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1 Une contribution proposée par IMMERGENCE PRODUCTIVE, expert de la communauté. L auteur Cette contribution est proposée par Christian KERMOAL : expert de la communauté Performance Industrielle, auditeur logistique certifié par l ASLOG (Association française pour la Logistique), ingénieur INFRA et doctorat de l université Rennes 2, spécialiste en maintenance industrielle, qualité, production et logistique. Contacts : Christian KERMOAL - Immergence Productive Contenu Ce document contient les sujets suivants : Le 5S : outil de management opérationnel, vecteur de progrès et accélérateur des temps de mis en œuvre. Les 5S et leur signification Sujets Le 5S : outil de management opérationnel Les 5S et leur signification Les 4 étapes de la méthode Le schéma de percée Le 5S : outil de base de la TPM (total productive maintenance) Une méthode La méthode 5S est une méthode japonaise datant des années Elle cherche à optimiser le fonctionnement du poste de travail puis de l atelier en intégrant par exemple l hygiène, la sécurité, l ergonomie. Elle permet aux opérateurs de s approprier leur environnement de travail et les aide à améliorer la productivité en s attaquant aux dysfonctionnements des postes de travail, aux mauvaises habitudes ou aux dérives. 4 S + 1S = 5S La méthode 5S tire son nom des initiales des 5 mots japonais SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU correspondant aux opérations à réaliser dans le cadre de la démarche et à SHITSUKE dernière opération qui clôt et valide chaque étape. Ecobiz Performance Industrielle septembre /5

2 Seiri Trier Seiton Ranger Seiso Mettre de l ordre Seiketsu Tenir propre Shitsuke Respecter les règles Séparer l utile l de l inutilel Jeter ce qui n est n pas nécessairen Ranger en fonction du besoin Prendre soin à la sécurits curité Prendre soin à la qualité (du produit, de l outillage, outillage, ), Etre efficace Ramasser à la main, Essuyer avec un chiffon, Balayer, Laver avec de la lessive Passer l aspirateur, l Laver avec une brosse Peindre Maintenir l él état des lieux propre et hygiénique pour une meilleure santé physique et psychologique S habituer au 4 S Respecter le règlement r de l atelierl Le mettre en application Les 5S forment une méthode de travail qui en s appuyant sur des outils peu complexes nécessite surtout bon sens et rigueur. Sa bonne mise en place repose sur la participation active des opérateurs. Les 4 étapes de la méthode Une méthode 4 étapes de difficulté progressive A chaque étape on applique systématiquement SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU. A la fin de l étape après un temps d accoutumance, SHITSUKE permet de fixer la règle et de ne pas revenir en arrière. Le nettoyage initial de la première étape permet par exemple de localiser les endroits plus difficiles à nettoyer lors de la seconde étape et d en découvrir ensuite les causes à la troisième étape. Le tri initial permet de ne conserver que l utile qui sera ensuite rangé suivant des normes éditées en interne selon la fréquence ou la difficulté d utilisation et de manipulation. Les zones repérées comme les plus salissantes bénéficieront d une attention particulière et d un programme de nettoyage plus fréquent. Ecobiz Performance Industrielle septembre /5

3 4 étapes obligatoires 5S Etape 1 Etape 2 Etape 3 Etape 4 Seiso Nettoyage Nettoyage initial Localiser les endroits difficiles à nettoyer, y remédier Remédier au causes de salissures Maintenir, stabiliser Seiri Rangement Seiton Ordre Seiketsu Propreté Trier l utile de l inutile Rejet de l inutile Eliminer ce qui n est pas hygiénique Classifier l utile, ranger suivant la fréquence et l usage Déterminer les zones sales Etablir les normes de rangement Programme de nettoyage : fréquence responsable Standardiser Améliorer Shitsuke Discipline S habituer aux 4 S Respecter les normes de l atelier Atelier idéal Les risques d échec sont les suivants 1 Manque de participation : en l absence d une volonté marquée de la direction les opérateurs ne s approprient pas la méthode ce qui fait échouer la démarche. 2 La 3 e étape conduit à éditer des règles (normes, programmes) qu il faut écrire et respecter ; le manque de rigueur dans l application des règles fait échouer la démarche. 3 Commencer par une phase pilote puis déployer dans tout l atelier demande du temps avec un risque d essoufflement qui fait revenir à l état initial ; le management doit continuer à participer à la démarche. Le schéma de percée Un constat de William Edwards Deming Le 5S pour gagner du temps dans les phases de percée Toute action de progrès demande du temps. Il faut pour réussir passer par différentes phases que William E. Deming (le même que pour la roue) a appelé des «percées» : attitudes. connaissances. schémas culturels. Avant d atteindre une percée dans les résultats. La société T. à Dieppe a lancé une démarche 5S lors de la construction de son usine en Le personnel recruté dans les milieux de la pêche et de l agriculture et n ayant aucune connaissance industrielle a ensuite réalisé une démarche qualité en moins de 6 mois au lieu des 2 à 3 années habituelles. Ecobiz Performance Industrielle septembre /5

4 250 Chasse aux défauts 200 Ancienne norme Analyse connaissances 150 attitudes schémas culturels Nouvelle norme 100 Organisation des moyens de pilotage Percée dans les résultats 50 Maîtrise des procédés : le niveau est maintenu Défauts 0 To 1er mois 3e mois 5e mois 7e mois 9e mois 11e mois 13e mois Le temps et le budg et à cons acrer à la dém arch e Ils sont variables suivant les entreprises : 1 Une journée de formation de l équipe pilote et une journée d accompagnement pour chaque S. 2 Budget d environ 5000 uros. 3 Durée du chantier 4 mois. En aucun cas le chantier 5S doit durer dans le temps ; il faut tout de suite embrayer sur un sujet de progrès. Les acquis du 5S devront par contre être maintenus tout au long de la vie de l entreprise. Le 5S : outil de base de la TPM (total productive maintenance) Du progrès sur une base 5S Un exemple breton de construction sur une base 5S La méthode 5S par la validation des étapes est une méthode progressive qui correspond à la démarche kaizen d amélioration continue. Elle peut servir de base a une action qualité, à de la TPM ou du lean manufacturing. Chez un constructeur de matériel agricole, la méthode 5S appliquée en phase pilote dans les ateliers de découpe laser a permis progressivement de passer à la maintenance préventive totale TPM. Cette société est ensuite passée au SMED et au kanban. Ecobiz Performance Industrielle septembre /5

5 Le temple de la TPM (total productive maintenance) repose sur un socle 5S solide 8 Piliers de la TPM Amélioration des performances Maintenance par les opérateurs Maintenance préventive Formation Retour d expérience vers R et D Qualité administrative Assurance qualité Sécurité, environnement 5 S : Nettoyage, Rangement, Ordre, Propreté, Rigueur Dans le cas parti culie r de la TPM Les 5S créent un environnement favorable d une part du point de vue de l environnement de travail qui est stabilisé et propre ; d autre part par l appropriation de cet environnement par l opérateur lui même. Il lui devient alors tout naturel de prendre en compte le bon fonctionnement de sa machine en lui faisant effectuer les premiers soins de premier niveau (nettoyage, réglage, lubrification, alerte sur anomalie de fonctionnement ) et libérer les techniciens de maintenance de tâches récurrentes et fastidieuse pour qu ils puissent consacrer plus de temps à la véritable maintenance préventive. Ecobiz Performance Industrielle septembre /5

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