ORGANISATION INDUSTRIELLE (auteur : Schoefs) GLOSSAIRE ILLUSTRE

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1 ORGANISATION INDUSTRIELLE (auteur : Schoefs) GLOSSAIRE ILLUSTRE A.M.D.E.C. Fiche 1 Analyse de déroulement Fiche Analyse de la Valeur Fiche 3 Chaînons (méthode des) Fiche Cinq S (méthode des) Fiche Gantt (diagramme de) Fiche 6 HOSHIN Fiche 7 ISHIKAWA (diagramme) Diagramme Causes/Effet Fiche 8 ISO 9000 Fiche 9 KAISEN Fiche 10 KANBAN Fiche 11 Méthode de Résolution de Problème Fiche 1 MRP Fiche 13 OPT (Méthode) Fiche 1 PARETO (Loi de) Méthode ABC Fiche 1 PDCA Fiche 16 PERT Fiche 17 POKA YOKE Fiche 18 Q QOCPC Fiche 19 Simogramme Fiche 0 SMED (Méthode) Fiche 1 SPC Capabilités Fiche SPC Cartes de contrôle Fiche 3 SPC MSP : La démarche Fiche TAGUCHI (méthode du Docteur) Les Plans d Expériences Fiche T.P.M. - TRS Fiche 6

2 1 L A.M.D.E.C. Présentation L AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et leur Criticité) est une méthode d analyse de la fiabilité qui permet de recenser les défaillances dont les conséquences affectent le fonctionnement du système. L AMDEC peut se trouver à la fin de chaque étape de la vie d un produit : AMDEC «Produit» qui permet d intervenir dès la conception du produit en veillant qu il remplisse bien les fonctions pour lesquelles il a été conçu. AMDEC «Processus» qui concerne le produit dans sa phase de réalisation et de vérifier l impact du processus de fabrication sur la conformité du produit. AMDEC «Procédé ou machine» concerne les moyens utilisés dans la fabrication des produits. Démarche à partir d un exemple : Système étudié Le système étudié est une machine qui pose des turbulateurs dans des radiateurs de climatisation d automobiles. La machine fonctionne 16 heures par jour, sa cadence horaire est de 0 radiateurs, les coûts de non-production s élève à 3 000F de l heure. Formation du groupe d étude Le groupe d étude est constitué du responsable maintenance, de 3 de ses agents et de techniciens. Analyse des défaillances L étude détaillée des bons de travail consécutifs au dysfonctionnement a permis de recenser modes de défaillance avec leurs effets et causes associées. (voir tableau ci-dessous) Calcul des criticité Avec les valeurs retenues pour F, D et G, il est possible de calculer la criticité à affecter à chaque défaillance. FREQUENCE : F 1 1 défaillance maxi par an 1 défaillance maxi par trimestre 3 1 défaillance maxi par mois 1 défaillance maxi par semaine NON DETECTION : D 1 Visite par opérateur Détection aisée par un agent de maintenance 3 Détection difficile Indécelable GRAVITE (INDISPONIBILITE) : G 1 Pas d arrêt de la production Arrêt 1 heure 3 1 heure < arrêt 1 jour Arrêt > 1 jour Actions entreprises La plus forte criticité est 18, est associée à l usure des courroies. Le service décide une action préventive en changeant les courroies tous les mois en dehors des heures de production. ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCES, DE LEURS EFFETS ET LEUR CRITICITE DEFAILLANCES CRITICITE EVOLUTION Système Sous-ensemble ou élément Modes Effets Causes F D G C = FxDxG Entraînement des turbulateurs Pas d entrai- nement des turbulateurs Radiateurs non conformes idem idem idem idem Mauvais entraînement des turbulateurs idem Défaillance du moto réducteur Roulement à rouleaux défectueux Courroies usées ACTIONS ENTREPRISES F D G Changement des courroies tous les quatre mois C=FxDxG 1 3 6

3 9 Les normes ISO 9000 En 1987, un normalisation internationale sous la référence ISO 9000 (I.S.O. signifie International Standard Organization) s est imposée comme une référence en matière d organisation d un système qualité. Toute entreprise soucieuse de gérer la qualité de ses produits et de ses services, souhaite apporter la preuve de cette qualité sur le plan interne (le personnel) et sur le plan externe (les clients). L assurance qualité définit l organisation, matérialisée par un manuel, généralement dénommé manuel d assurance qualité, qui a pour but de prouver cette qualité, quelles que soient les dispositions prises pour obtenir la qualité elle-même. Il appartient au client de vérifier que le référentiel et l organisation d assurance qualité proposés par le fournisseur sont compatibles avec ses besoins. L évaluation des systèmes d assurance qualité se fait soit par des auditeurs désignés par le client, soit par des auditeurs de l AFAQ (Association Française pour l Assurance de la Qualité). Selon le type de produit ou service fourni, l usage auquel il est destiné et les activités exercées par l entreprise la certification s effectue par rapport à l un des trois modèles qui s emboîtent comme des poupées russes. Modèle 3 pour l assurance qualité en contrôle et essais finals. Il est défini par la norme ISO 9003 qui en fixe les exigences. Ce modèle ne concerne que les produits dont les exigences sont contrôlables. Il couvre uniquement le domaine du contrôle et des essais, jusqu à la livraison (voire jusqu aux stades ultérieurs chez le client et qui deviennent de la responsabilité de celui-ci). En particulier, le produit contrôlé ou essayé doit pouvoir être «traçable» à partir de ce stade. Ce modèle tend à être négligé mais reste très bien adapté à certaines entreprises de sous-traitance. Modèle pour l assurance qualité en production et installation Il est défini par la norme ISO 900 qui en fixe les exigences. Ce modèle ne concerne les produits à la fois non contrôlables et de conception bien définie. Il couvre à la fois le domaine de la réalisation, du contrôle et des essais et donc intégralement le domaine du modèle 3. La traçabilité du produit doit se faire depuis le stade de fabrication exige par le client jusqu à la livraison. Cette organisation permet d alléger les contrôles des produits, en particulier en contrôle final. Modèle 1 pour l assurance qualité en conception, développement, production, installation et soutien après-vente. Il est défini par la norme ISO 9001 qui en fixe les exigences. Ce modèle couvre la totalité de la vie d un produit et est en particulier nécessaire lorsque la conception a une importance déterminante sur la qualité du produit. Il reprend le domaine du modèle, donc le modèle 3. ISO 9001 Conception, Production, Installation, Soutien après la vente ISO 900 Production et installation ISO 9003 Contrôle et essais des produits livrés

4 1 La loi de PARETO Méthode ABC C est au marquis de PARETO, de son vrai nom Vilfredo Samoso ( ) que l on doit l origine de cet outil. Cet économiste italien montra à l aide d un graphique que 0% de la population italienne possédaient 80% des richesses (loi des 80-0). Objectif : L outil «Pareto» a pour but de sélectionner, dans une population, les sujets les plus représentatifs en regard d un critère chiffrable. Généralement cette sélection sera effectuée pour simplifier l étude d un problème en ne retenant que les éléments les plus significatifs. Exemple : L objectif de l étude est l analyse des temps d arrêt d une ligne de fabrication de gâteaux sur une période de fonctionnement d une année. L étude permet d affecter à chaque sous-système la somme des temps d arrêt (en heures) correspondant. Rep. Sous-système Temps d arrêt 1 Farineur Laminoir R3A 3 Laminoir RB 3 Alimentation enfourneur Presse à former 1 6 Pulvérisateurs 7 7 Sugélateurs 10 8 Découpe et récupérateur 3 9 Reprise sur le surgélateur 0 10 Tapis intérieur Rang Sous-système Temps d arrêt 1 9 Reprise sur le surgélateur 0 3 Laminoir RB 3 3 Alimentation enfourneur Presse à former 1 7 Sugélateur Pulvérisateur Farineur 8 Laminoir R3A 9 8 Découpe et récupérateur Tapis intérieur VALEUR CUMULEE %.% 70.% 80.1% 86.% 91% 9.% 96.8% 98.7% 100% Représentation graphique des résultats : 100% courbe ABC 90% On porte en abscisse, les sous-systèmes suivant la valeur décroissante des heures 80% d arrêt qui leur sont affectées. On porte en ordonnées, les valeurs cumulées 70% des heures d arrêt. On trace la courbe, dite ABC. Dans cet exemple d application, cette courbe 60% permet de déterminer trois zones : 0% 0% 30% 0% 10% A B C zone A : 30 % des sous-systèmes cumulent 70 % des heures d arrêt. zone B : 60 % des sous-systèmes cumulent 91 % des heures d arrêt. zone C : les derniers sous-systèmes représentent 9% des heures de pannes % des sous-systèmes (9) (3) () () (7) (6) (1) () (8) (10)

5 17 La méthode P.E.R.T. La méthode PERT «Program Evaluation and Review Technic», a été mise au point aux Etats Unis en 198 pour le programme de fabrication des fusées Polaris. Le graphe PERT est composé d étapes représentées par des cercles et de tâches représentées par des flèches dont la longueur est indépendante de la durée. Démarche : La méthodologie est la suivante : Recherche des différentes opérations du projet, des durées correspondantes et des liens entre ces différentes opérations. Construire le graphe normalisé. Calcul des dates au plus tôt et au plus tard, les marges de chaque opération. Détermination du chemin critique Représentation éventuelle sous forme de Gantt. Exemple : Soit un projet dont les caractéristiques sont indiquées dans le tableau ci-dessous : Durée Durée antérieures antérieures A / 1 jours E / 7 jours B A, C, E, F 3 jours F A 1 jour C A jours G A, C, E 3 jours D A 8 jours A=1 1 1 C= F=1 D= B=3 3 3 E=7 3 X= Construction du graphe : Les tâches A et E sont au niveau 1 : ils n ont pas d antécédents. Dans le tableau, on barre A et E pour définir les tâches du niveau. Les tâches C, D, F sont de niveau. Dans le tableau, on barre C, D et F pour définir le niveau 3 : les tâches B et G. Les niveaux ainsi définis nous donnent la position des sommets de début des tâches correspondantes. Il faut créer une tâche fictive pour modéliser la condition d antériorité : C et E précèdent B. La numérotation des sommets se fait de gauche à droite, dans la partie haute des sommets. Pour déterminer les tâches au plus tôt, on travaille de gauche à droite. Il faut additionner la durée des tâches les unes aux autres, en prenant la valeur la plus grande aux intersections. La valeur est indiquée dans la partie gauche des sommets. Pour déterminer les tâches au plus tard, on travaille de droite à gauche. Il faut soustraire la durée des tâches les unes aux autres, à partir de la date finale, en prenant la valeur la plus petite aux intersections. La valeur est inscrite à droite. Le chemin critique passe par les tâches dites critiques (sans flottement), qui sont celles pour lesquelles la date de réalisation au plus tôt est égale à la date de réalisation au plus tard. G=3