Valorisation des Boues GT Boues. Reliability through Experience

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1 Valorisation des Boues GT Boues

2 Date de création du groupe: 1946 Principalement spécialisée en huilerie Historique 1990: le Groupe De Smet crée sa filiale pour prendre en charge les projets les projets clé en main: De Smet Engineers & Contractors Plus de 40 grands projets réalisés à ce jour avec succès, En 2004 le groupe De Smet se divise en deux entités - Desmet Ballestra: spécialisée en process huilerie - De Smet Engineers & Contractors: clés en mains, sucre, biocarburants (biodiesel, bioéthanol) En 2006 chez DSEC, création d un département Environnement et Energie avec comme thèmes principaux le traitement des déchets (séchage, le traitement des fumées. ) la valorisation énergétique des biomasses M. Jean Albert De Smet Fondateur de Extraction De Smet en

3 Profil Général Ingénierie spécialisée de plus de 120 personnes constituée de 80 ingénieurs, Chiffre d affaire annuel moyen de 150 millions d euros, Situé à Waterloo 3

4 Achèvement : 1er trimestre 2009 Production de Bioéthanol - Wanze, Belgique - 4

5 Achèvement : 2ème trimestre 2009 Production de Biodiesel - Baleycourt, France - 5

6 Huilerie de Yanbu - Arabie Saoudite - Achèvement:

7 Les Boues Boues Municipales Boues Industrielles Résidus Organiques (Lisiers, Fientes,..) Digestats de Méthanisation 7

8 Plusieurs Filières Valorisation agricole (épandage compostage fertilisants) en diminution (respects des normes sanitaires ) Valorisation thermique en augmentation progressive Centre enfouissement technique Séchage de boues est souvent une étape préalable à toutes les filières 8

9 Pourquoi Sécher? Sécher en fonction de l usage final des boues Réduction des Volumes Réduction des coûts de transport et de stockage Stabiliser / Hygéniser Transformer un déchet en produit libre de pathogènes Maintien pouvoir fertilisant Valorisation en agriculture Réduction pouvoir fermentescible Réduction COV et odeurs Autothermicité Valorisation énergétique 9

10 Le Sécheur à Disques SECHEURS DE TYPE INDIRECT POUR REPONDRE A TOUTES VOS APPLICATIONS

11 Caractéristiques du Sécheur Rotor avec Disques Moteur avec réducteur à arbre creux Roulements Portes de Visite Sabots d Avancement Corps Peignes

12 Principe de Fonctionnement Le rotor est constitué d un empilage de disques chauffants sur un tube horizontal. Selon les cas le rotor peut-être chauffé à la vapeur ou à l aide d un fluide thermique (eau surchauffée, huile) entrée matière entrée matière sortie matière disques chauffants sortie matière disques chauffants retour condensats sortie huile entrée huile purgeur air alimentation vapeur

13 Eau / Effluent Installation de Séchage Condenseur Incondensables Condensats Vis de recirculation Boue humide Cyclone Vis d extraction sécheur Boues sèches et refroidies Vis de refroidissement

14 Avantages du Sécheur à Disques Efficacité Taux d évaporation élevé Efficacité thermique : contact intense entre disques et produits à sécher Grande surface de chauffe dans faible volume Sécurité Système indirect : pas de contact entre le fluide caloporteur et le produit à sécher Faible taux d O2 Contrôle de température, CO et CO2 Injection de gaz inerte ou de vapeur 14

15 Avantages du Sécheur à Disques Flexibilité Le produit final peut avoir la structure désirée : poudre ou granulés Utilisation en séchage ou en préséchage : matière sèche de 32 à 95% Économique Installation automatisée nécessitant un personnel minimum Coût de maintenance très réduit Éprouvé et fiable Conception robuste Pas de corrosion par un choix approprié des nuances de matériaux (acier inoxydable) Méthodes de fabrication éprouvées Plus de 200 références dans le monde sur une large gamme de produits 15

16 Montage Mécanique

17 Gestion des Buées de Séchage Condensation de l eau suivi de biofiltre pour les incondensables Oxydation Thermique totale ou partielle Procédé de combustion Cinclus Air de combustion RECIRCULATION DES GAZ DE COMBUSTION Déchets gazeux Air de procédé Déchets liquides JET Déchets liquides BRÛLEUR MULTIFLUIDES Zone de recirculation Zone de stabilisation CHAMBRE D'INCINERATION 17

18 Bilan massique du séchage Boues : 1000 Kg/h Siccité : 20% Buées : 972 Kg/h Rejets station : 778 Kg/h Vapeur : 1090 Kg/h Boues séchées : 222 Kg/h Siccité : 90% Incondensables :194 Kg/h

19 Bilan massique du séchage avec oxydation thermique Boues : 1000 Kg/h Siccité : 20% Buées : 972 Kg/h Rejets station : 778 Kg/h Vapeur : 1090 Kg/h Incondensables :194 Kg/h Boues séchées : 222 Kg/h Siccité : 90%

20 Bilan massique du séchage avec oxydation thermique Boues : 1000 Kg/h Siccité : 20% Buées : 972 Kg/h Boues séchées : 222 Kg/h Siccité : 90% Vapeur : 1090 Kg/h

21 Applications Réalisées 1. Valorisation agricole épandage Fertilisants 2. Centre Enfouissement Technique 3. Séchage de digestats de méthanisation 4. Valorisation énergétique Thermilys (Projets Gdansk et Kielce en Pologne) Xylowatt (Projets futurs?) 21

22 Centre d enfouissement technique Projet au Canet des Maures (France) 2 sécheurs + oxydeur thermique (biogaz de décharge) Quantité de boues: 5,6 T/hr de 20% à 90% MS 22

23 Valorisation agricole Projet boues municipales à Bayeux 1 sécheur de 2,1 T/hr de 28 à 90% MS granulation et épandage Projet boues d abattoir et lisier à Lamballe 3 sécheurs de 12 T (total)/ hr + oxydeur thermique Fabrication d un engrais destiné à la viticulture 23

24 Valorisation agricole Projet digestats de méthanisation à Sluiskil (Hol) 1 sécheur de 3,4 T/hr de 28% à 88% MS Projet digestats de méthanisation à Ipres (Bel) 1 sécheur de 4,1 T/hr de 20% à 86% MS condensation + granulation 24

25 Valorisation thermique Projets en Pologne en partenariat avec Degrémont (Combustion Thermilys) à Kielce et Gdansk 2 X 1 sécheur de 3,6 T/hr de 20% à 40% MS à et 9,2 T/hr de 22% à 32% MS 25

26 Thermylis (by courtesy of Degrémont) Sludge feed hopper Silo 1 Condenser Sludge from WWTP Thermal fluid circuit C 220 C Bag filter Bag filter Flue gas residue Reactor Chemicals HTFB FURNACE 650 C Fluidising air HEAT EXCHANGER ASHES REAGENT ASHES DRAFT FAN 26

27 Valorisation thermique Projets futurs en partenariat avec Xylowatt? Boues de gasification sont à 90% MS. 27