PROFIL DE L ORGANISATION

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Juliette St-Gelais
il y a 6 ans
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1 PROFIL DE L ORGANISATION NOM : ORICA CANADA INC. ADRESSE : 301, rue de l Hôtel-de-Ville Brownsburg-Chatham (Québec) J8G 3B5 PRODUITS DE L ORGANISATION : Manufacturier de systèmes de mise à feu, de détonateurs explosifs non électriques et électroniques MISSION DE L ORGANISATION : Être le leader mondial dans les systèmes de mise à feu commercial Fournir à nos clients l image de notre savoir-faire, leur permettant d avoir une productivité constamment amélioré NOMBRE D ÉTABLISSEMENTS : Amérique du Nord : 3 Mondial : 13 NOMBRE D EMPLOYÉS : MARCHÉ : Usine de Brownsburg-Chatham : environ 450 Amérique du Nord : environ Mondial : ANNÉE DE FONDATION : Le site existe depuis plus de 100 ans et, depuis 1998, sous le nom d Orica

2 MISE EN SITUATION L usine de Brownsburg fut mandatée pour assurer la production mondiale des détonateurs électroniques. Une usine en Allemagne fut fermée à la suite de cette décision et de l installation d une ligne d assemblage automatique très sophistiquée à Brownsburg ÉNONCÉ DU PROBLÈME Délais dans la mise en place d une ligne d assemblage automatique permettant de répondre plus efficacement à la demande, forçant ainsi l utilisation de la ligne manuelle Augmentation du coût de fabrication dû à l assemblage manuel Incapacité à répondre efficacement à la demande grandissante de détonateurs (environ unités supérieures à la capacité de l usine entre novembre 2008 et janvier 2010 seulement) Risque de perdre des contrats au profit d autres usines dans le monde Gaspillage manufacturier important sur la ligne d assemblage manuelle : inventaire en cours excessif, pertes de temps reliés aux déplacements des opérateurs, temps d attente de production, etc. OBJECTIFS Accroître le niveau de capacité de la ligne d assemblage manuelle afin de répondre à la demande des détonateurs i-kon, et ce, sans augmenter le nombre d employés Réduire le coût de fabrication d un détonateur i-kon pour rencontrer le coût budgété Équilibrer les étapes de fabrication d un détonateur i-kon sur la ligne d assemblage manuelle

3 DÉMARCHE IMPLANTÉE : LEAN MANUFACTURING Définir : prise de conscience du problème et partager l urgence du changement à tous Mesurer : évaluation du procédé (temps «takt», temps de cycle des procédés, «Process Lead-Time») Analyser : balancement des lignes par élimination ou par réduction des étapes à non-valeur ajoutée, redistribution des tâches, modification de la configuration du plancher de production Améliorer : implantation du travail en flux unitaire continu (One-Piece Flow) Contrôler : atteindre les résultats attendus et les maintenir LE POINT DE DÉPART

4 L APPROCHE LEAN 1. ÉVALUER PRÉCISÉMENT LES EXIGENCES DE LA DEMANDE DES CLIENTS Demande : une unité demandée toutes les 8,4 secondes Goulot : une unité produite toutes les 12,5 secondes Goulot (sec) > Demande (sec) PROBLÈME 2. RÉDUIRE LES ÉTAPES À NON-VALEUR AJOUTÉE 85 % du temps requis pour produire une unité = temps à non-valeur ajoutée ACTION : réduire ou même éliminer les étapes à non-valeur ajoutée En combinant des stations, le temps de transfert du produit, d une station à une autre, fut éliminé et le temps de manipulation fut réduit ACTION : voir à instaurer des procédures d opération standard Afin de standardiser les pratiques de fabrication et ainsi réduire la variation de la qualité ou du temps de cycle entre les opérateurs et les quarts de travail 3. ÉQUILIBRER LA LIGNE D ASSEMBLAGE ET INSTAURER LE CONCEPT DE «ONE-PIECE FLOW» AFIN D ACCROÎTRE LA PRODUCTIVITÉ TOUT EN CONSERVANT LE MÊME NOMBRE D OPÉRATEURS Calcul du ratio de balancement : 68 % Calcul de l efficacité du balancement : 90 % ACTION : redistribution des tâches ACTION : changement de la disposition du plancher de production 4. RECALCULER LES DONNÉES DU BALANCEMENT DE LA LIGNE AFIN D OPTIMISER LES SOURCES D AMÉLIORATIONS POSSIBLES 5. IMPLANTER LES CHANGEMENTS Avec un budget de $

RÉSULTATS OBTENUS 1. Augmentation de la productivité de 25,2 % depuis le début du projet, et au-delà de 50 % depuis les quatre derniers mois! 2. Réduction du goulot de 34 % (passant de 12,5 à 8,3 secondes) 3.

5 RÉSULTATS OBTENUS 1. Augmentation de la productivité de 25,2 % depuis le début du projet, et au-delà de 50 % depuis les quatre derniers mois! 2. Réduction du goulot de 34 % (passant de 12,5 à 8,3 secondes) 3. Ratio de balancement de 68 % à 88 %, une augmentation de 29 % 5. Augmentation du niveau 5S dans le service 6. Réduction de l espace utilisé sur le plancher de 15 % 7. Lieu de travail plus sécuritaire basé sur les risques établis par le centre de Santé-Sécurité de l usine 4. Réduction des délais d exécution du procédé : de 76 % à la suite de la diminution de l inventaire en cours RETOMBÉES DU PROJET 1. Profits : au-delà de 3 millions de dollars en profit depuis novembre 2008 à la suite de la réduction du coût unitaire de fabrication du produit 2. Rayonnement : d autres projets sur le balancement des lignes et le «One Piece Flow» ont étés lancés à la suite du succès de ce projet 3. Maintenir le futur de Brownsburg : l investissement dans d autres usines de fabrication fut retiré, permettant l usine de Brownsburg de demeurer la seule d Orica à produire ce type d explosif MESURES DE CONTRÔLE 1. Le projet fut transféré avec succès à l équipe de production comme en témoignent les résultats des quatre derniers mois 2. Le coût unitaire de fabrication budgété fut ajusté pour refléter l impact du projet a. Production suivies b. Rapport de temps morts de la ligne c. Rétroaction aux opérateurs