TECHNIQUES DE PLANIFICATION DE LA PRODUCTION

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1 TECHNIQUES DE PLANIFICATION DE LA PRODUCTION I LES PRINCIPES DE BASE DE FONCTIONNEMENT DE TOUTE MRP Planification de la production: décision tactique dans systèmes productifs produisant pour stock ou assemblant à la commande; programmation de la production MRP MRP, Material Requirement Planning, capacités infinies MRP I ou «mrp» (little MRP) MRP II, Manufacturing Resource Planning, ajustement charge - capacité, sure de MRP I Logiciel visant à contrôler E des ressources: années 70 (contingence) 80 BDR ERP, Enterprise Resources Planning (ou ERM, Enterprise Resources Management); architecture modulaire permettant de composer à la carte un système de gestion sur mesure, s appuyant sur une BDR partagée par tous; module de MRP II Définition MRP: démarche simulatoire utilisant des heuristiques de résolution de problèmes anticipés, s appuyant sur SI complet et visant à déterminer une programmation détaillée au plus tard de la production pour satisfaire E demandes finales d un ensemble de périodes à venir

2 - 2 - Concepts mobilisés: PDP, Plan Directeur de Production programmation de la mise à disposition des produits finis, aux Services Commerciaux Nomenclature: codification exhaustive et non ambiguë de tous les composants NIVEAU 0 (ex. engin) T27 T28 T29. E-1001: 1 E-1010: 1 E-1001: 1 E-1020: 1 E-1004: 1 E-1020: 1 NIVEAU 1 (ex. boîte de vitesses) E-1001 E-1004 E-2010: 1 E-2040: 1. NIVEAU 2 (ex. boîte d engrenages) E-2010 E-2040 E-3047: 1 E-3052: 1 E-3047: 2 E-3052: 2. NIVEAU 3 (ex. roue d engrenage). E-3047 E-3052 SI fiable (stock ) Délai d obtention: intervalle de temps séparant lancement en production d une référence de sa livraison..

3 Mécanisme de base Besoins Bruts Période t Besoins Bruts (BB t ) du E Livraisons attendues (Q t ) du E-2010 (effectuées en début de période) Position de Stock (PS t ) du E-2010 (définie en fin de période, en l absence de décision de nouvelles livraisons) Besoins Nets (BN t ) du E Livraisons programmées du E-2010 (effectuées en début de période) Lancements en fabrication du E 2010 (effectués en début de période) délai L = 2 semaines Position de stock (fin de période) intégrant les livraisons programmées et les livraisons attendues = = = = = = = 0

4 Mécanisme de base Prise en compte des livraisons Période t Besoins Bruts (BB t ) du E Livraisons attendues (Q t ) du E-2010 (effectuées en début de période) Position de Stock (PS t ) du E-2010 (définie en fin de période, en l absence de décision de nouvelles livraisons) Besoins Nets (BN t ) du E Livraisons programmées du E-2010 (effectuées en début de période) Lancements en fabrication du E 2010 (effectués en début de période) délai L = 2 semaines Position de stock (fin de période) intégrant les livraisons programmées et les livraisons attendues = = = = = = = 0

5 Mécanisme de base Calcul des positions de stock prévisionnelles Période t Besoins Bruts (BB t ) du E Livraisons attendues (Q t ) du E (effectuées en début de période) Position de Stock (PS t ) du E (définie en fin de période, en l absence de décision de nouvelles livraisons) Besoins Nets (BN t ) du E Livraisons programmées du E-2010 (effectuées en début de période) Lancements en fabrication du E 2010 (effectués en début de période) délai L = 2 semaines Position de stock (fin de période) intégrant les livraisons programmées et les livraisons attendues = = = = = = = 0 -

6 Mécanisme de base Besoins Nets Période t Besoins Bruts (BB t ) du E Livraisons attendues (Q t ) du E (effectuées en début de période) Position de Stock (PS t ) du E (définie en fin de période, en l absence de décision de nouvelles livraisons) Besoins Nets (BN t ) du E Livraisons programmées du E-2010 (effectuées en début de période) Lancements en fabrication du E 2010 (effectués en début de période) délai L = 2 semaines Position de stock (fin de période) intégrant les livraisons programmées et les livraisons attendues = = = = = = = 0 -

7 Mécanisme de base Lotissement Période t Besoins Bruts (BB t ) du E Livraisons attendues (Q t ) du E (effectuées en début de période) Position de Stock (PS t ) du E (définie en fin de période, en l absence de décision de nouvelles livraisons) Besoins Nets (BN t ) du E Livraisons programmées du E-2010 (effectuées en début de période) Lancements en fabrication du E 2010 (effectués en début de période) délai L = 2 semaines Position de stock (fin de période) intégrant les livraisons programmées et les livraisons attendues = = = = = = = 0 -

8 Mécanisme de base Livraisons programmées Période t Besoins Bruts (BB t ) du E Livraisons attendues (Q t ) du E (effectuées en début de période) Position de Stock (PS t ) du E (définie en fin de période, en l absence de décision de nouvelles livraisons) Besoins Nets (BN t ) du E Livraisons programmées du E-2010 (effectuées en début de période) Lancements en fabrication du E 2010 (effectués en début de période) délai L = 2 semaines Position de stock (fin de période) intégrant les livraisons programmées et les livraisons attendues = = = = = = = 0 -

9 Mécanisme de base Absorption des délais Période t Besoins Bruts (BB t ) du E Livraisons attendues (Q t ) du E (effectuées en début de période) Position de Stock (PS t ) du E (définie en fin de période, en l absence de décision de nouvelles livraisons) Besoins Nets (BN t ) du E Livraisons programmées du E-2010 (effectuées en début de période) Lancements en fabrication du E 2010 (effectués en début de période) délai L = 2 semaines Position de stock (fin de période) intégrant les livraisons programmées et les livraisons attendues = = = = = = = 0 -

10 Mécanisme de base Positions de stock finales Période t Besoins Bruts (BB t ) du E Livraisons attendues (Q t ) du E (effectuées en début de période) Position de Stock (PS t ) du E (définie en fin de période, en l absence de décision de nouvelles livraisons) Besoins Nets (BN t ) du E Livraisons programmées du E-2010 (effectuées en début de période) Lancements en fabrication du E 2010 (effectués en début de période) délai L = 2 semaines Position de stock (fin de période) intégrant les livraisons programmées et les livraisons attendues = = = = = = = 0 -

11 Mécanisme de base. NIVEAU 2 (ex. boîte d engrenages) E-2010 E-2040 E-3047: 1 E-3052: 1 E-3047: 2 E-3052: NIVEAU 3 (ex. roue d engrenage). E-3047 E Explosion des nomenclatures définition des besoins bruts Période t Lancements en fabrication du E-2010 (effectués en début de période) Besoins Bruts du E-3047 impliqués par le lancement du E-2010 et la nomenclature (1 E-3047 par E-2010) Lancement en fabrication du E-2040 (calcul effectué par ailleurs) Besoins Bruts du E-3047 impliqués par le lancement du E-2040 et la nomenclature (2 E-3047 par E-2040) Besoins Bruts du E-3047 impliqués par les lancements du E-2040 et du E Calculs inutiles

12 L inadéquation des politiques «classiques» de gestion stocks au cas des stocks de fabrication Dépendance des demandes des composants dans les stocks de fabrication Stocks de distribution: D appréhendable statistiquement Stock de fabrication (ou stocks à étage): D externe du composant (stochastique) + D interne (certaine) vient de PDP; composant utilisé par plusieurs produits finis; cascade Dépendance des D qualité de service n a plus de sens pour une référence donnée (ex: sous-ensemble avec 12 composants gérés indépendamment avec α = 5% : dispo = 0,95 12 = 0,54) Irrégularité de la demande

13 fluctuation D liée à explosion des nomenclatures et lotissement T t d t q t T 27 t t T d t q t d t q t E-1001 et E-2010 E-1004 et E-2040 t t d t d t q t q t E-3047 t d t

14 II LES CONDITIONS PRÉALABLES DE LA MISE EN PLACE D UNE MRP II-1 Existence d un plan directeur de production Établissement PDP: direction commerciale + direction de la production: programme de mise à disposition de produits finis et de pièces détachées tenant compte des souhaits du service commercial tout en restant techniquement réalisable (vision CL + large) PDP greffé sur un plan à long terme de production (base agrégée) PLAN à LONG TERME de l ENTREPRISE PLAN DIRECTEUR de PRODUCTION PLANIFICATION des BESOINS en COMPOSANTS PLANIFICATION des CAPACITÉS non RÉALISABLE? oui PROGRAMMATION de la PRODUCTION, des APPROVISIONNEMENTS et de l UTILISATION des CAPACITÉS

15 PDP inclut souvent stocks de sécurité Distinction fréquente dans PDP de commandes fermes passées et prévisions Périodicité (établissement & application mécanisme): 1 à 2 semaines; qqf quotidien Horizon de planification plus grand des cumuls des délais d obtention des composants primaires et de leurs constituants (chemin critique) PÉRIODE ACTUELLE HORIZON DE PLANIFICATION HORIZON "GELÉ"

16 II-2 Existence d une nomenclature complète des composants utilisés Nomenclature codification exhaustive et non ambiguë de tous les composants (pb mises à jour) Distinguer 3 types de nomenclatures (lié à délais marché/prod; diversité requise) Variété des produits finis FAIBLE FORTE MOYENNE Niveau de nomenclature 0 n N PDP PDP de produits finis PDP de composants de base Assem- blage Production complémentaire & Assemblage PDP de produits finis PDP de modules Production Variété des composants élémentaires FORTE Production pour stock Production FAIBLE Production à la commande FORTE Assemblage à la commande

17 Assemblage à la commande: nomenclature de planification: variantes du module P du produit A on a la répartition suivante: 10%, 15%, 30%, 5%, 40% 1 unité de A, il faut 0,1 unité de P 1, 0,15 unité de P 2 4 remarques nomenclature dépend fortement des processus productifs nomenclature stockage effectif exceptions: en : emballages, articles à forte consommation et faible valeur en +: nomenclature fantôme (pas de stockage et utilisation immédiate par autre centre) coexistence de plusieurs nomenclatures d un même produit final (cycle de fabrication long) pb avec nomenclatures non arborescente (désassemblage) II-3 Existence d un système d information fiable sur l état des stocks II-4 Existence d un fichier des délais d obtention Délai d obtention = Σ temps opératoires (fct lot) +temps de lancement + temps interopératoires; délai de sécurité DL parfois traité comme une contrainte à respecter (et non paramètre)

18 II-5 Existence de gammes et de données sur les capacités des centres de production Capacités définies pour chaque période de l horizon de planification; ± agrégé; polyvalence Gammes de fabrication et d assemblage utilisées en planification: grossières (éventuellement profil moyen de chargement) II-6 Existence de fichiers nécessaires à la détermination des priorités Nécessaire pour déterminer le transfert de charge Logique utilisée: minimisation du coût de possession des encours; exemple: surcharge de 100 heures dans atelier produisant les références A et B A utilise 50 de composants; B utilise 10 de composants Temps unitaires de production: 1 heure pour A et 2 heures pour B Coût standard horaire est de 80 Coûts unitaires A: x 1 = 130 et B: x 2 = heure transférée sur A une création d encours de 130 sur B une création d encours de 170 / 2 = 85 Pas de solution réalisable révision PDP: traçage ou pegging

19 III III-1 pour mémoire LES PRINCIPES DE BASE DE FONCTIONNEMENT DE TOUTE MRP Description du mécanisme élémentaire de calcul de la MRP III-1.1 Détermination des besoins nets d un composant Généralisation PS t : la position de stock à la fin de la période t (après livraison et satisfaction de la demande), SD t : le stock physiquement disponible à la fin de la période t, Q t : la livraison attendue (en début de période t), BB t : les besoins bruts de la période t, BN t : les besoins nets de la période t. En l absence de SS PS 1 = SD 0 + Q 1 BB 1, pour t = 1 Position de stock PS t = PS t 1 + Q t BB t, pour t > 1 BN t = 0 pour t θ, où θ est la durée du délai d obtention Besoins nets BN t = Max [0, (BB t {Q t + Max(0, PS t 1 )})], pour t > θ

20 III-1.2 Détermination de la couverture des besoins nets Lotissement: technique du «lot pour lot» + autres (déjà vu) + Prise en compte des rebuts par majoration systématique ou (mieux) par SS Absorption des délais Remarques: Seul le lancement de la première période = décision irréversible lancements = OF (approvisionnement interne) ou OA (approvisionnement externe) Mécanisme d absorption des délais neutralisation dernières périodes

21 III-2 Utilisation «en cascade» du mécanisme élémentaire de calcul BESOINS BRUTS Livraisons attendues Stock disponible BESOINS NETS LOTISSEMENT LIVRAISONS PROGRAMMEES Règles de lotissement Délais de fabrication ABSORPTION DES DELAIS LANCEMENTS EXPLOSION DES NOMENCLATURES

22 III-3 Détermination des charges découlant du programme de production MRP I calcule svt les charges; MRP II: ajustement «charge capacité» Exemple Nomenclature NIVEAU 0 A F: 1 G: 1 B F: 1 G: 1 H: 1 C G: 1 H: 1 V: 1 NIVEAU 1 F V: 1 W: 1 X: 2 G W: 1 X: 2 H W: 1 X: 1 Y: 1 A, B et C atelier d assemblage final (références du niveau 0) F, G et H atelier d assemblage intermédiaire V, W et Y atelier d usinage (X est acheté)

23 PDP Références Produits finis Sous - ensembles Composants Novembre Décembre Janvier Février Mars PÉRIODES Avril Mai Juin Juillet Août Septembre Octobre A B C F G H V W X Y

24 Autres données Références Produits finis Sous - ensembles Composants Livraison attendue (en début de mois) Novembre Décembre Position de stock (en fin de mois) Octobre Temps Opératoire Unitaire (en heure/unité) Délai d obtention (en mois) Coût unitaire des matières utilisées (en dollars liduriens/unité) A ,020 heure 1 mois 5,00 $ B ,010 heure 1 mois 6,00 $ C ,020 heure 1 mois 6,00 $ F ,005 heure 2 mois 1,00 $ G ,010 heure 1 mois 2,00 $ H ,020 heure 1 mois 1,00 $ V ,005 heure 2 mois 0,50 $ W ,010 heure 1 mois 0,75 $ X heure (achat) 1 mois 2,00 $ Y ,010 heure 1 mois 1,00 $

25 ATELIERS Novembre Règle du «lot pour lot» Décembre Janvier Février PÉRIODES Mars Avril Mai Juin Juillet COÛT HORAIRE (en dollars liduriens) Assemblage capacité suffisante final ( pas de problème d ajustement «charge capacité») 90 $ Assemblage intermédiaire $ Usinage $

26 Lancement du niveau «assemblage final» (à capacité infinie) PÉRIODES Référence A Référence B Référence C Octobre Novembre Décembre Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Août Septembre Octobre Besoins Bruts (PDP) Livraisons attendues Position de stock Besoins Nets = Livraisons programmées Lancements Besoins Bruts (PDP) Livraisons attendues Position de stock Besoins Nets = Livraisons programmées Lancements Besoins Bruts (PDP) Livraisons attendues Position de stock Besoins Nets = Livraisons programmées Lancements

27 Hypothèse: pas de problème de capacité pour Assemblage Final Niveau PÉRIODES Référence F Besoins Bruts venant de Octobre Novembre Décembre Janvier Février Mars A B PDP Σ Livraisons attendues Position de stock Besoins Nets = Livraisons programmées DÉLAI D OBTENTION = 2 Lancements

28 PÉRIODES Référence G Référence H Besoins Bruts venant de Octobre Novembre Décembre Janvier Février A B C PDP Σ Livraisons attendues Position de stock Besoins Nets = Livraisons programmées Lancements Besoins Bruts venant de Mars Avril Mai Juin Juillet Août Septembre B C PDP Σ Livraisons attendues Position de stock Besoins Nets = Livraisons programmées Lancements

29 Calcul charges du niveau 1 PÉRIODES x 0,005 = Novembre Décembre Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Heures F d assemblage G intermédiaire H demandées Σ Heures disponibles Dépassement initial Excédent initial H à t

30 III-4 L ajustement «charge capacité» III-4.1 Ajustement par les stocks Détermination de la référence à stocker coût unitaire de V: 0,5 + 0,005 x 150 = 1,25 $ coût unitaire de W: 0,75 + 0,010 x 150 = 2,25 $ coût unitaire de X: acheté à 2 $ coût unitaire de Y: 1 + 0,010 x 150 = 2,50 $ coût unitaire de F: 1 + 0,005 x (1 x 1, x 2, x x 2,5) = 9 $ coût unitaire de G: 2 + 0,010 x (0 x 1, x 2, x x 2,5) = 9,25 $ coût unitaire de H: 1 + 0,020 x (1 x 1, x 2, x x 2,5) = 11 $ valeur de la production horaire de F: 9 x (1/0,005) = 1800 $ valeur de la production horaire de G: 9,25 x (1/0,010) = 925 $ valeur de la production horaire de H: 11 x (1/0,020) = 550 $ Choix de H

31 Ajustement charge - capacité assemblage intermédiaire PÉRIODES x 0,005 = Heures d assemblage intermédiaire demandées Novembre Décembre Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet F G H Σ Heures disponibles Dépassement initial Excédent initial Heures à reporter Excédent final Heures programmées Productions programmées F G H Explosion des nomenclatures pour usinage lancement à capacité infinie

32 PÉRIODES Référence V Référence W Besoins Bruts venant de Octobre Novembre Décembre Janvier F H PDP Σ Livraisons attendues Position de stock Besoins Nets = Livraisons programmées Lancements F G H PDP Σ Livraisons attendues Position de stock Besoins Bruts venant de Besoins Nets = Livraisons programmées Lancements Février Mars Avril Mai Juin Juillet

33 PÉRIODES Référence X Référence Y F G H PDP Σ Livraisons attendues Position de stock Besoins Bruts venant de Besoins Nets = Livraisons programmées Lancements H PDP Σ Livraisons attendues Position de stock Besoins Bruts venant de Octobre Novembre Décembre Janvier Besoins Nets = Livraisons programmées Lancements Février Mars Avril Mai Juin Juillet

34 Calcul des charges usinage PÉRIODES Heures d assemblage intermédiaire demandées Novembre Décembre Janvier Février Mars Avril Mai V W Y Σ Heures disponibles Dépassement initial Excédent initial

35 Transfert d heures PÉRIODES Novembre Décembre Janvier Février Mars Avril Mai V Heures d assemblage W intermédiaire Y demandées Σ Heures disponibles Dépassement initial Excédent initial Cumul d heures à reporter C t Variation t d heures de la période Heures programmées Excédent final

36 Transfert d heures PÉRIODES Novembre Décembre Janvier Février Mars Avril Mai V Heures d assemblage W intermédiaire Y demandées Σ Heures disponibles Dépassement initial Excédent initial Cumul d heures à reporter C t Variation t d heures de la période Heures programmées Excédent final

37 Choix de la référence valeur de la production horaire de V: 1,25 x (1/0,005) = 250 $ valeur de la production horaire de W: 2,25 x (1/0,010) = 225 $ valeur de la production horaire de Y: 2,50 x (1/0,010) = 250 $ Choix de W

38 Programmation finale usinage PÉRIODES Novembre Décembre Janvier Février Mars Avril Mai V Heures d assemblage W intermédiaire Y demandées Σ Heures disponibles Dépassement initial Excédent initial Cumul d heures à reporter C t Variation t d heures de la période Heures programmées Excédent final V Productions W programmées Y = / 0,01 ; = / 0,01 ; etc.

39 Évolution prévisionnelle de la position de stock de W et coût de possession des stocks (= 1% de l encours) Octobre Novembre Décembre PÉRIODES Besoins Bruts de W Livraisons attendues de W Livraisons programmées de W Position de stock de W (fin de période) Valeur du stock (de fin de période) Coût de possession (de la période) 11,25 4,50 222,75 308,25 333,00 175, ,25 Janvier Février Mars Avril Mai Juin Σ

40 III-4.2 Ajustement par adaptation de la capacité Ajustement par HS (ou ST) possible Exemple de raisonnement: valeur de la production horaire de W = 225 CP mensuel = 1% x 225=2,25 $ si heure supplémentaire = décaissement additionnel de 180 $ point mort à 180 / 2,25 = 80 mois III-4.3 Remarques Prise en compte de contraintes de stockage Exemple avec report de 20 H et contrainte à Référence Temps Coût Valeur de la Encombrement 20 encombrement a i opératoire t i unitaire production unitaire a i associé à i t i horaire (unité moyenne de stockage) 20 H de production sur i P 1 0, ,0 0,5 80 reliquat 28 P 2 0, ,5 0,8 100 reliquat 8 P 3 0, Min = 650,0 1,2 120 impossible (>108) Pb PL: Min( 120x x x 3 ); 0,125x 1 + 0,16x 2 + 0,2x 3 20; 0,5x 1 + 0,8x 2 + 1,2x 3 108

41 Soluble par raisonnement, l optimum étant nécessairement combinaison P 1 - P 3 ou P 2 - P 3 choix P 1 ou P 2 par analyse tx marginal de substitution. 1 P 3 ( 0,2H) prend le même espace que 1,2 / 0,8 = 1,5 P 2, ( 0,16 H x 1,5 = 0,24 H) encours = 0,24 x 937,5 = 225 ;. 1 P 3 ( 0,2H) prend le même espace que 1,2 / 0,5 = 2,4 P 1, ( 0,125 H x 2,4 = 0,3 H) encours = 0,3 x 960 = 288 ;. P 2 est donc à choisir Solution telle que 0,16x 2 + 0,2x 3 = 20 et 0,8x 2 + 1,2x 3 = 108 Si ajustement par stock impossible: chercher à diminuer les lots (si pas «lot pour lot»), rééquilibrage des ressources (vers goulot), HS si possible et, en dernier ressort: révision PDP

42 IV IV-1 REMARQUES COMPLÉMENTAIRES Améliorations des techniques de base de la MRP IV-1.1 Introduction d un stock de sécurité MRP: univers certain délai de sécurité et stock de sécurité (SS) pour prendre en compte aléas SS facile si «lot pour lot» / EXEMPLE SS = 20% BB Période t Besoins Bruts BB t Livraisons attendues Q t Position de Stock PS t (hors stock de sécurité et livraisons programmées) = = = = Stock de Sécurité SS t - Besoins Nets BN t (= livraisons programmées) 30 x 0,2 = 6 10 x 0,2 = 2. PS 16 < SS 16 Protection insuffisante mais il est trop tard.. PS 17 > SS 17 Protection suffisante. - 0 (car Q t > 0) 0 (car Q t > 0) 20 x 0,2 = = x 0, = x 0, = x 0,2 = = x 0,2 = =

43 IV IV-1 REMARQUES COMPLÉMENTAIRES Améliorations des techniques de base de la MRP IV-1.1 Introduction d un stock de sécurité MRP: univers certain délai de sécurité et stock de sécurité (SS) pour prendre en compte aléas SS facile si «lot pour lot» / EXEMPLE SS = 20% BB Période t Besoins Bruts BB t Livraisons attendues Q t Position de Stock PS t (hors stock de sécurité et livraisons programmées) = = = = Stock de Sécurité SS t - Besoins Nets BN t (= livraisons programmées) 30 x 0,2 = 6 10 x 0,2 = 2. PS 16 < SS 16 Protection insuffisante mais il est trop tard.. PS 17 > SS 17 Protection suffisante. - 0 (car Q t > 0) 0 (car Q t > 0) 20 x 0,2 = = x 0, = x 0, = x 0,2 = = x 0,2 = =

44 IV IV-1 REMARQUES COMPLÉMENTAIRES Améliorations des techniques de base de la MRP IV-1.1 Introduction d un stock de sécurité MRP: univers certain délai de sécurité et stock de sécurité (SS) pour prendre en compte aléas SS facile si «lot pour lot» / EXEMPLE SS = 20% BB Période t Besoins Bruts BB t Livraisons attendues Q t Position de Stock PS t (hors stock de sécurité et livraisons programmées) = = = = Stock de Sécurité SS t - Besoins Nets BN t (= livraisons programmées) - 30 x 0,2 = 6 0 (car Q t > 0) 10 x 0,2 = 2 0 (car Q t > 0) 20 x 0,2 = = x 0, = x 0, = x 0,2 = = x 0,2 = =

45 Pour - Situation I: Q t > 0: livraison attendue il est trop tard - Situation II: Q t = 0 on passe à livraison programmée (= BN t car «lot pour lot») résumer: 2 cas de figure: BB t + SS t > PS t 1 BN t = BB t + SS t PS t 1 et PS t = SS t BB t + SS t PS t 1 BN t = 0 et PS t = PS t 1 BB t IV-1.2 Présentation des règles de lotissement utilisables Technique du «lot pour lot» Quantité fixe de commande (à déconseiller) t BN t Q t PS t Stock inutile car en t = 20: obligation de réapprovisionnement Quantité couvrant les besoins nets de la période considérée ainsi que d un nombre fixe de périodes à venir: plusieurs solutions. Quantité économique périodique (Wilson arrondi) Algorithme de Wagner et Whitin (pour mémoire)

46 Heuristique de Silver et Meal (ici sans SS) Solutions possibles de livraison en début de période t = 18 Coût moyen par période minimal (Silver & Meal) Coût moyen unitaire minimal Q 18 = 13 C 18 = /1 = /13 = 7,69 Q 18 = = 39 C 18 = x 2 x 1 = /2 = /39 = 3,90 Q 18 = = 53 C 18 = x 2 x 2 = /3 = 69,3 208/53 = 3,92 Q 18 = = 73 C 18 = x 2 x 3 = /4 = /73 = 4,

47 Heuristique de Silver et Meal (ici sans SS) Heuristique de la minimisation du coût unitaire Solutions possibles de livraison en début de période t = 18 Coût moyen par période minimal (Silver & Meal) Coût moyen unitaire minimal Q 18 = 13 C 18 = /1 = /13 = 7,69 Q 18 = = 39 C 18 = x 2 x 1 = /2 = /39 = 3,90 Q 18 = = 53 C 18 = x 2 x 2 = /3 = 69,3 208/53 = 3,92 Q 18 = = 73 C 18 = x 2 x 3 = /4 = /73 = 4, Recherche de la quantité où coût de lancement coût total de possession (Q 18 = 53) Prise en compte SS: Exemple SS = 20% BB, avec BB 18 = 43 et PS 17 = 30 BN 18 =13 Sol 1: SS 19 = 43 x 0,2 = 9 Q 18 = = coût de détention du SS (inutilisé) x 2 x 1 = 118 Sol 2: Q 18 = SS = 39 + SS; si calculé sur BB 18 + BB 19 = = 69 Q 18 = = 53 coût = x 2 x 2 = 208 Sol 3: Q 18 = SS = 53 + SS; si calculé sur BB 18 + BB 19 + BB 20 = = 83 Q 18 = = 70 coût = x 2 x 3 = 310 ; Sol 4: Q 18 = = 94 coût = 496

48 Solutions Solutions possibles de livraison en début de période t = 18 Coût moyen par période minimal (Silver & Meal) Coût moyen unitaire minimal Q 18 = = 22 C 18 = x 2 x 1 = /1 = /22 = 5,36 Q 18 = = 53 C 18 = x 2 x 2 = /2 = /53 = 3,92 Q 18 = = 70 C 18 = x 2 x 3 = /3 = 103,3 310/70 = 4,43 Q 18 = = 94 C 18 = x 2 x 4 = /4 = 113,5 454/94 = 4,83 Remarques algorithme de Wagner & Whitin: seule méthode optimale mais vision locale; pas de méthodes optimales multi-échelons Problème de lotissement mal appréhendé en général par opérationnels

49 IV-2 Utilisation périodique de la MRP planification glissante Régénération périodique du programme de production planification glissante. Exemple référence X, SS 10%BB, «lot pour lot»; capacité largement excédentaire Données de MRP établi à la fin de la semaine 12 Semaine Besoins Bruts de X pour la période Position de stock désirée pour X en fin de période Livraison attendue pour X en début de période Position de stock prévue pour X en fin de période Besoins Nets de X pour la période = Livraison programmée pour X en début de période Lancements programmés X en début de période Si 40 pièces défectueuses dans livraison de 700 unités PS 13 = = 30 (au lieu de 70); la position de stock prévisionnelle en fin de semaine 14 devient = 56 (au lieu de 96); les besoins nets de la semaine 15 deviennent (66 56) = 670 (au lieu de 630); la position de stock prévisionnelle en fin de semaine 17 s élève alors à 0,1 x 950 = 95; et les besoins nets de la semaine 17 sont égaux à (95 106) =

50 Glissement de la MRP Données de MRP établi à la fin de la semaine Semaine Besoins Bruts de X pour la période Position de stock désirée pour X en fin de période Livraison attendue pour X en début de période Position de stock prévue pour X en fin de période Besoins Nets de X pour la période = Livraison programmée pour X en début de période Lancements programmés X en début de période Régénération ponctuelle en différentiel (net change system) nervosité, réduite en jouant sur lotissement, SS et gel de certains lancements programmés (ordres fermes) IV-3 Relations entre la MRP et l ordonnancement MRP inutilisable directement pour ordonnancement (découpage temporel, périodicité de traitement, programmation au + tard de MRP) Couplage par dates de livraison

51 IV-4 Intégration de la distribution dans la MRP: la DRP Pousser logique MRP à distribution en rajoutant des niveaux ( PDP des entrepôts régionaux et nationaux) et en adaptant lotissement à transport Distribution Requirement Planning Remarques: possibilité de répercussion instantanée des infos de l aval possible dans élaboration de PDP classique découplage possible des systèmes précision de prévision meilleure à un niveau agrégé organisation transport (tournées) difficile à prendre correctement en compte arbitrage transport / stockage en entrepôt: + complexe IV-5 Améliorations possibles de la démarche suivie par la MRP Amélioration des heuristiques possible via APS (mais appel à PLNE pour le pb global impossible mais envisageable pour 2 ou 3 niveaux de nomenclature) Possibilité de faire appel à planification hiérarchisée

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