantité de tests et sont utilisés depuis des décennies. Ils sont expressément recommandés par les plus grands fabricants d installations d érosion par étincelage de machines d électroérosion par enfoçage. DIELECTRIQUE IME 63 Le diélectrique IME 63 est un fluide diélectrique à viscosité particulièrement faible et dont la tension de surface est minime. Il est parfaitement adapté aux traitements dans le domaine du polissage ultrafin avec un gap extrêmement petit, par exemple microforage pour la finition de filières, usinage de pièces pour la microélectronique. DIELECTRIQUE IME 82 Le diélectrique IME 82 est un fluide pour l érosion intense. Son taux d usure est faible. Son emploi est universel pour la construction d outils et de moules. Même les opérations d ébauche avec des puissances électriques de 600 A peuvent être effectuées avec le diélectrique IME 82. DIELECTRIQUE IME 110 Le diélectrique IME 110 est toujours utilisé quand, d une part, pour des raisons de sécurité un point éclair supérieur à 100 C est exigé et d autre part si un grand nombre de travaux de finissage doivent encore être effectués. Le diélectrique IME 110 n appartient pas à la classe A III des matières dangereuses. DIELECTRIQUE IME 126 Le diélectrique IME 126 est un diélectrique pour l érosion intense conçu pour le domaine de l ébauchage, par exemple fabrication de matrices. Il ne peut être utilisé dans le domaine du finissage que si d excellentes conditions de lavage sont réunies. Fiches techniques des diélectriques IME 63 IME 82 IME 110 IME 126 Couleur transparent transparent transparent transparent Densité à 15 C g/m Viscosité cst. à 20 C Point éclair C (PM) Point d écoulement C Teneur en composants aromatiques Vol. % Rigidité diélectrique KV à 2.5 mm Classe marchandise inflammable VbF A III A III aucune aucune Classification de dépollution de l eau (WGK)

33 33 L électroérosion par enfonçage Les différents type de IME en tests comparatifs L intensité de l érosion ainsi que la résistance à l usure des diélectriques de la gamme IME ont été testées lors d essais pratiques d usinage par étincelage. Les associations de matériaux et les phases d usinage suivantes ont été choisies : a) Association de matériaux Electrodes Pièce 1) Cuivre Acier pour travail à froid X 210 Cr 12 2) Graphite (Ellor 9) Acier pour travail à froid X 210 Cr 12 b) Phases d usinage Ebauchage Finissage Rugosité de surface R max. env. (m) Temps d usinage (Min.) Forme des électrodes ronde ø (mm) Tension en circuit ouvert (V) Tension moyenne de fonctionnement (V) Courant pulsé moyen (A) 36 6 Durée de l impulsion ti (µsec) Temps d arrêt (µsec) Forage à injection ø (mm) 7 7 Vw (mm3/min) = Intensité de l érosion % = Usure des électrodes rapport en pour cent, volume de matériau usé de l électrode par rapport au volume ôté de la pièce. Les réglages choisis ici sont prévus pour des phases d usinage faciles qui ne représentent aucun degré de difficulté. L intensité de l érosion et l usure des électrodes sont définies par pesage et converties en unités volumétriques.

34 Ebauchage Lors de l usinage cuivre/acier dans le domaine de l ébauchage, l intensité de l érosion pour IME 63 fut la plus faible, la plus élevée fut pour IME 126. L usure des électrodes était la plus faible pour IME 63 et la plus élevée pour IME 126 (voir graphique 1). Ebauchage n 12 Tr./200 µ sek Cuiv ,6 215,7 254, ,3% 1,7% 3,9% ,2 5,4% Lors de l association des matériaux graphite/acier, ce sont des résultats semblables qui apparurent. La meilleure érosion fut atteinte par IME 126, la plus faible par IME 63. Par contre, il fut étonnant de ne pouvoir constater aucune usure mesurable avec le type IME ,5 11,0% Graph i 208,0 278,2 3,6% 299,8 1,4% Diélectrique IME IME Vw (mm 3 /m in) Finissage Dans le domaine du finissage, lors de l association cuivre/acier, c est le IME 126 qui montra l intensité d érosion la plus élevée. L usure des électrodes la plus basse, et de loin, fut atteinte lors de l utilisation de l IME 63 (voir graphique 2). Finissage nnn 2 Tr./10 µ sek Cuiv Lors de l emploi des matériaux graphite/acier, c est également l IME 126 qui avait l intensité d érosion la plus élevée. Les résultats avec l IME 82 en étaient cependant très proches. Graph hi Graphique 1 Graphique ,2 17,6 16,1 19,7 18,5 22,9 21,6 23, ,3% 15,9% 18,6% 17,0% 14,9% 16,1% 25,5% 19,9% 4 Diélectrique IME IME Vw (mm 3 /m in) Tous ces résultats de tests sont valables pour les réglages et les associations de matériaux indiqués. Ils mettent en évidence l influence du diélectrique sur le processus d usinage. Le résultat donné pour le diélectrique IME 126 dans le domaine du finissage ne peut pas être atteint dans des conditions de lavage difficiles.

35 35 L électroérosion par enfonçage 11. Formation de vapeur lors de l usinage par étincelage Les vapeurs qui se forment lors de l électroérosion sont constituées des vapeurs du fluide diélectrique et du métal. Même après une utilisation prolongée, les vapeurs des diélectriques IME 63, IME 82, IME 110 et IME 126 ne contiennent pas de liaisons benzolées, par exemple composants aromatiques polycycliques de type benzopyrène. Il n y a pas d effet négatif pour la santé avec la gamme IME. Ceci n est cependant pas valable pour les vapeurs de métal (par exemple carbure de tungstène, carbure de titane, chrome, nickel, molybdène). Il est important que la partie à éroder soit bien recouverte de diélectrique afin que la plus grande partie des vapeurs de métal se condense dans le diélectrique. La directive 3402 du VDI (association des ingénieurs allemands) prescrit une épaisseur de diélectrique sur la partie à éroder de 40 mm. Pour des raisons sanitaires, une épaisseur de 80 mm est cependant recommandée. Pour les vapeurs de métal jaillissant du diélectrique, il s agit du même problème que lors de la soudure de métaux. Lors de rendements élevés à l ébauchage, il est donc conseillé d aspirer les vapeurs qui se forment. 12. Le diélectrique et l épiderme Sur la base de dizaines d années d expérience avec les diélectriques IME 63, IME 82, IME 110 et IME 126 et en raison de leur constitution chimique, on peut affirmer qu ils n ont pas d effets dommageables pour l épiderme. Le contact direct avec la peau lors de l emploi de ces fluides ne se fait pratiquement qu avec les mains. Les restes de fluide adhér-ant à la peau peuvent être enlevés sans employer de produits nettoyants agressifs ou chimiques. Ainsi, des effets secondaires peuvent être évités. Pour les personnes ayant la peau sensible ou sujettes aux allergies, il est cependant très difficile de prévoir les réactions. Toutefois, la pratique a montré que des réactions négatives n apparaissent que très rarement (les rapports d expertise du laboratoire de recherches et d essais des matériaux du Bade-Wurtemberg sont disponibles). Les particules d impuretés présentes dans le diélectriques ont elles, un effet négatif sur l épiderme. Il s agit ici de petites sphères d acier creuses microscopiques, elles sont ouvertes d un côté et ont une arrête de coupe particulièrement effilée. Ces sphères provoquent des microcoupures sur la peau qui peuvent mener à des problèmes plus sérieux. Une sensibilité extrême de l épiderme peut être constatée notamment lors de la prise de certains médicaments, comme la pénicilline, par exemple. Dans tous les cas, il est recommandé, avant de travailler sur une machine d usinage par étincelage, de s enduire les mains d une crème protectrice insoluble à l huile. Les vêtements imprégnés de diélectrique doivent être changés immédiatement.

36 13. 7 règles d or dans le maniement des diélectriques IME Le maniement correct des diélectriques commence déjà avec le stockage des fûts métalliques Si les fûts sont stockés à l air libre, ils doivent toujours être disposés en position couchée afin qu ils ne puissent pas absorber l eau de pluie. Pour le remplissage de la machine avec le diélectrique, il est important de toujours utiliser des pompes et des fûts propres. Des pompes qui ont au préalable été utilisées pour pomper des acides ou des lessives détruisent immédiatement le meilleur des fluides diélectriques. Les tuyaux en PVC ne sont pas résistants à l huile et deviennent durs en cas d emploi prolongé. Les produits anticorrosion utilisés pour protéger la machine lors du transport doivent être ôtés avant de remplir l installation de diélectrique. Les hydrocarbures chlorés (par exemple le trichloréthylène, le perchloroéthylène, le trichloréthane ou le fréon) sont mortels pour le diélectrique. Sous l action de l étincelle électrique, les hydrocarbures du diélectrique se combinent avec les atomes de chlores pour former de l acide chlorhydrique. Une installation d usinage par étincelage ne doit donc jamais être nettoyée avec du trichloréthylène ou un produit similaire. Pour ce faire, il est préférable d utiliser quelques litres de diélectrique supplémentaire. Des moules qui sortent d une bain de nettoyage au trichloréthylène doivent impérativement être entièrement secs avant d être fixés dans la machine. Les acides qui sont utilisés pour décaper les électrodes ne doivent pas entrer en contact avec le diélectrique. Le système hydraulique de la machine à usinage par étincelage doit être entièrement étanche. Des mélanges de 1 à 2 % ne vont pas sans poser de problème au procédé d électroérosion. Des quantités plus importantes d huile hydraulique mélangées au diélectrique provoquent de graves perturbations en raison de la haute teneur en additifs de ces produits. Ce risque n existe pas sur les machines avec un servomoteur électrique. Des fuites dans le refroidisseur à eau provoquent toujours une augmentation merveilleuse du niveau du diélectrique et corrodent les tables de la machine. Etant donné que le fluide diélectrique IME se sépare rapidement et entièrement de l eau, cette dernière peut, après environ une journée, être aspirée au fond du bac de diélectrique ou le fluide diélectrique peut être prélevé par le haut avec précaution. Une utilisa-tion du diélectrique est de nouveau possible. Si vous observez ces règles lorsque vous maniez du diélectrique, le fluide pourra être utilisé environ 1 à 2 ans sur installations avec filtres papier et 10 à 20 ans avec des filtres à couches. 6

37 37 L électroérosion par enfonçage 14. Effet d une décharge par électroérosion sur une surface métallique Formation d un cratère Lors du procédé d usinage par étincelage, la tension électrique se décharge et une étincelle jaillit. A l endroit où elle entre en contact avec la pièce, la chaleur est telle que le métal fond et s évapore. Il apparaît alors un cratère. L installation crache des étincelles les unes après les autres et les cratères se forment les uns à côté des autres. Le diamètre du cratère photographié est d environ 200 µm. Les prises de vue ont été faites avec un microscope électronique. Une surface métallique polie a été utilisée afin de mettre en évidence chaque cratère de manière distincte. Pour que les pans des cratères ne se chevauchent pas, la machine d érosion par étincelage ne devrait fonctionner que par fraction de seconde. Chacun de ces cratères à un pan typique avec une zone ayant subie une influence thermique. Ici le cratère s est formé sur une pièce en titane. Il est facile de reconnaître la structure du profil qui s est formé lors du refroidissement rapide du titane chauffé. Une partie du titane liquide a été projeté dans le diélectrique.

38 Surfaces érodées Les cratères innombrables, serrés les uns à côté des autres et dont les pans se chevauchent sont la caractéristique d une surface électroérodée. De plus, des particules d impuretés ôtées lors de l électroérosion adhérent à la surface. Grâce à un grossissement supérieur, on peut très bien voir sur la même pièce les pans des cratères et les microparticules y adhérant, de même qu un trou sur la surface métallique. Un nouveau grossissement montre que des fissures partent de ces trous. Ces fissures sont la caractéristique d une surface surchauffée. 8

39 39 L électroérosion par enfonçage Si l ont choisi un grossissement encore plus fort sur le microscope électronique, les microfissures deviennent alors très visibles. Même les particules d impuretés prennent un côté humain. On peut reconnaître des yeux, des oreilles et une bouche. Surface polie par électroérosion Si le procédé d électroérosion est utilisé pour le polissage, les pans des cratères sont plus largement érodés. La coupe d une pièce polie par électroérosion montre clairement qu il n y a qu une couche blanche très mince et que la zone concernée ne mesure qu environ 2 µm.

40 Particules d érosion A l oeil nu, les impuretés ôtées ont l air noir. Si les particules ôtées provenant de différents matériaux sont nettoyées à l acétone et posées sous un microscope électronique, on découvre alors une multitude de sphères de toute taille. Si l on augmente le grossissement, on distingue clairement différentes particules. Ainsi, il y a par exemple des impuretés qui se sont fondues en un trumeau, une grosse particule a fondu avec une petite (mère et enfant), et sur une grosse particule, plusieurs petites se sont rassemblées par effet électrostatique ou magnétique. Certaines particules ressemblent à des balles de golf ou à notre planète voisine Mars et ses célèbres canyons. 0

41 41 L électroérosion par enfonçage D autres particules ont, au contraire, une structure textile......ou ont l air d être douce comme une peau de pêche. Un grand nombre de particules ont une rainure sur le côté. Cette dernière est provoquée par la contraction du métal. Quand on utilise des outils en acier, ces microsphères souvent creuses, ont des arêtes très tranchantes qui peuvent provoquer des microcoupures sur la peau.

42 15. Sécurité et environnement Extrait de la directive VDI 3402 pour les installations d enfonçage par électroérosion Divers Lors du maniement des installations par électroérosion (installations d érosion par étincelage) les directives concernant les règlements sur la protection au travail et de prévention des accidents ainsi que les règles relevant de la sécurité et de la médecine du travail (5; 25) doivent être respectées Espaces de préparation et de traitement / Agencement Les locaux de traitement doivent être aérés par l exploitant, et ce de telle façon que ni gaz, ni vapeurs, ni brouillard ou fumées ne puissent représenter un danger pour la santé (6; 7). En outre, il faut sécuriser de telle sorte qu aucune atmosphère inflammable ne puisse se former. En cas de nécessité, les matériaux mentionnés doivent être aspirés dans la salle de préparation de l installation par électroérosion (voir extrait 2.3.3). Selon les produits utilisés dans les ateliers de fabrication, le type de machine, de pièces et d électrodes, une atmosphère inflammable peut se former de même que des vapeurs, gaz et fumées dangereux pour la santé, par exemple benzène, nitrate, chrome, béryllium et autres vapeurs de métaux, ainsi que de la suie et de l hydrogène. Il devient donc nécessaire d ajouter un dispositif d aspiration à l installation d érosion par étincelage (voir également extrait 2.3.3) (5; 6; 6a; 6b). Des locaux dans lesquels les machines par électroérosion sont utilisées avec des matériaux inflammables de la classe VbF (réglementation relative aux fluides inflammables) A II (point éclair 21 à 5 C) et A III (point éclair 55 à 100 C) sont considérés comme zones à risques d incendie. Les installations électriques doivent répondre aux conditions concernant les locaux d exploitation soumis à de tels risques (23; 24). La manipulation de flammes à l air libre ou le fait de fumer sont à interdire par affichage. Dans les locaux assez vastes, une telle interdiction suffit dans un périmètre de 5 mètres autour de la machine. A l intérieur de ce périmètre, des extincteurs doivent être disposés, ils doivent être en quantité et de taille suffisantes. En respect des réglementations concernant l environnement propres à chaque produit utilisé et aux déchets en résultant, ainsi qu en tenant compte des quantités en question, il faut prendre les mesures nécessaires prescrites (par exemple pour éviter les infiltrations ou l écoulement dans les égouts). Les installations d usinage par électroérosion sont des machines HF dont l utilisation est soumise à une déclaration légale obligatoire auprès des autorités compétentes (par exemple LA POSTE). L autorisation d exploitation nécessaire est liée au respect des valeurs limites concernant la puissance des champs parasites et des tensions perturbatrices (2). Selon le lieu d entreposage, les mesures suivantes peuvent entrer en considération : mise à la terre, filtration du réseau et blindage. En général, le respect des valeurs limites est facilité par : - Installation dans des locaux de plain pied - Locaux protégés - Mise à la terre HF appropriée - Filtrage - Distance suffisante des limites des locaux attenants ou zones industrielles contiguës Manipulation Il faut s assurer que la protection contre un accès direct à la pièce sous contrainte soit en permanence efficace. Il faut tout particulièrement veiller à ce que lors de traitements sortant de l ordinaire (par exemple lorsque les électrodes, le produit de tension ou la pièce débordent du bac de traitement) les prescriptions concernant la protection contre l accès direct soient respectées grâce à des protections ou des revêtements supplémentaires. Lors de l utilisation de la machine, il faut également prendre soin de toujours conserver une épaisseur minimum de 40 mm du fluide de traitement sur la zone à éroder. D autre part, le point d enclenchement de la sonde de température doit être réglé de telle sorte qu il soit au minimum de 15 K en dessous du point éclair du fluide de traitement utilisé. Il faut s assurer que les installations destinées à la protection contre les matières dangereuses à la santé soit en permanence en bon état de marche. En cas de panne de ces installations, la machine d usinage par électroérosion doit s arrêter automatiquement. L utilisation de machine d usinage par électroérosion est autorisée uniquement si : - deux installations indépendantes l une de l autre sont présentes pour le contrôle du niveau de fluide dans le réservoir, décret et si deux installations indépendantes l une de l autre sont raccordées à la machine pour le contrôle de la température du fluide de traitement. - en plus des extincteurs obligatoires devant se trouver à proximité de la machine, des mesures supplémentaires sont prises (par exemple alarme incendie automatique voir extincteur automatique). Les produits facilement inflammables de la classe A I du VbF (point éclair inférieur à 21 C) ne sont pas autorisés. Sur l agrégat du diélectrique, un panneau doit être fixé, il portera le nom du fluide utilisé ainsi que son point éclair. Les machines d usinage par électroérosion ne doivent être utilisées que par les personnes qui auront été formées sur cette installation et chargées d y travailler par l exploitant ou son représentant. Lors de la formation, il est important d insister sur l enseignement concernant les dangers et les mesures de protection. La formation est a réitérer régulièrement, minimum une fois par an. Les personnes formées à cet effet devront vérifier régulièrement le bon fonctionnement des installations de protection à l aide du mode d emploi du fabricant. En cas de disfonctionnements qui peuvent nuire à la sécurité, l installation doit immédiatement être mise hors service jusqu à ce que le problème soit réglé. Les conduites d aspiration doivent être nettoyées à des intervalles réguliers qui devront être fixés. Il faut vérifier la présence et l efficacité des installations de protection contre l accès direct et de l installation de contrôle du niveau du fluide de traitement sur la distance de décharge à chaque réglage. En cas d utilisation de produits ou d outils pouvant occasionner des nuisances (par exemple irritation de la peau), les équipements personnels de protection nécessaires doivent être utilisés. En cas de changement de pièces dont l emploi était lié à la sécurité ou à la protection de l environnement, il faut veiller à ce que des pièces du même type soient utilisées et après montage, qu elles remplissent la même fonction. Lors de l élimination des produits et des impuretés, les réglementations en vigueur correspondantes des autorités locales doivent être respectées.

43 Pour leur assistance amicale lors de la rédaction de ce cahier d informations, nous tenons à remercier : AGIE, AG für Industrielle Elektronik, Lausanne/Suisse AGIE GmbH, Schorndorf/Allemagne CHARMILLES Technologies S.A., Meyrin/Suisse CHARMILLES Technologies GmbH, Fellbach/Allemagne exeron GmbH, Fluorn-Winzeln/Allemagne FAUDI, Stadtallendorf/Allemagne OPS INGERSOLL GmbH, Burbach/Allemagne Dr. W. LINDEMANN, Universität Tübingen/Allemagne MANN & HUMMEL, Ludwigsburg/Allemagne ONA S.A., Durango/Espagne TRANSOR Filter GmbH, Usingen/Allemagne UDDEHOLM, Hagfors/Suede ZIMMER & KREIM GmbH & Co. KG, Brensbach/Allemagne Août 2006 Dr. Manfred Storr Ce document doit vous informer au mieux. Les informations et données contenues correspondent au niveau de connaissances au moment de l impression. Nous nous réservons le droit de les modifier en fonction des avancées techniques. En raison de la multitude des caractéristiques des techniques d applications, ces informations sont communiquées sans engagement ni responsabilité de notre part. 43

44 Des produits haute technologie pour les machines dans le monde entier! oelheld n'est pas seulement implantée en France, Grande-Bretagne et aux USA, elle est également représentée dans la plupart des pays du monde entier. oelheld U.S., Inc Britannia Drive, Unit 1 Elgin Illinois phone: +1 (847) fax: +1 (847) hutec-us@oelheld.com web: oelheld UK Ltd. Unit 16, Colomendy Business Park, Erw Las Denbigh, LL16 5TA. Tel: +44 (0) Fax: +44 (0) sales@oelheldgroup.co.uk Internet: oelheld technologies SAS Technopôle de Forbach-Sud 140, Avenue Jean-Eric Bousch, Oeting Téléphone : +33 (0) Télécopie : +33 (0) hutec-fr@oelheld.com Internet : Storr-oelheld (Shanghai) Trading Co., Ltd. Room 1909, H!Time International Tower No.888, Sichuan Road(N) Hongkou District, Shanghai, Phone: Fax: hutec@oelheld.com.cn Internet: Afrique du Sud Argentine Australie Austriche Belgique Biélorussie Bosnie Bulgarie Canada Chine Corée Croatie Danemark Espagne Estonie Finlande Indonésie Israël Italie Japon Kazakhstan Lettonie Malaisie Mexique Norvège Nouvelle Zélande Pays-Bas Pologne Portugal République Tchèque Russie Serbie Singapour Slovaquie Slovénie Suède Suisse Taïwan Thaïlande Ukraine Human Technology pour l'homme, la nature et la machine oelheld technologies SAS Technopôle de Forbach-Sud 140, Avenue Jean-Eric Bousch Oeting Téléphone : +33 (0) Télécopie : +33 (0) hutec-fr@oelheld.com Internet : R.C.S. Sarreguemines B /14