Le nouveau Groupe Arcelor Mittal. Fiat Grande Punto. Les aciers électriques pour transformateurs. Magazine client Décembre 2006

Transcription

1 Magazine client Décembre 2006 Le nouveau Groupe Arcelor Mittal Combiner le meilleur de deux mondes Fiat Grande Punto Sous le succès, le partenariat Les aciers électriques pour transformateurs L innovation en réponse au défi économique

2 Sommaire 3 Nivellement par le haut 13 Korado se prépare pour l avenir 4 Entretien avec Michel Wurth Couverture Transformateurs à la société Pauwels (Belgique) Photo : Tom D Haenens Editeur responsable Cecile Van den Hof Arcelor Commercial FCSE 19, avenue de la Liberté L-2930 Luxembourg Rédactrice en chef Cecile Van den Hof 7 Profil Arcelor Mittal 8 Capot acier orienté choc piéton Une solution générique pleine de promesses 14 Fiat Grande Punto : sous le succès, le partenariat TPM : au service de l excellence de la fabrication Equipe de rédaction Dieter Vandenhende Philip van Ootegem (Aware) Maeve Kelly (The Wide Agency) Marie-Laure Piérard Conception graphique Julie Verzelen (Aware) Crédits photos p. 3 : Tom D Haenens pp. 4-5 : Britt Schilling p. 9 : Tom D Haenens (concept Philognos) pp : Tom D Haenens p. 13: Korado, Philip van Ootegem pp : Fiat p. 16: Manon Fleury p. 17: Walter Tjantelé pp : Tom D Haenens, Jeroen Op de Beeck, Philippe Vandenameele, Claude Rombauts p. 20: ATB, Tom D Haenens Copyright Tous droits réservés. Aucun extrait de la présente publication ne peut être reproduit, sous quelque forme et de quelque manière que ce soit, sans un accord écrit préalable. 10 L innovation technique en réponse aux défis économiques L acier à grains non orientés : une alternative pour les fabricants de transformateurs 12 La roue réinventée Plus belle, plus légère, plus résistante et moins chère grâce à l acier à haute résistance 18 Dans les coulisses de l I-R&D à Gand et à Liège 20 Les brèves Label CE pour l acier laminé à chaud destiné à la construction Flans raboutés au laser : alliance entre Arcelor Mittal et Noble

3 Nivellement par le haut Lorsque l annonce de la fusion entre Arcelor et Mittal est finalement tombée, elle a déclenché une vague de réactions positives, en particulier dans le monde financier. Mais nous nous sommes demandé quel regard vous, vous portiez sur ce mariage. Nous avons bien entendu enregistré pas mal de questions et de remarques de clients. Nous les avons relayées à Michel Wurth, responsable pour l Europe de l acier plat au sein du nouveau Groupe Arcelor Mittal. Ses réponses figurent dans une longue interview que nous publions dans ces pages. Michel Wurth invite les clients d Arcelor et de Mittal Steel à tirer un avantage maximum des possibilités inédites offertes par le nouveau Groupe. Arcelor Mittal peut en effet réduire considérablement le Total Cost of Ownership pour ses clients et dispose de leviers colossaux pour relever encore le niveau de service, de qualité et de fiabilité. Cecile Van den Hof Communications Arcelor Mittal Flat Carbon Europe Mittal Steel a toujours réagi très rapidement et avec précision aux développements du marché. Arcelor était moins réactif mais brillait sur le plan de la qualité et de l innovation. Pour Michel Wurth, il ne fait aucun doute qu Arcelor Mittal va cumuler les points forts des deux entreprises et lier ainsi un service rapide à un sens de la qualité et de l innovation dans une sorte de nivellement par le haut. C est dans cette perspective que la nouvelle structure organisationnelle du Groupe est élaborée et mise en œuvre aujourd hui. Comme il y avait peu de doubles emplois entre Arcelor et Mittal Steel en particulier dans le secteur de l acier plat aucune restructuration lourde n est prévue. En d autres termes, il n y aura pas de pertes de temps et les clients ne ressentiront pas d effets négatifs de la fusion. Il est évident que la communication joue un rôle crucial dans ce processus de changement radical. Bien que vous ayez sous les yeux le dernier numéro d Update sous la bannière Arcelor, la rédaction a bien l intention de continuer à vous informer régulièrement et en détail sur ce qui se passe chez Arcelor Mittal. Les autres articles publiés dans ce numéro démontrent d ailleurs que cette fusion n a en rien entamé notre dynamisme en interne. Dans les pages qui suivent, nous vous présentons toute une série de nouvelles possibilités d application intéressantes pour nos aciers électriques. Autre nouveauté marquante : le développement d un capot en acier à haute résistance plus sûr pour les piétons. Vous découvrirez aussi avec intérêt l article consacré aux I-R&D client days dans nos centres de recherche Industry de Gand et de Liège. Nous vous présentons également nos nouvelles jantes en acier pour voitures et camions. Grâce à de nouveaux types d acier, elles forment une excellente alternative aux jantes en aluminium. Enfin, nous vous entretiendrons de notre Total Productive Maintenance et de notre étroite collaboration avec nos clients Fiat et Korado. Vous le voyez, nous restons plus que jamais votre fournisseur d acier attitré. Je vous souhaite une agréable lecture. Cecile Van den Hof Magazine client Décembre 2006

4 Entretien avec Michel Wurth «Un nouveau Groupe est né. Un Groupe capable d offrir à ses clients ce qui se fait de mieux en termes de service, de qualité, de R&D et d innovation.» Michel Wurth Les décideurs du nouveau Groupe sidérurgique Arcelor Mittal ont mis à profit les mois relativement calmes de l été pour mettre en place le nouveau Group Management Board (voir page 7). Comme vous l avez appris entre-temps, Michel Wurth est devenu membre du Board, où il assumera la responsabilité de Flat Carbon Europe 25, d Automotive, de Heavy Plate, de R&D, de Packaging et de l alliance avec Nippon Steel. Update l a rencontré dans son bureau, à Luxembourg, et l a soumis à une rafale de questions à propos des réactions et des inquiétudes exprimées par nos clients. Vous avez de très importantes responsabilités et tâches au sein du nouveau Groupe. Comment allez-vous faire pour tout assurer? Ma mission est claire et mes tâches forment un ensemble homogène. Je suis avant tout responsable de la Business Unit Flat Carbon Europe dans les 25 pays européens dans lesquels nous opérons. La couverture géographique dépasse l Union européenne, puisqu elle inclut la Roumanie, la Turquie et d autres pays. Ce périmètre fait que ce soit la plus importante Business Unit de tout le Groupe en ce qui concerne l industrie. Par ailleurs, je suis également responsable des activités Automotive, Heavy Plate, Packaging et R&D ainsi que de l alliance stratégique avec Nippon Steel (NSC). En d autres termes, je dispose de tout le bras de levier nécessaire pour garantir un service de tout premier ordre aux clients. Avec mes collègues du Group Management Board, j ai l intention d intégrer les différentes entités dans les meilleurs délais afin de former un Groupe unique et efficace : Arcelor Mittal. Pour ce faire, nous partagerons les meilleures pratiques et procéderons à des transferts de connaissances. Autant dire que les dirigeants du nouveau Groupe sont devant une période de défis! La nouvelle entreprise doit être aussi efficace que possible le plus rapidement possible. C est ce que nos clients attendent et c est légitime. Automotive est désormais une matière mondiale. Quelle différence y aura-t-il pour les clients? Arcelor possédait un modèle d entreprise particulièrement costaud pour le secteur automobile. Mais jusqu à présent, tous les services commerciaux, techniques et logistiques étaient intégrés dans Arcelor Flat Carbon Steel Europe. Avec la création d Arcelor Mittal, ce n est plus possible. Dans les pays de l ALENA, Arcelor fournit chaque année quelque 8 millions de tonnes d acier à l industrie automobile. Nous pouvons difficilement dire à nos clients que désormais, ils dépendront de Flat Europe. Arcelor Mittal fournit environ

5 10 millions de tonnes d acier par an aux clients du secteur automobile en Europe. Si nous ajoutons les activités américaines, nous arrivons à 18 millions de tonnes par an. C est beaucoup. Nos clients du secteur automobile sont les plus exigeants en termes de service et de qualité. Ils sont aussi les catalyseurs des avancées technologiques. Ils soutiennent par exemple notre collaboration de R&D avec le groupe japonais Nippon Steel. Par conséquent, nous avons décidé de doter nos activités automobiles d un statut distinct et immédiatement reconnaissable. Quels sont pour vous les principaux défis aujourd hui? Arcelor et Mittal Steel avaient chacun leur style et leurs propres méthodes. Les deux entreprises possédaient leurs propres points forts. Je le répète : à nous de prendre le meilleur des deux entreprises et d en créer une nouvelle. Ce ne sera pas facile mais c est faisable. Mittal Steel a toujours réagi très vite aux signaux émis par le marché. Il a effectué une analyse fouillée et rapide et a développé des plans d action extrêmement efficaces, qui ont été mis en œuvre immédiatement et avec succès. Arcelor avait des priorités différentes, la première étant d offrir une qualité, un service et une innovation aussi élevés que possible. Si nous parvenons à combiner tous ces points forts rapidité, qualité, service et innovation notre Groupe peut devenir assurément le leader incontesté de ce secteur. En avez-vous les moyens? Nous veillerons en tout cas à ce que ces moyens soient disponibles. Mais agir plus vite n implique pas forcément une hausse des coûts. De même, imposer partout les normes de qualité les plus élevées ne doit pas ralentir la vitesse de nos opérations. Nous devons trouver un nouvel équilibre. C est ce que les clients attendent de nous. Cette fusion a été précédée d une véritable bataille. Les dirigeants ontils enterré la hache de guerre pour permettre d atteindre ces objectifs ambitieux? Deux équipes se sont affrontées dans l arène publique et nos clients se demandent bien sûr si ces deux équipes peuvent désormais collaborer pour concrétiser les nouvelles ambitions. Je peux vous assurer que l entente est très bonne. L équipe d Arcelor a fait ce que ses actionnaires attendaient d elle et a négocié dur. Celle de Mittal a également joué son rôle. La bataille s est surtout déroulée sur le terrain financier. Et c est précisément parce que ces deux équipes se sont livrées à un bras de fer qu elles se respectent encore plus aujourd hui. La tempête est passée, le ciel est redevenu serein. La transparence, la paix et le respect règnent de nouveau. Nous nous employons à présent à partager nos responsabilités et, croyez-moi, nous n essayons pas de dresser des remparts autour de nos domaines respectifs. Au contraire! Nous construisons des ponts entre nous et nous abordons les choses de manière très pragmatique. Laissezmoi vous donner un exemple. Je suis responsable des activités Automotive, Plate, Packaging et Flat Steel, qui représentent ensemble entre 35 et 40% de notre chiffre d affaires dans les pays de l ALENA. Aditya Mittal s occupe de l acier plat aux Etats-Unis, si bien que je travaille en étroite collaboration avec lui pour optimiser les opérations et bénéfices du nouveau Groupe dans la zone ALENA. Nous n avons pas de divergences de vues. Ce serait tout simplement contre-productif. Il est dans l intérêt des collaborateurs, des actionnaires, des clients et des autres parties de faire de cette fusion un succès. Ne craignez-vous pas un manque de crédibilité? La presse a abondamment présenté et commenté la bataille de la fusion Il est en effet arrivé à la presse de publier des articles sordides. Mais Arcelor a toujours défendu les intérêts de ses actionnaires. Lorsqu il est devenu évident que l offre de Mittal était suffisamment attrayante, le Conseil d administration a recommandé aux actionnaires de l accepter. Dès l instant où nous avons entamé les négociations avec Mittal Steel, nous l avons fait de manière très professionnelle. Et pendant ces séances qui se sont déroulées à huis clos, nous avons appris à nous connaître, à nous respecter et, finalement, à travailler ensemble. Si la compréhension mutuelle s est installée au sommet de la hiérarchie, les choses se sont-elles aplanies au niveau des usines ainsi que du personnel commercial, logistique et technique? Arcelor et Mittal Steel étaient deux entreprises très complémentaires, dont les activités ne se chevauchaient quasiment pas. Nous avions très peu de clients communs, ce qui offre de bonnes perspectives pour l avenir, vu que les >> Magazine client Décembre 2006

6 «Nous allons combiner les points forts des deux entreprises : rapidité, qualité, service et innovation.» Michel Wurth clients auront désormais l occasion d en apprendre davantage sur les produits et services de l autre partie du nouveau Groupe. Voilà pourquoi il n y a aucune raison que la fusion ait des effets négatifs sur la clientèle ou le personnel. Au départ, les clients auront toujours affaire aux mêmes contacts. Mais il y a une question bien plus importante : cette fusion va-t-elle créer de nouvelles opportunités? La réponse est «oui» car, pour la première fois dans notre histoire, les clients peuvent désormais bénéficier des services d une entreprise vraiment mondiale. Nous leur offrirons le même service et la même qualité partout dans le monde, où qu ils soient. Notre Groupe dispose de connaissances, d expériences et de ressources de R&D impressionnantes, que les clients peuvent exploiter. Nous pouvons les aider à avancer avec de nouvelles applications et des idées innovantes. Les clients s inquiètent aussi de voir un fournisseur de moins sur le marché. Arcelor n est plus une alternative à Mittal Steel et inversement Il n y a pas d inquiétude à avoir à ce niveau. Même après la fusion entre Arcelor et Mittal, le marché de l acier reste très fragmenté. Les clients peuvent toujours commander chez l un de nos grands concurrents ou importateurs. Nous n aurons pas le monopole du marché. Au lieu de cela, nous permettrons aux clients d utiliser activement de nouvelles possibilités. Un Groupe tel que le nôtre peut réduire considérablement son Total Cost of Ownership (TCO) et offre des possibilités inédites dans le domaine du service, de la qualité, de la fiabilité, de la gestion d inventaire, etc. Nous voulons avancer avec nos clients. Nous prendrons bientôt contact avec eux pour noter leurs desiderata et leur expliquer comment nous pouvons travailler avec eux pour les aider à atteindre leurs objectifs. Certains clients redoutent un nivellement par le bas du service et de la qualité. En d autres termes, ils craignent que Mittal «n attrape» les points faibles d Arcelor et vice versa. Nous en sommes conscients et mettons tout en œuvre pour stimuler les effets de synergie nécessaires afin d améliorer les performances globales. Après tout, c est pour cette raison que le Groupe Arcelor Mittal a été créé. Pour être un Groupe capable d offrir à ses clients ce qui se fait de mieux en termes de qualité, R&D et innovation partout dans le monde. Où allez-vous chercher ces effets de synergie? En cas de fusion, il y a en général toute une série d effets de synergie très concrets, ce qui peut se traduire par la fermeture d usines. Mais comme il n y a que peu, voire pas de doubles emplois entre Arcelor et Mittal Steel, il n y aura pas de restructurations draconiennes avec des conséquences sociales graves au sein du Groupe Arcelor Mittal en général et de la branche Flat Steel en particulier. Nous trouverons les effets de synergie dans le domaine des meilleures pratiques, des achats et de la logistique. Nous pousserons également la spécialisation de certaines usines, ce qui évitera des doubles dépenses et une sous-utilisation de la capacité de production. Nous avons également pris une série de décisions à propos de la modernisation des usines d Europe orientale, histoire d offrir de nouvelles opportunités à notre clientèle toujours plus nombreuse dans cette région en plein essor. Au cours des prochains mois, nous intensifierons la communication entre clients et collaborateurs. En résumé, nous voulons qu Arcelor Mittal soit davantage que la somme de ses composantes, à la fois pour notre clientèle et notre personnel.

7 Profil Arcelor Mittal Arcelor Mittal est le premier Groupe sidérurgique mondial. Il emploie personnes dans une soixantaine de pays. L entreprise, qui sera intégrée en 2007 suite à l OPA réussie, réunira les deux acteurs mondiaux de premier plan que sont Mittal Steel et Arcelor. Arcelor Mittal est numéro un sur tous les grands marchés mondiaux notamment l industrie automobile, la construction, les appareils électroménagers et l emballage avec une R&D et une technologie de pointe ainsi que d importants volumes captifs de matières premières et des réseaux de distribution remarquables. Avec une présence industrielle dans 27 pays d Europe, d Amérique, d Asie et d Afrique, Arcelor Mittal dispose d une diversité géographique équilibrée sur tous les marchés sidérurgiques clés, qu ils soient développés ou en voie de développement. Arcelor Mittal Group Management Board De gauche à droite : Lakshmi Mittal (President of the Board of Directors, CEO), Michel Wurth (Flat Carbon Europe, Auto, Heavy Plates, R&D, Nippon Steel Alliance and Packaging), Malay Mukherjee (Stainless, Mining, Asia & Africa), Roland Junck (Health, Safety and Environment, Marketing, International affairs, China, Commercial Co-ordination and Human Resources), Aditya Mittal (Chief Financial Officer, M&A and Flat Americas), Gonzalo Urquijo (Long products and Distribution) Position dominante sur les principaux marchés En 2005, le chiffre d affaires combiné en données pro forma d Arcelor Mittal était de 62,2 milliards d euros pour une capacité de production approximative de 113 millions de tonnes, ce qui représente 10% environ de la production mondiale d acier brut. N 1 en Amérique du Nord N 1 en Europe occidentale N 1 en Europe orientale et dans la CEI Vous trouverez de plus amples informations sur le nouveau Groupe sur 77% 23% 74% 26% 89% 11% Production d acier brut en 2005 (source : IISI millions de tonnes) N 1 en Amérique du Sud N 1 en Afrique 24% 47% 76% 53% Arcelor Mittal Arcelor Mittal Nippon Steel Posco JFE Baosteel US Steel Magazine client Décembre 2006

8 Capot acier orienté choc piéton : une solution générique pleine de promesses Grégory Gatard, pilote du projet, et Michel Soler, chef du projet, de l Automotive Applications Research Centre à Montataire (France) La directive européenne 2003/102/EC définit les critères à respecter pour la sécurité des piétons en cas de choc à l horizon 2005 et sous une forme plus sévère encore à l horizon Ainsi, les constructeurs automobiles travaillent de plus en plus sur des solutions capables de répondre aux exigences qui seront en vigueur en C est en partant de ce constat qu Arcelor a décidé, en 2004, de développer une solution générique, dans l objectif de démontrer la pertinence de l utilisation de nouvelles solutions acier pour réaliser un capot «orienté choc piéton», offrant des performances égales ou supérieures aux capots aluminium, à moindre coût. Ce projet, mené par l Automotive Applications Research Centre de Montataire, a réalisé, voire dépassé ses objectifs : grâce à un design et des matériaux innovants, les performances en matière de sécurité ont été largement améliorées, pour un surpoids très limité, avec une économie globale de 35%. En ce qui concerne le capot des véhicules du segment C (Berlines compactes), plusieurs constructeurs ont fait le choix de l aluminium. «Ainsi notre objectif», explique Grégory Gatard, pilote du projet, «était de leur démontrer que l acier présentait un excellent compromis sur les performances en choc piéton, avec un surpoids très limité grâce à l utilisation de qualités d acier adaptées, mais avec une réduction du coût non négligeable. La première étape a consisté à réaliser un benchmark des véhicules issus du segment C et dotés d un capot en aluminium. Sur cette base, nous avons conçu un modèle de référence, et travaillé avec deux partenaires reconnus dans le milieu automobile afin de proposer une solution acier optimisée autour de la boucle «Matériau/Design/Process» : Matra Engineering pour la conception et la validation du point de vue fonctionnel et des performances sécurité, et Gestamp, premier emboutisseur européen, pour démontrer la faisabilité industrielle des procédés d emboutissage et d assemblage.» «nous avons pris en compte d une part les critères de sécurité piéton définis par la directive européenne version 2010, et d autre part les cahiers des charges fonctionnels connus du capot.» Le test de protection des piétons porte sur trois zones d impact : la jambe, la hanche et la tête. Dans la version 2005, un «impacteur» de 3,5 kg, simulant les caractéristiques d une tête, est projeté à 35 km/h. Pour 2010, la directive propose de tester deux cas : une tête enfant (2,5 kg) et une tête adulte (4,8 kg). La vitesse de projection serait portée à 40 km/h, et le seuil HIC (Head Impact Criteria) réduit à 1000 sur toutes les zones du capot. «Ces critères représentent un réel défi pour le design des capots de demain», souligne Christophe Cazes (responsable du département Steel Solutions & Design), Aciers Dual Phase DP 500 GI / 0,64 mm DP 780 GI / 1,00 mm Objectif choc piéton 2010 «Pour concevoir et évaluer notre modèle», explique Michel Soler, chef du projet, DP 500 GI / 0,77 mm Aciers à bake-hardening BH 260 GI / 0,57 mm

9 Une sécurité piéton renforcée La simulation numérique, effectuée sur 11 zones pour la tête enfant (la plus représentative des performances du capot), a mis en évidence, dans plus de 80% des zones testées, des valeurs de HIC meilleures que celles du capot de référence, inférieures à 1000 dans 7 zones. Les pièces fusibles ont joué un rôle déterminant en améliorant sensiblement (6 à 15%) les performances de 3 zones. Seules 3 zones frontières, proches des ailes ou des charnières, restent au-dessus de 1350 de HIC. Photo utilisée dans une publicité d Arcelor Auto sur ce thème dans Automotive News Europe «car la solution ne réside pas exclusivement dans un design optimisé du capot mais dans l interaction du capot avec son environnement (zones rigides du bloc moteur, des charnières, etc.). Outre la sécurité, nous avons cherché à optimiser les principaux critères fonctionnels : rigidité globale, pour répondre aux attentes de l utilisateur en terme de robustesse perçue et aux contraintes de la manutention en usine ; résistance de la peau au cloquage et à l indentation ; résistance aux «efforts exceptionnels» (par exemple : l effort sur la serrure lors de l ouverture, le «coup de vent» sur un capot ouvert).» Notre objectif était d obtenir, pour chaque point impacté, des «performances piéton» et des prestations fonctionnelles équivalentes voire meilleures que celles du capot pris comme référence, et d autre part d optimiser la boucle masse/coût/ performances : ne pas dépasser une masse spécifique (masse/surface capot) de 8,5 kg/m 2 et réaliser une économie de 4 par rapport à la solution aluminium pour chaque kilo supplémentaire. Design et matériaux innovants Pour réaliser cet objectif, nous avons optimisé à la fois le design et les matériaux, en choisissant des aciers innovants à très haute limite d élasticité. La doublure est ajourée afin de trouver le meilleur compromis entre rigidité et compatibilité choc piéton. Nous avons travaillé autour d un concept de pièces fusibles, assemblées par des points clinchés, se désolidarisant de la structure en cas de choc. Pour la doublure, l acier BH 260 (bakehardening) permet de concilier une bonne formabilité et une bonne résistance aux efforts exceptionnels (grâce à un gain d environ 40 MPa après cataphorèse), tout en réduisant l épaisseur à 0,57 mm. Pour la peau, l utilisation du DP 500 (Dual Phase), acier d aspect Z, permet d obtenir une bonne résistance à l indentation avec une épaisseur réduite à 0,64 mm. Concernant les renforts localisés, le niveau requis de résistance aux efforts exceptionnels a été atteint grâce à l utilisation du DP 780 en 1 mm au niveau des charnières et du DP 500 en 0,77 mm pour le renfort de gâche. La simulation numérique a permis de tester les performances du modèle et de valider la faisabilité des procédés d emboutissage et d assemblage. Tous les objectifs ont été atteints, voire dépassés : une «sécurité piéton» nettement améliorée (voir encadré), une rigidité statique et une résistance de la peau à ISO-performances, une résistance aux efforts exceptionnels améliorée, un poids de 8,2 kg/m 2 et une économie de plus de 4 par kg ajouté. Grâce aux économies réalisées sur le coût matière et les procédés, le coût global du capot est réduit de 35%*. De la solution générique à la solution dédiée à un constructeur «Une solution générique», souligne Grégory Gatard, «est une proposition parmi une multitude basée sur un modèle numérique et non pas une solution «clés en main». Elle constitue un excellent support pour présenter nos solutions acier aux clients, en démontrant leur faisabilité dans un contexte bien précis. Nous entrons aujourd hui en phase de déploiement, dans l objectif de travailler en collaboration avec les constructeurs sur cette problématique sécurité piéton, d intégrer leurs contraintes spécifiques et de leur apporter notre support dans l utilisation de nos aciers.» Avec ce capot acier orienté choc piéton, Arcelor démontre, une fois de plus, sa capacité à anticiper sur les besoins des constructeurs pour leur offrir, en avance de phase, des solutions capables de répondre à leurs attentes en termes de sécurité et d économies d énergie, pour faire face à une réglementation de plus en plus contraignante. *Coût matière janvier 2006, sans prise en compte de la revalorisation des chutes aluminium

10 L innovation technique en réponse aux défis économiques L acier à grains non orientés : une alternative pour les fabricants de transformateurs En mai 2006, fidèles à la tradition, la plupart des fabricants de générateurs électriques, moteurs et autres transformateurs se sont rendus au Coil Winding, Insulation & Electrical Manufacturing Exhibition (Cwieme), à Berlin, avec une seule question pressante : qui peut nous garantir un approvisionnement fluide en acier électrique à grains orientés (GO)? Au stand d Arcelor, ces fabricants n ont toutefois pas obtenu la réponse espérée sur-le-champ, car c est là l un des rares types d acier que nous ne produisons et ne vendons pas en Europe de l Ouest pour l instant. Ce qui ne veut pas dire que nous ayons opposé une fin de non-recevoir à nos visiteurs. Au contraire : nous leur avons proposé une alternative technologiquement et économiquement intéressante Depuis 2005, la demande d acier GO ne cesse de croître et ce, pour au moins une bonne raison : le rapide développement industriel de pays comme la Chine et l Inde. Cette expansion va de pair avec l augmentation colossale de la consommation d électricité. Pour pouvoir répondre à la demande croissante des besoins en énergie, les autorités de ces pays ont décidé d accélérer le développement et le renforcement de leur réseau électrique. C est pourquoi depuis un an et demi, la Chine et l Inde installent à un rythme soutenu de nouveaux et puissants transformateurs, pour lesquels on utilise par définition beaucoup d acier GO. Un autre événement vient accentuer ce phénomène ; il s agit de la décision des autorités américaines de remplacer à partir du 1 er janvier 2007, tous les anciens transformateurs par des équipements à meilleur rendement afin de réduire la consommation d énergie. Ceci vient augmenter le besoin en acier GO, dans une situation de marché déjà très tendue. Le défi : NO au lieu de GO? L acier à grains orientés (GO) n est pas le seul type d acier électrique «fullyprocessed». Il existe également l acier magnétique à grains non orientés (NO). Ces deux types d aciers électriques sont le résultat de processus de production thermomécaniques très différents, qui confèrent des propriétés très spécifiques au matériau. L acier GO possède des caractéristiques électromagnétiques anisotropes, ce qui signifie qu il présente de très bonnes propriétés magnétiques dans une direction préférentielle : le sens de laminage. C est précisément pour cette raison qu il convient si bien aux pièces de machines statiques telles que les noyaux de transformateurs, où les champs magnétiques sont toujours créés dans la même direction. En revanche, pour les machines tournantes telles que les moteurs et les générateurs, pour lesquelles les champs magnétiques prennent différentes directions, un matériau isotrope comme 10

11 l acier NO est bien mieux adapté. Jusque récemment, les fabricants de transformateurs avaient donc exclu, presque par définition, le recours à l acier NO pour leurs applications. Mais en 2004, les choses ont commencé à changer : un constructeur de premier plan a demandé à Arcelor d examiner s il n était pas possible de remplacer dans certains cas l acier à grains orientés M6 par de l acier à grains non orientés M A, moins cher. Cette requête était donc dictée avant tout par des considérations économiques. Mais le commanditaire avait bien précisé qu il refusait toute concession sur le plan de la qualité et des performances. Autant dire que le défi était de taille pour Arcelor. D autres facteurs ont toutefois éveillé l intérêt d un nombre croissant de fabricants de transformateurs pour les aciers NO. A commencer par les hausses de prix successives du cuivre et de l aluminium, qui servent à fabriquer les bobinages électriques. Depuis 2002, le prix du cuivre a quasiment quintuplé, alors que le prix de la tonne d aluminium n a «que» doublé. Cette flambée des prix des matières premières a obligé les constructeurs de transformateurs à remettre en question leurs concepts et méthodes de construction existants. Arcelor a bien anticipé en proposant une alternative intéressante (l acier NO) à la matière première de plus en plus rare qu est l acier GO. Les qualités les plus performantes en aciers NO restent à un prix qui est d environ 50% de celui des qualités GO les moins performantes, ce qui a un impact considérable sur le coût total. Mais pour pouvoir proposer des solutions compétitives et performantes, l équipe de recherche d Arcelor Research Industry Gent a dû évaluer l impact de cette substitution sur le design des transformateurs. A l aide de la méthode des éléments finis, nos chercheurs ont déterminé la géométrie idéale des noyaux et bobines. Les transformateurs équipés de noyaux en acier NO sont plus volumineux que leurs équivalents utilisant de l acier GO mais en dépit de cette augmentation de taille et de la quantité de matériau supérieure, l avantage économique est réel, alors que les performances techniques restent inchangées. Entre-temps, plusieurs fabricants ont déjà adapté leur concept. Il est acquis que pour des transformateurs allant jusqu à 400 kva environ, l acier NO remplace parfaitement l acier GO. Pour les transformateurs plus grands et plus puissants (MVA), l acier GO reste indispensable. Le Cwieme 2006 et au-delà La solution innovante d Arcelor a bien entendu suscité un vif intérêt au salon berlinois Cwieme 2006 et ce, auprès de la plupart des utilisateurs européens d acier électrique. Par rapport à l année précédente, Arcelor avait installé un stand plus grand afin de pouvoir accueillir nos nombreux visiteurs dans les meilleures conditions. Au cours des trois jours du salon, les collaborateurs d Arcelor ont eu des entretiens avec une bonne centaine d utilisateurs d acier électrique. La plupart de ces contacts ont eu lieu au stand, mais nous sommes également allés frapper à la porte des constructeurs et des utilisateurs de transformateurs. Nos clients construisent la plupart des transformateurs selon les prescriptions strictes des gestionnaires des réseaux électriques nationaux. C est pourquoi Arcelor avait décidé de s adresser également aux responsables de ces entreprises, pour leur présenter les nouvelles possibilités d application de l acier NO. Là aussi, l intérêt a été énorme au point qu ils sont prêts à revoir leurs cahiers des charges pour permettre aux constructeurs de transformateurs d exploiter pleinement la nouvelle solution d Arcelor. Arcelor entend en tout cas poursuivre dans la voie tracée. Nos chercheurs continuent de travailler pour pouvoir, dans un futur proche, proposer des qualités d aciers NO encore plus performantes, ce qui laisse entrevoir un bel avenir pour ce produit. Cette démarche n a de sens, bien sûr, que si elle est déployée en parfaite collaboration avec les équipes commerciales. Et c est dans cet esprit que se construit l approche marketing afin d exploiter au mieux le potentiel de ce produit pour lui permettre d avoir sur le marché la place qu il mérite. Magazine client Décembre

12 La roue réinventée La roue a marqué l histoire de son empreinte. Et maintenant que la roue fait alliance avec l acier à haute résistance, cette empreinte est encore plus profonde. Jusqu ici, quiconque voulait équiper sa voiture de roues à la fois belles et légères optait pour l aluminium. Mais il existe désormais une alternative intéressante qu Arcelor soutient à fond. Aujourd hui, c est un nouveau chapitre de l histoire de la roue (inventée il y a 6000 ans) qui s écrit. Plus belle, plus légère, plus résistante et moins chère grâce à l acier à haute résistance Soyons clairs : la majorité des roues de voiture étaient et sont toujours en acier. Mais l aluminium est et reste un redoutable concurrent. Bon nombre d automobilistes sont en effet séduits par les possibilités esthétiques de ce matériau. Mais hormis ses jolies formes, l aluminium n a pas grand-chose à offrir. Il est notamment nettement inférieur à l acier pour ce qui est de la solidité et du prix. «L acier à haute résistance résiste très bien à la traction, grâce à l ajout de substances, comme du phosphore et du niobium, au fer», explique Hervé Luccioni, Manager Steel Solutions. «Par rapport aux types d aciers conventionnels, il faut moins d acier à haute résistance pour garantir la solidité requise. Du coup, une roue en acier à haute résistance est moins lourde qu une roue en aluminium.» Bien qu il soit dans l intérêt des automobilistes d avoir des roues plus légères, le poids intervient rarement pour ne pas dire jamais dans leur décision d opter pour de l aluminium plutôt que de l acier. Une enquête récente a en effet révélé que les automobilistes choisissent telle ou telle roue parce qu ils la trouvent belle. Bien souvent, ils ignorent le matériau dans lequel elle a été fabriquée. Voilà qui pose la question de savoir s il est possible de produire des roues design comme celles en aluminium avec de l acier à haute résistance. Hervé Luccioni : «Il est un fait que par nature, l acier à haute résistance ne se prête pas bien à la conception de pièces design complexes. Mais entre-temps, nous avons mis au point des techniques qui permettent à nos clients de concevoir de superbes roues.» Dans sa recherche d une roue aussi solide que possible (notamment pour les camions), Arcelor assiste également ses clients avec un programme de simulation. L ordinateur rend fidèlement le comportement d une roue en acier à haute résistance soumise à des charges croissantes. Cette méthode garantit non seulement un résultat optimal mais permet aussi de gagner du temps et de l argent pour les prototypes et les tests pratiques. Le retour de la roue en acier Il reste peut-être des obstacles techniques à vaincre mais qu en est-il de l aspect commercial? Le rayonnement de l aluminium n est-il pas bien meilleur que celui de l acier? «D après l enquête, seule une petite minorité d acheteurs opte spontanément pour des jantes en alu parce qu en général, elles sont jugées trop chères», indique Hervé Luccioni. «C est pourquoi les jantes design en alliage léger moins chères sont presque toujours proposées dans un pack optionnel. Tout plaide donc en faveur de l acier à haute résistance, en particulier sur le plan commercial.» Il fut un temps où toutes les roues de voiture étaient en acier. L acier à haute résistance marquerait-il le grand retour de cet âge d or? «Je le pense», répond notre interlocuteur d un air convaincu. «Les constructeurs automobiles ont compris qu ils peuvent économiser jusqu à 300 euros par voiture en remplaçant l aluminium par l acier à haute résistance, sans faire de concessions sur le plan de la qualité, des performances et de l esthétique. Nous constatons d ailleurs que le marché des jantes en aluminium stagne quand il ne recule pas. C est la preuve que les constructeurs sont sensibles à nos arguments.» L acier à haute résistance est donc vraiment sur le point de marquer à son tour l histoire de la roue. 12

13 Korado se prépare pour l avenir Korado est le principal fabricant de radiateurs en acier plat de Tchéquie et le numéro cinq européen. Officiellement, cette entreprise n existe que depuis seize ans mais elle s appuie sur une tradition industrielle plus ancienne. Koventa, qui a précédé l entreprise actuelle, est née en 1965 et produisait également des radiateurs. Au cours de son histoire relativement courte, Korado a résisté avec succès à un processus de privatisation poussé et a enregistré une croissance spectaculaire. Aujourd hui, Korado est le principal acheteur d acier laminé à froid en République tchèque et, à ce titre, un fidèle client d Arcelor. En 1990, un an à peine après la «Révolution de velours», qui a mis un terme sans effusion de sang au régime communiste de Tchécoslovaquie, František Menclík, Ludvík Petr, Miroslav Vobora et Bedřich Brabec ont franchi un pas important en créant d abord leur propre société, puis en rachetant Koventa, l entreprise qu ils avaient eux-mêmes dirigée jusque-là. Cap à l est Les quatre hommes ont renouvelé l outil de production et modernisé la vente. Dans leur quête de capitaux extérieurs, ils sont allés frapper en 1997 à la porte de la Banque européenne pour la reconstruction et le développement (BERD), qui a contribué très activement depuis au développement de l entreprise. «Ces quinze dernières années, Korado a vu sa production annuelle de radiateurs passer de à près de 1,7 million d unités», raconte Vojtĕch Čamek, Directeur Financier et Directeur Controlling. «Dans le même temps, le chiffre d affaires consolidé a grimpé à environ 90 millions d euros en Depuis 2003, l entreprise génère aussi de sains bénéfices et démontre ainsi que la difficile transition du public au privé a été bouclée avec succès.» Aujourd hui, Korado sert essentiellement les marchés d Europe centrale et orientale, la Tchéquie restant bien entendu le principal débouché. Suivent l Allemagne, l Ukraine, la Roumanie, la Grèce et la Russie. «Mais notre avenir se trouve en Europe orientale», affirme Vojtĕch Čamek. «En Russie et en Ukraine, on rénove massivement les habitations, ce qui crée un marché en rapide croissance.» Après la privatisation, les effectifs de Korado ont commencé par se réduire. «Mais, en 1995, nous avons lancé un projet green field», précise Miroslav Vobora. «A Česká Třebová, nous avons construit une toute nouvelle usine que nous avons officiellement mise en service en Pour l instant, trois lignes de production y tournent à plein régime. Deux lignes viendront s ajouter dans les deux ans qui viennent.» Korado n utilise que des bobines laminées à froid, déroulées et découpées au début de la ligne de production. Les différents éléments sont immédiatement pliés ou emboutis et soudés entre eux. Chaque année, Miroslav Vobora achète quelque tonnes d acier laminé à froid, notamment à Arcelor. Les tôles extérieures des radiateurs doivent avoir une épaisseur de 1,2 millimètre. Pour l intérieur, une épaisseur de 0,5 millimètre suffit. L acier ne doit pas recevoir de revêtement métallique pour être protégé contre la corrosion. «Les installations de chauffage modernes utilisent en effet des circuits totalement fermés», explique Miroslav Vobora. «L eau perd ainsi rapidement tout son oxygène, éliminant du même coup le risque de corrosion.» Le meilleur des deux groupes Arcelor est l un des principaux fournisseurs d acier de Korado. «Vous veillez toujours à assurer des livraisons complètes et ponctuelles», lance Miroslav Vobora en guise de compliment. «Et vous nous garantissez aussi une excellente qualité, des prix corrects et un soutien logistique et technique sans cesse meilleur» «Nous espérons que rien de tout cela ne changera après la fusion avec Mittal Steel», enchaîne Vojtĕch Čamek. «Aujourd hui, nous travaillons tant avec Mittal qu avec Arcelor. Si vous parvenez à combiner le meilleur des deux groupes, votre fusion sera une grande réussite.» 13

14 Fiat Grande Punto : sous le succès, le partenariat... Voiture la plus vendue en Europe, la Grande Punto de Fiat aligne un palmarès impressionnant en matière de sécurité et de performances, salué par un succès commercial exceptionnel. Cette Punto de troisième génération marque un véritable «saut compétitif», auquel Arcelor a largement contribué, dans le cadre d un partenariat technique exemplaire mené avec le constructeur italien. Ingénieur résidant pour le Groupe Fiat, Jean Lamontanara a travaillé sur ce projet en étroite coopération notamment avec Claudio Federici, responsable du développement des aciers plats au sein de la Direction Matériaux et Process, et Gianfranco Del Nero, responsable aujourd hui de tous les projets Caisse en blanc, après avoir été en charge de la superstructure dans la plate-forme Grande Punto. Ils nous dévoilent les «coulisses de l exploit». Claudio Federici, Jean Lamontanara et Gianfranco Del Nero Arcelor remporte un Fiat Supplier Award Lors de la Fiat Supplier Convention, qui s est déroulée le 25 octobre dernier à Turin (Italie), Arcelor a été récompensé par le Qualitas Supplier Award. Plus de mille fournisseurs de Fiat ont écouté attentivement les discours prononcés notamment par Sergio Marchione, CEO de Fiat Auto, et par Gianni Coda, Vice-President Purchasing du groupe Fiat. Comme Toyota en mars 2006, c est la première fois que Fiat décerne cette prestigieuse distinction à un fournisseur d acier. Jean-Martin Van der Hoeven (à gauche), Vice-President Automotive Zone 3, a reçu le prix des mains de Mario Sabena (à droite), responsable achats pièces métalliques chez Fiat. «Nous travaillons sur deux axes prioritaires», explique Gianfranco Del Nero. «D une part, améliorer la sécurité passive, et d autre part, réduire le poids du véhicule, pour diminuer les émissions de CO 2. Notre objectif, pour tous les projets, est d obtenir ces performances tout en raccourcissant les délais de développement, grâce à l introduction massive de nouvelles solutions acier, et à la collaboration étroite, au stade du développement, avec le fournisseur du matériau comme avec l emboutisseur. Arcelor est notre partenaire de longue date, mais cette coopération a pris, avec ce projet, une nouvelle dimension. Après un premier galop d essai réalisé avec succès, en 2002, sur le développement de la Panda, nous sommes passés à la vitesse supérieure avec la Grande Punto, en mettant en œuvre une double «révolution» : non seulement la part des aciers à haute et très haute résistance dans la caisse en blanc est passée à 67% (contre 10% dans les années 90, pour la Punto de première génération, et 50% il y a trois ans pour la Panda).» «Mais», ajoute Claudio Federici, «nous ne nous contentons plus d utiliser les aciers du catalogue Arcelor : nous avons accès, en avant-première, aux nouveaux matériaux, et nous aidons Arcelor à les développer, dans le cadre d une véritable co-conception.» 67% d aciers à haute résistance «Chez nous, les fonctions matériaux et projet sont totalement intégrées», poursuit Claudio Federici. «Pour concevoir la caisse en blanc, la plate-forme s appuie sur les spécialistes des matériaux, qui constituent l interface avec le sidérurgiste. Nous avons travaillé en partant des solutions acier, en adéquation avec notre planning de développement. Cette démarche nous a permis de concevoir une structure intrinsèquement simple, qui simplifie le process d assemblage, et donc réduit les coûts.» Dual Phase, TRIP, ferrito-bainitique, aciers IF-HR... les nouveaux aciers THR Arcelor offrent des performances remarquables. Mais leur mise en œuvre exige une modification des process, en particulier de l emboutissage. «Dans ce projet «révolutionnaire», tout était nouveau», explique Gianfranco Del Nero. «Il fallait procéder à des réglages très fins sur le process d emboutissage. Arcelor nous a apporté un véritable «accompagnement clinique», en suivant le projet avec l emboutisseur et l outilleur, non seulement pendant la phase de mise au point et d industrialisation, mais également jusqu à la production en série... Nous avons ainsi pu faire en sorte que toutes les questions soient résolues dès la phase plate-forme afin de garantir une production sans problème.» Exemple significatif : le pied milieu. «Pour cette pièce, nous avons réalisé une étude sur le retour élastique», raconte Jean Lamontanara. «En nous appuyant sur notre logiciel Outifo, nous avons préconisé un nouveau design permettant 14

15 Grande Punto : un palmarès impressionnant 5 étoiles au crash test Euro NCAP, avec les meilleures performances rapportées à la masse (54 km/h en choc latéral, soit plus de 4 km/h au-delà de la norme) ; 3 étoiles pour la protection des piétons ; un poids inférieur de 50 à 100 kg, à volume égal, par rapport à ses concurrentes du segment B ; élue Meilleure Voiture Citoyenne 2005 e 2006 par le magazine «60 millions de consommateurs» et la Ligue Contre la Violence Routière ; Volant d Or 2005 ; N 1 des ventes en Europe. d optimiser l emboutissage. Puis nous avons apporté notre conseil à l emboutisseur sur le nesting, la mise au point du process, et la réalisation des outillages.» Réactivité technique et performance logistique «Par ailleurs, au-delà de l emboutissage, la mise en œuvre d un nouveau matériau a des implications sur tous les process connexes», ajoute Claudio Federici. «Il faut vérifier le couple épaisseur-matériau pour le soudage, la compatibilité avec les peintures, etc. Le rôle de l ingénieur résidant, cheville ouvrière du dispositif, est capital pour que la boucle technique fonctionne correctement, et que chacun dispose des informations dont il a besoin.» «Sa réactivité est également essentielle», ajoute Gianfranco Del Nero, «pour nous permettre de mener à bien nos développements, dont les délais ne cessent de se raccourcir 15 mois et demi seulement pour la Grande Punto, contre 22 mois auparavant. Ainsi, lorsque nous avons constaté, sur la traverse avant, une insuffisance de réserve plastique qui nous empêchait d obtenir les performances souhaitées, Jean Lamontanara a réagi immédiatement, en nous aidant dans le développement d une nouvelle solution à base de TRIP 800.» Bien entendu, la logistique doit suivre pour assurer l échantillonnage. «Nous avions la nécessité», précise Claudio Federici, «que des livraisons de petites quantités de flans soient faites dans des délais brefs à notre département de construction prototypes.» «Pour cela», explique Stéphane Tondo, Key Account Manager en charge de Fiat Auto, «nous nous appuyons sur notre entité Usiproto, qui prélève les flans dont nous avons besoin sur les bobines destinées à d autres clients. Nous garantissons ainsi la livraison d aciers de qualité automobile, qui répondent exactement aux spécifications et sont cohérentes avec les simulations, afin que Fiat puisse réaliser des prototypes «significatifs», représentatifs de la production de série. Sur un prototype qui coûte jusqu à 500 k, le constructeur n a pas droit à l erreur... Nous avons ainsi livré en temps et heure quasiment 100% des flans destinés aux trois phases prototypes de la Grande Punto. Ceci implique une logistique à toute épreuve.» Une relation «à cœur ouvert» Un tel partenariat, qui repose sur une relation de totale confiance, est DP TRIP 800, FB BH 220 HSLA Low Carbon également profitable aux deux parties : «Une relation «à cœur ouvert»», se félicite Claudio Federici. «Nous sommes constamment à l affût de nouveaux matériaux, et nous nous appuyons sur les solutions innovantes proposées par Arcelor pour «surfer» sur la vague, et garder une longueur d avance. De notre côté, nous aidons Arcelor à développer plus rapidement ses matériaux, en lui offrant un laboratoire «grandeur nature» qui lui permet de valider ses solutions à l échelle industrielle.» «La Grande Punto servira de plate-forme mère pour toute une nouvelle génération de véhicules du segment B, les voitures moyennes citoyennes», conclut Gianfranco Del Nero. «Nous entendons bien poursuivre cette coopération, pour développer des composants utilisant des nouveaux aciers encore plus résistants et présentant une meilleure emboutissabilité, en travaillant sur les aciers fer-manganèse (X-IP), ainsi que sur les aciers pour emboutissage à chaud...» Magazine client Décembre

16 TPM : au service de l excellence de la fabrication Chez Arcelor Flat Carbon Steel Europe, la Total Productive Maintenance (TPM) fait partie de la volonté permanente d améliorer notre compétitivité et notre service clientèle. Comme cette stratégie contribue activement à réduire les arrêts aléatoires et à maintenir des niveaux de production élevés, nous sommes mieux armés pour offrir une qualité constante et respecter les délais de livraison. Robert Dapère, directeur Business Excellence chez Arcelor Flat Carbon Steel Europe Stratégie de fabrication World Class, la TPM est conçue pour améliorer l efficacité et l efficience de tout système ou processus de production et de gens qui l utilisent. Sa mise en œuvre modifie la structure de l organisation, les systèmes de gestion de production, les responsabilités du personnel, la mesure des performances, les systèmes de reconnaissance, le développement des aptitudes et l utilisation de l informatique. «Nous envisageons la TPM comme une manière cohérente de gérer nos activités de fabrication», déclare Robert Dapère, directeur Business Excellence chez Arcelor Flat Carbon Steel Europe. «C est crucial pour le succès à long terme de bon nombre de nos initiatives d amélioration.» La TPM est mise en œuvre par la plupart des entreprises européennes qui sont en pointe en termes de résultats de fabrication. Mais le taux de réussite d un changement d une telle envergure est inférieur à 30%. Cela dit, si elle est bien mise en œuvre, la TPM peut donner des résultats meilleurs et plus durables que des programmes isolés car elle induit un changement fondamental au niveau des connaissances, des aptitudes et du comportement des gens au fil de la progression. Investir dans l amélioration à long terme Quiconque est impliqué dans la TPM sait qu il s agit d un «programme vivant» de longue haleine. Certaines de nos usines l utilisent depuis déjà une décennie. L un des éléments clés de la TPM, c est la maintenance autonome, ce qui signifie que les opérateurs sont co-responsables de la maintenance de leur propre équipement. Bien qu au départ, cette approche alourdisse la charge de travail du personnel, l expérience montre qu en réalité, elle renforce le moral et la satisfaction professionnelle des collaborateurs. Ils comprennent mieux comment leur chaîne fonctionne et tout est plus propre et plus performant. Globalement, la production et la maintenance sont plus étroitement liées et tout le monde travaille de manière plus organisée. «Si vous prenez une usine qui a instauré la TPM il y a plus de dix ans, vous verrez que son fonctionnement est plus efficace», explique Robert Dapère. «Tout simplement parce que si un problème surgit, il est résolu sur les lieux mêmes où il apparaît par le personnel en place.» Le personnel en charge de la maintenance chez Arcelor joue un rôle clé en prêtant assistance pour résoudre des anomalies, en mettant en œuvre des améliorations et en contribuant à éviter les pannes. «C est sans doute là le volet le plus intéressant de la TPM : nous savons maintenant comment arriver à zéro panne», indique Robert Dapère. «Certaines machines atteignent déjà cet objectif.» Une participation active du personnel Pour que la TPM fonctionne efficacement, le personnel d atelier doit contribuer à fond à identifier les anomalies et à proposer des améliorations. Il y a également des objectifs très spécifiques. Le programme prévoit par exemple que chaque individu propose une amélioration par mois. «Cela peut paraître beaucoup», commente Robert Dapère. «Mais les 16

17 chiffres montrent que les opérateurs de production dépassent en fait cet objectif. Nous ne cessons de traiter et de concrétiser des suggestions d amélioration. C est la preuve de l énorme soutien dont ce programme bénéficie dans les usines.» Une formation efficace Au gré de la mise en œuvre de la TPM, nos opérateurs et nos techniciens de production suivent des formations régulières, ce qui leur permet d acquérir des connaissances et des aptitudes concernant les équipements et les processus. Chacun applique les procédures opérationnelles standard, qui réduisent au minimum les variations du processus de production. «Il y a dix ans, nous avons établi une formation spéciale de deux semaines pour les instructeurs TPM», précise Robert Dapère. «Depuis, nous avons formé plus de 600 TPM Instructors, 12 TPM Masters et une vingtaine de Senior Instructors. Avec l aide d Arcelor University, nous sommes bien placés pour assurer en interne toutes les formations nécessaires.» Nos formations garantissent que les opérateurs sachent comment détecter les erreurs et, le plus souvent, comment les corriger. Grâce à cette autonomie accrue, à la participation active à l amélioration ainsi qu à la modernisation de l équipement, l ensemble de l équipe développe un sentiment plus important d appropriation et de fierté. Des moyens substantiels sont investis pour s assurer que le personnel dispose en permanence des outils dont il a besoin. Robert Dapère et son équipe passent près de 40% de leur temps dans les usines pour conseiller, coacher, former sur des thèmes précis et offrir un soutien général à la TPM. L importance des TPM awards pour nos clients Le processus de reconnaissance ne cesse de gagner en importance. En Europe en particulier, il est utilisé comme un moyen de démontrer que l équipement et la qualité des produits ont été améliorés, que des procédures sont en place pour maintenir les installations aux niveaux les plus élevés et que ce processus est permanent. Le processus de reconnaissance de l Institut TPM se fonde sur une série de critères très stricts. L obtention d un TPM award atteste qu une usine est bien partie sur la route du World Class en étant très productive, en ne fabriquant que des produits de première qualité, en maintenant son équipement en parfait état et en développant une culture basée sur le travail d équipe. Arcelor fait partie des rares entreprises occidentales à avoir obtenu des TPM awards. Chez Arcelor FCSE, nous en avons décroché 33 jusqu à présent. Nous travaillons actuellement avec le «Japan Institute of Plant Maintenance» (JIPM), qui a créé la TPM et agit à la fois comme consultant et auditeur. Jusqu à ce jour, le JPIM était la seule organisation à décerner des prix au niveau mondial. Aujourd hui, Arcelor et trois autres entreprises d envergure internationale (Fiat, BPB/St. Gobain et Campbell) ont créé le World Class Manufacturing Award, qui sera attribué pour la première fois en Les réalisations récompensées Voici une liste d usines auxquelles le JPIM (Yokohama, Japon) a décerné le 16 février 2006 des TPM awards A ce jour, 16 usines ont posé leur candidature pour les prix Award for TPM Excellence 1 ière catégorie Arcelor Florange (aciérie) Arcelor Dunkerque (hauts fourneaux) Arcelor Dunkerque (département de maintenance générale) Arcelor Liège (laminage à froid, usine de Marchin) Arcelor Florange (laminage à froid & revêtement) Arcelor Dudelange Arcelor Piombino Arcelor Gent (Sidgal) Arcelor Packaging Florange Arcelor Fos-sur-Mer (aciérie) Arcelor Fos-sur-Mer (département de maintenance générale) Award for Excellence in Consistent TPM Commitment 1 ière catégorie Arcelor Dunkerque (transport) Arcelor Dunkerque (aciérie) Arcelor Liège (Eurogal) Magazine client Décembre

18 Dans les coulisses de l I-R&D à Gand et à Liège Les 24 et 25 octobre derniers, Arcelor a invité une partie de ses clients Industry à venir jeter un coup d œil dans les coulisses de ses centres de recherche de Gand et de Liège (tous deux en Belgique). Cet événement I-R&D a permis de mettre en évidence l étroite collaboration entre nos clients, la Client Value Team et nos centres de recherche orientés marché. Au cours de la séance académique, il est apparu clairement que l innovation et la R&D resteront également une priorité au sein d Arcelor Mittal. Pour tous les participants, il est évident que l I-R&D est une condition sine qua non pour assurer la continuité de la création à long terme. Sven Vandeputte, Managing Director d Arcelor Research Industry Gent, accueille une clientèle cosmopolite. Arcelor Research Industry Gent : concentration sur la caractérisation, la résolution des problèmes, le fast prototyping et le co-engineering Lors de la visite guidée des salles du centre de recherche gantois et du nouveau centre pour visiteurs, les 170 invités ont découvert les développements les plus prometteurs dans le domaine des aciers de pointe, des revêtements métalliques et organiques minces, des nouvelles fonctionnalités de surface et de la sécurité des produits. Il va de soi que les solutions axées sur les méthodes d assemblage optimisées et le codéveloppement figuraient également au menu : ils garantissent en effet aux clients des temps de mise sur le marché plus courts et un Total Cost of Ownership (TCO) inférieur. L avis de nos clients «La sidérurgie a une image assez conservatrice. Mais l esprit d innovation qui règne ici remet tout de suite les pendules à l heure. Quelle bonne surprise!» Roberta Bernasconi, global technology manager chez Whirlpool (Italie) «J ai découvert l acier insonorisant Sollight AC, qui a en outre été parfaitement intégré dans la maison expérimentale.» Danny Comyn, quality & engineering chez Sadef (Belgique) «Nous sommes vraiment impressionnés par le savoir-faire technique de notre fournisseur d acier, notamment sur le plan du co-design et du co-engineering. Outre les aciers électriques, nous avons été frappés par les qualités anticorrosion des revêtements zinc-magnésium.» Christian Glaab, product developer chez Siemens VDO Automotive (Allemagne) «Comme nous avons pu découvrir les multiples aspects de la recherche, nous comprenons mieux à présent tout ce que notre fournisseur d acier peut encore nous apporter.» Grazyna Paliwoda-Porebska, materials engineering chez Whirlpool (Pologne) «Pour nous, il est rassurant de voir que notre fournisseur d acier est à la pointe de la technologie et de la recherche des matériaux.» Gabriel Araújo, enamelling line chief chez BLB Roca Group (Portugal) 18

19 Arcelor Research Industry Liège : concentration sur les nouveaux revêtements et les solutions pour l industrie de la construction Dans le discours qu il a prononcé lors du dîner organisé au Musée du Tram de Bruxelles, Jean-Louis Pierquin, Vice-President Global R&D chez Arcelor Mittal, a traité en détail de l avenir : des solutions acier pour un monde meilleur. Michel Beguin, Managing Director d Arcelor Research Industry Liège, invite les clients à le suivre pour une visite guidée du centre de recherche même ainsi que des lignes pilotes d Ivoz-Ramet. A Liège, la visite a porté sur deux sites : le centre de recherche du Sart-Tilman et les lignes pilotes d Ivoz-Ramet. Au Sart-Tilman, les clients ont découvert les tout nouveaux revêtements d acier et les dernières solutions en date pour l acier de construction, avec notamment une visite de la maison expérimentale. Sur le site d Ivoz-Ramet, les invités ont pu voir les lignes pilotes exclusives qui permettent de simuler la production de technologies de revêtement révolutionnaires à l échelle industrielle. «Nous cherchons en permanence de nouveaux produits à intégrer dans les meubles, les escaliers et les appareils électroménagers. La maison expérimentale nous a vraiment inspirés pour combiner toutes sortes de matériaux avec les derniers types d acier en date.» Ignacio Aguirre, design manager chez Fagor (Espagne) «Lors des visites guidées de Gand et de Liège, j ai vraiment fait une série de découvertes étonnantes. A commencer par le nouveau revêtement antibactérien. Ce qui nous intéresse surtout ici, c est la nouvelle méthode utilisant un additif qui prolonge considérablement la durée de vie de l acier prélaqué. Par ailleurs, la méthode du fast prototyping ouvre aussi pas mal de perspectives. Nous allons maintenant étudier la faisabilité de ces deux pistes.» Bruno Curial, technical director chez Panelco Plasteurop (France) «Je suis au contact de l acier depuis 40 ans mais là, je suis bluffé par toutes ces nouvelles technologies! Les innovations dans le domaine des surfaces fonctionnelles je songe par exemple aux propriétés antibactériennes sont véritablement révolutionnaires. C est le matériau de l avenir pour les appareils électroménagers, même si ce n est pas encore pour demain.» Dino Bellotto, quality director chez CLN Magnetto Group (Italie) Magazine client Décembre

20 FlashFla Label CE pour l acier laminé à chaud destiné à la construction Flans raboutés au laser : alliance entre Arcelor Mittal et Noble La mesure était dans l air depuis un bon moment. Elle est aujourd hui une réalité : à compter du 1 er janvier 2008, tout acier laminé à chaud destiné à la construction (EN 20025) devra être pourvu du label CE. C est la conséquence d une directive européenne datant du 21 décembre Elle prévoit que les matériaux de construction ne pourront arborer le label CE que si le fabricant dispose d un système de contrôle lui permettant de garantir que ses produits satisfont aux spécifications techniques. Toutes les usines Arcelor qui fabriquent des aciers pour la construction de type EN sont certifiées depuis le 1 er juillet Toutes leurs bobines d acier portent donc le label CE et Arcelor fournit désormais les documents requis qui l attestent. C est important pour les clients qui produisent des pièces en acier destinées à la construction, car les produits finis utilisés dans ce secteur ne peuvent porter le label CE que s ils sont obtenus avec des matériaux eux aussi certifiés CE. Pour ce label CE, l Europe respecte bien entendu les normes EN en vigueur au niveau international. Raison de plus pour appliquer ces normes EN lorsque vous commandez votre acier. Les anciennes normes et dénominations nationales disparaîtront d ailleurs à terme de nos systèmes de commande. Le 27 octobre 2006, Arcelor Mittal et Noble International, Ltd. ont annoncé leur intention de regrouper au sein d une entreprise conjointe les activités d Arcelor Tailored Blank (ATB) et de Noble. Du coup, Arcelor Mittal devient le principal actionnaire de Noble International, premier fabricant nord-américain de tôles d acier raboutées au laser. L opération pourra être bouclée une fois que toutes les autorisations auront été obtenues, que les actionnaires auront marqué leur accord sur le projet et que la commission en charge de la concurrence aura donné son feu vert. Les deux parties s attendent à ce que tout soit réglé en mars ATB dispose de neuf sites de production en Europe, d une usine aux Etats-Unis et d une entreprise conjointe en Chine. L entreprise emploie 670 personnes et est numéro un en Europe. Noble est le principal acteur sur le marché américain de la production de flans raboutés au laser pour l industrie automobile. Le 12 octobre 2006, Noble a encore racheté Pullman Industries, Inc., un fabricant de premier plan spécialisé dans la production de tubes soudés au laser et de structures préformées pour le secteur automobile. Après l intégration de Pullman, Noble emploie quelque 2000 personnes dans douze usines aux Etats-Unis, au Canada, au Mexique et en Australie. entreprise conjointe consolide la position d ATB comme fournisseur de l industrie automobile : «C est un grand avantage pour nos clients qui attachent de l importance à un service réellement mondial.» Dirk Vandenberghe, Directeur Général d Arcelor Tailored Blank, renchérit : «Grâce à cette entreprise conjointe, nous pourrons lancer toute une série de solutions innovantes susceptibles de réduire le poids et le prix de revient des voitures tout en améliorant la résistance en cas de collision. En tout cas, nous allons partager pas mal de connaissances et d expériences. Nous allons également échanger des licences pour que chaque partie puisse fabriquer les produits de l autre pour ses propres clients. Chez ATB, nous sommes ravis de cette collaboration et je ne doute pas un instant que nos clients en apprécieront rapidement tous les avantages.» PR-UP-UP3-FR 20 D après Michel Wurth, membre du Group Management Board d Arcelor Mittal, cette