La production industrielle à travers ses métiers, process et procédés spéciaux
Gaële PIRAT - DBJ, Electro
La production industrielle à travers ses métiers, process et procédés spéciaux Nous sommes dans une époque d images et nous pourrions surement diagnostiquer l état de santé d un secteur économique à sa production visuelle. L industrie manufacturière a beaucoup perdu de son aura au profit du secteur tertiaire. L image du travailleur manuel s est dépréciée autant à l école que dans les médias. Nos productions cinématographiques et télévisuelles choisissent rarement un chaudronnier ou un technicien méthodes en mécano-soudure comme personnage principal. Parallèlement l atelier s est équipé de centres d usinage à commandes numériques et met en œuvre des procédés de transformation extrêmement évolués. Les méthodes de production se sont assouplies et ne laissent plus beaucoup de place au hasard. Les métiers de la métallurgie peuvent se pratiquer sinon en costume du moins en tenue de ville et demandent des formations très pointues. L ouvrier est de plus en plus qualifié. Ici ou ailleurs, derrière chaque produit manufacturé, il y a un atelier de production, avec des femmes et des hommes qui possèdent un métier et un savoir-faire à découvrir. «Tant de mains pour transformer le monde et si peu de regards pour le contempler» disait Julien Gracq. Nous voulons, avec ce grand concours photo, changer le regard sur l industrie, reconquérir les places perdues, redonner le goût de l atelier. En relançant l imagerie de la production industrielle à travers ses métiers, process et procédés spéciaux, nous souhaitons susciter l envie de regarnir les photothèques d images industrielles actuelles. Arnaud Martin Président de Clip Industrie Clip Industrie 2012 1
Didier BLANC - USITECH Clip Industrie 2012 2
Sommaire pages Alésage ------------------------------- 6 Brasage Brochage Chaudronnerie ------------------- 9 Cisaillage Contrôle - D étanchéité - Neutronographie ------------ 15 - Non destructif - Par émission acoustique - Par ressuage - Par ultrasons ------------------- 19 - Rayons X - Courants de Foucault ------ 20 - Thermique - Visuel - Magnétoscopie Décolletage ------------------------ 23 Découpage au jet d'eau Découpage laser ---------------- 25 Découpage plasma Électroérosion ------------------- 29 Emboutissage Encochage Fonderie ----------------------------- 31 Fraisage Frittage ------------------------------ 33 Gammagraphie Grattage Grenaillage Grignotage ------------------------- 37 Grugeage Limage Meulage Mortaisage Oxycoupage... Clip Industrie 2012 3
ACM - échangeur Clip Industrie 2012 4
Thomas BOUILLOT - SATIL pages Perçage -------------------------------- 41 Pierrage Planage Poinçonnage Polissage ------------------------------- 43 Procédé MIM Rabotage Rasage ----------------------------------- 44 Rectification Repoussage -------------------------- 47 Rodage Sablage Soudage Superfinition ------------------------- 55 Taraudage Tournage Traitement de surface ---------- 57 - Cadmiage - Chromage - Cuivrage - Décapage - Dépôt chimique ---------------- 59 - Dépôt physique - Electropolissage --------------- 60 - Galvanisation à chaud - Galvanoplastie - Microbillage - Nickelage électrolytique - Nitruration - Projection thermique ------ 62 Traitement thermique Zingage Tronçonnage Usinage ------------------------------ 63 - usinage électrochimique - usinage électrolytique - usinage par ultrasons Clip Industrie 2012 5
Alésage L alésage est l'opération qui consiste à usiner avec soin la surface intérieure d un cylindre ou toute autre pièce creuse. En mécanique, l alésage est l opération d usinage consistant à retoucher l intérieur d un cylindre, généralement ébauché au préalable, au moyen d outils variés : foret, alésoir, ou d'autres outils spéciaux montés sur une barre d alésage ou une tête à aléser. Plus généralement, c'est la régularisation très précise de l'intérieur d'un tube, d'un trou. L opération d'alésage, vise le plus souvent deux objectifs : - calibrer la précision dimensionnelle, en se conformant à des normes industrielles de qualité, telles que celles définies par l'afnor ; - améliorer la finition de l'état de surface. Ces objectifs ne peuvent être atteints qu en optimisant les conditions de coupe : vitesse de rotation, avance, lubrification, type de matière. Pour obtenir les qualités citées, les alésoirs droits et hélicoïdaux doivent être montés «flottants» dans des mandrins de ce type et ne peuvent en aucun cas corriger les écarts axiaux. L alésage peut se pratiquer manuellement, mais il est généralement réalisé à l'aide de machines-outils : tour, fraiseuse, ou, pour les grosses pièces, sur une aléseuse. Brasage Le brasage des métaux est un procédé d'assemblage permanent qui établit une continuité métallique entre pièces réunies. Le mécanisme du brasage est la diffusion/migration atomique de part et d'autre des bords à assembler (substrat) obtenue par action calorique et/ou mécanique. Contrairement au soudage, il n'y a pas fusion des bords assemblés. Selon les cas il peut y avoir ou non utilisation d'un métal d'apport. Le brasage est très largement utilisé comme technique d'assemblage dans les industries de pointe telles l'espace, l'aviation, l'automobile ainsi que la conception des petites pièces creuses aux profils compliqués et en métal noble (micromécanique de précision, prothèses, capteurs, etc). Concernant les techniques de brasage mettant en œuvre la chaleur, on distingue : - le brasage tendre qui met en œuvre des températures inférieures à 450 C ; le terme technique anglais correspondant est soldering ; - le brasage dur (brazing), incluant le soudo-brasage (braze welding), qui met en œuvre des températures supérieures à 450 C. Par exemple, les brasures eutectiques argent-cuivre peuvent avoir des températures de fusion comprises entre 600 C et 900 C, les brasures de cuivre les moins coûteuses ont une température de fusion comprise entre 700 C et 1180 C. Brochage Le brochage est un procédé d usinage fondé sur l'utilisation d un outil broche monté sur une brocheuse. Destiné à ses débuts pour la retouche des alésages, le brochage est devenu une véritable opération d usinage, destiné à la moyenne et grosse industrie, pour l exécution de formes complexes internes, externes et de surfaçage. Ces opérations, de par leur précision, tendent à remplacer le fraisage et le mortaisage et, malgré le coût élevé d un tel outil, l amortissement est vite réalisé en fabrication grande-série. Une broche est typiquement utilisée pour agrandir un trou circulaire à une forme non circulaire plus grande comme un carré ou autre forme désirée (forme d'étoile ou de double D par exemple). Une broche peut également servir à réaliser une forme courbe spline ou une rainure de clavette sur des objets comme des arbres d'entraînement, des poulies, des mâchoires de direction etc... Clip Industrie 2012 6
Gaële PIRAT - DBJ, Fraisage Clip Industrie 2012 7
Thomas BOUILLOT - SATIL, meulage 1 er prix du grand concours Clip Industrie Clip Industrie 2012 8
Chaudronnerie La chaudronnerie est une branche industrielle qui couvre l'ensemble des activités de mise en œuvre des métaux en feuilles, des tubes et des profilés pour réaliser les équipements destinés aux secteurs des industries de l'alimentaire, de la chimie, de l'énergie (pétrole, gaz, nucléaire), de l'aéronautique et de l'espace, de la charpente (bâtiments, ouvrages d'art, ponts, structures métalliques terrestres et marines), de la manutention des gaz et des liquides (canalisations terrestres et marines) et de leurs stockages (cuves et réservoirs de stockages aériens, semi enterrés ou enterrés), de la navale, de l'automobile, de la menuiserie et du mobilier métalliques. C'est une branche généraliste de l industrie à l'origine de nombreux autres métiers plus spécialisés comme, par exemple, les métiers de tuyauteur, charpentier ou menuisier. Cisaillage Le cisaillage est une technique d'usinage ou de découpage de pièces métalliques, tôles en particulier. La tôle est cisaillée entre deux lames : l'une fixe, et l'autre mobile, sans formation de copeaux. Le Contrôle - Contrôle d étanchéité Le contrôle d étanchéité LT : Les méthodes de contrôle d'étanchéité font appel à des gaz traceurs, couplés à des instruments très sensibles à des concentrations minimes de ces gaz traceurs. Les plus courants sont l'hélium, l'hydrogène (azote hydrogéné), l'utilisation du gaz SF6 est lui maintenant interdit par la réglementation. Actuellement, cette méthode n'est encore pas codifiée par le COFREND, mais elle l'est dans de nombreux autres pays1 les USA par exemple. Le contrôle d étanchéité : la méthode ITM TODA-15 associe une mise en dépression des éléments à contrôler (réservoirs + accessoires et canalisations associées) à une détection acoustique des «bruits de fuites» dans les zones non étanches. La dépression est l'élément physique qui provoque l'émission de turbulences dans les zones non étanches. Les «bruits» de fuite (turbulences) sont détectés grâce au positionnement de capteurs dans l'installation contrôlée (canalisations, réservoirs associés et accessoires). Les capteurs ATEX sont raccordés à une interface électronique (TODA Unit) qui permet, en combinaison avec un logiciel spécifique, le traitement des signaux acoustiques et la gestion du contrôle d'étanchéité. La méthode de contrôle ITM TODA-15 est principalement utilisée dans les installations de stockage travaillant sous pression atmosphérique. Clip Industrie 2012 9
Hervé VASLIN SMP, usinage rapide Clip Industrie 2012 10
NICOLAS BARBIER - CITA Production, meulage Clip Industrie 2012 11
Vincent PEREGO - LANCELIN SA, précision Clip Industrie 2012 12
Vincent PEREGO - LANCELIN SA, soudage d'une bague Clip Industrie 2012 13
Société ART, rectification Clip Industrie 2012 14
Le Contrôle (suite) - Neutronographie La neutronographie : Le principe de la neutrographie est similaire à celui de la radiographie X et lui est complémentaire. Elle peut être effectuée grâce à un faisceau neutronique issu d un réacteur, d'un accélérateur d'ions ou d une source de 252 Cf. (émetteur de neutrons). Elle est notamment utilisée pour le contrôle de matériaux hydrogénés situés à l'intérieur d'enceintes métalliques. Le principe des jauges est basé sur la loi de l atténuation des rayonnements (loi de Beer-Lambert). On distingue : - jauges de niveau : elles indiquent la présence ou l absence de matériau sur le trajet horizontal du faisceau (source et détecteur placé de part et d autre du matériau). Les sources utilisées sont des émetteurs bêta ou gamma selon l épaisseur et la densité du matériau à mesurer. Elles sont utilisées pour le contrôle des réservoirs de liquides, des silos (sable, grains, ciment, etc.) ; - jauges d épaisseur : si le matériau est de densité constante, l intensité du signal reçu par le détecteur sera fonction de l épaisseur de celui-ci. Elles sont utilisées pour la mesure en continu de produits en feuilles : papiers, tissus, caoutchouc, etc. - Contrôle Non Destructif Le Contrôle Non Destructif (C.N.D.) est un ensemble de méthodes qui permettent de caractériser l'état d'intégrité de structures ou de matériaux, sans les dégrader, soit au cours de la production, soit en cours d'utilisation, soit dans le cadre de maintenances. On parle aussi d'«essais Non Destructifs» (END) ou d'«examens Non Destructifs» - Contrôle par émission acoustique Le contrôle par émission acoustique consiste à recueillir l'émission d'une pièce ou structure soumise à sollicitation, par exemple lors d'une épreuve hydraulique ou pneumatique. La propagation des ondes ultrasonores élastiques dans le matériau, détectée par un maillage de capteurs, peut conduire à une localisation des sources d'endommagement du matériau en temps réel (fissuration...) et à une évaluation de leur sévérité. C'est une méthode globale (tout l'appareil est contrôlé en même temps) et dynamique (les défauts non évolutifs ne sont pas détectés). - Contrôle par ressuage Le contrôle par ressuage : c'est une méthode destinée à révéler la présence de discontinuités ouvertes en surface de pièces métalliques, essentiellement, mais aussi en céramique. Elle consiste à badigeonner (par immersion ou par pulvérisation électrostatique, parfois mais rarement, au pinceau) la cible avec un liquide fluorescent ou coloré en rouge, qui pénètre dans les discontinuités. Après nettoyage de la cible, un révélateur est appliqué et, en faisant «ressuer» le liquide resté dans les fissures, va les révéler. Cette méthode semble très simple à mettre en œuvre et elle est sensible aux discontinuités ouvertes. On peut mettre en évidence des discontinuités de 1 μm d'ouverture, 100 fois plus fines qu'un cheveu. Par contre, elle n'est pas automatisable et les résultats restent à l'appréciation de l'opérateur. De plus, elle nécessite l'utilisation de produits non récupérables, voire contaminés après utilisation (ex. : centrale nucléaire : on essaie de réduire le volume des déchets), mais cette méthode est irremplaçable pour la mise en évidence de discontinuités débouchantes, quel que soit leur emplacement, quelle que soit leur orientation. Clip Industrie 2012 15
Johanna PHAN SMAC, patchs de Smacsonic Johanna PHAN, Laboratoire SMAC Clip Industrie 2012 16
Danièle BOUCHOT BOUCHOT Mécanique, rectification rouleau essoreur Danièle BOUCHOT BOUCHOT Mécanique, usinage roue Clip Industrie 2012 17
Baptiste BROUILLON - MANUPLAST, le flou avant la netteté... Clip Industrie 2012 18
Le Contrôle (suite) - Contrôle par ultrasons Le contrôle par ultrasons est basé sur la transmission, la réflexion et l'absorption d'une onde ultrasonore se propageant dans la pièce à contrôler. Le train d'onde émis se réfléchit dans le fond de la pièce et sur les défauts puis revient vers le transducteur (qui joue souvent le rôle d'émetteur et de récepteur). L'interprétation des signaux permet de positionner le défaut. Cette méthode présente une résolution spatiale élevée et la possibilité de trouver des défauts en profondeur. L'étape d'inversion est simple, du moins pour les pièces géométriquement et matériellement simples. Par contre, c'est une méthode lente car il faut faire un balayage mécanique exhaustif de la pièce. Il est d'ailleurs souvent nécessaire de contrôler plusieurs surfaces de la pièce pour pouvoir faire une représentation tridimensionnelle des défauts. - Rayons X Les rayons X en contrôle non destructif sont principalement utilisés pour réaliser des radiographies X. L'avantage de cette technique est de fournir des informations directement exploitables sur l'intérieur des objets ou des matériaux. L'étape d'inversion peut être assez réduite et la résolution spatiale suffisamment bonne. Toutefois, l'interprétation des images demande un fort niveau d'expertise de la part de l'opérateur et demande des conditions de sécurité pour l'opérateur et l'environnement. Dans l'industrie lourde, le contrôle à l'aide des rayons X est utilisé notamment pour les soudures dans les centrales nucléaires et les chantiers navals et pétroliers, la corrosion des tuyaux, la structure des matériaux composites ou les fissures dans les pièces mécaniques complexes. Anthony CHESNEL - MACQUART-Cie, découpe laser - Frederic VIVES - SOMEGA, taillage, poulie Clip Industrie 2012 19
Le Contrôle (suite) - Courants de Foucault Les courants de Foucault sont des courants qui apparaissent dans un matériau conducteur lorsque l'on fait varier le flux magnétique à proximité. Ils sont une conséquence de la loi de Lenz-Faraday. Dans le cadre des END, c'est l'induction magnétique B que l'on fait varier grâce à l'injection dans une bobine d'un courant alternatif selon différentes fréquences. Cette bobine joue le rôle d'émetteur et parfois récepteur, la variation de flux dans le matériau crée des courants induits : les courants de Foucault (CF). En présence d'un défaut, leur circulation est perturbée par les variations de conductivité électrique dues à la géométrie du défaut. Cette perturbation entraine une variation du champ magnétique créé par les courants de Foucault que l'on peut détecter grâce à la bobine. La technique consiste à utiliser une sonde munie d'une bobine et de mesurer aux bornes d'un pont une différence de tension engendrée par la variation d'impédance de la bobine excitatrice/réceptrice. - Contrôle thermique Les méthodes de contrôle thermique consistent à exciter un matériau ou une structure par un apport d'énergie (mécanique, photonique, chauffage par induction, air chaud...). La diffusion de la chaleur dans le matériau et l'impact qu'elle a sur la distribution de température de surface renseignent sur les propriétés thermo physiques des matériaux et sur d'éventuels défauts. Les principaux avantages de l'ensemble de ces méthodes résident dans la possibilité d'effectuer un contrôle sans contact et automatisable. Les inconvénients sont liés à la lenteur du contrôle, au coût de l'investissement et à la difficulté de mise en œuvre des étapes d'inversion pour établir le diagnostic. - Contrôle visuel Le contrôle visuel est une technique essentielle lors du contrôle non destructif. L'état extérieur d'une pièce peut donner des informations essentielles sur l'état de celle-ci : des défauts évidents (comme des pliures, des cassures, de l'usure, de la corrosion, fissures ouvertes...) des défauts cachés sous-jacents présentant une irrégularité sur la surface extérieure peut être une indication de défaut plus grave à l'intérieur. choisir la technique la plus adaptée en CND pour des examens approfondis déterminer des limitations des autres techniques CND choisies (accès, état de surface, etc.). Les tests d'étanchéité, les tests pneumatiques et les épreuves hydrauliques comportent aussi un examen visuel pour mettre en évidence des fuites éventuelles. - Magnétoscopie La magnétoscopie est une technique de contrôle non destructif qui consiste à créer un flux magnétique intense à l intérieur d un matériau ferromagnétique. Lors de la présence d un défaut sur son chemin, le flux magnétique est dévié et crée une fuite qui, en attirant les particules (colorées ou fluorescentes) d un produit révélateur, fournit une signature particulière caractéristique du défaut. Clip Industrie 2012 20
Bernard DE SAINT PERN - BRONZAVIA Industrie, le repoussage Bernard DE SAINT PERN - BRONZAVIA Industrie, le Ressuage I Audrey DELAGNES - CRM, la magnétoscopie Clip Industrie 2012 21
Thomas BOUILLOT- SATIL, monovalence Clip Industrie 2012 22
Décolletage Le décolletage désigne un domaine de la fabrication où des pièces de révolution (vis, boulon, axe, etc.) sont usinées par enlèvement de matière à partir de barres de métal, à l'aide d'un outil coupant (en général un outil couteau). Les pièces sont usinées en petites, moyennes ou grandes séries sur des tours automatiques conventionnels (à came) ou à commande numérique. Elles sont usinées les unes à la suite des autres dans la barre, le but étant d'atteindre une productivité et une précision élevées. On cherche aussi, en général, à produire le moins de copeaux possible. Généralement, les pièces ainsi usinées subissent des opérations ultérieures (mécaniques, thermiques ou chimiques) avant d'être utilisées dans la réalisation de sous-ensembles. Les pièces produites par cette technique sont généralement de petites dimensions (diamètre 0,1 mm à 60 mm) et de précision élevée (du millième au centième de millimètre). Le découpage - Découpage au jet d'eau Le découpage au jet d'eau est un procédé de fabrication qui utilise un jet d'eau pour découper la matière (exemples : mousse, cuir, matériaux métalliques, matériaux composites etc.). L'eau, ou plus exactement le fluide, peut contenir des additifs, notamment pour faciliter la coupe du matériau. La découpe au jet d eau additionnée d'abrasif (type grenat), d'une granulométrie de 80 mesh dans le standard, permet la découpe de métaux, pierres, marbres, verre dans des épaisseurs allant jusqu'à 600 millimètres. Clip Industrie 2012 23
Stéphane THOMAS - MECAL, la coulée par gravité Clip Industrie 2012 24
Le découpage (suite) - Découpage laser Le découpage laser est un procédé de fabrication qui utilise un laser pour découper la matière (métal, bois) grâce à la grande quantité d'énergie concentrée sur une très faible surface. Le laser peut être pulsé (source de type YAG) ou continu (source CO2). Actuellement, les lasers à source CO2 sont largement majoritaires en France. Ils permettent en effet de découper beaucoup plus de matériaux et à une vitesse plus élevée que les lasers pulsés. La focalisation d'un rayon laser permet de chauffer jusqu'à vaporisation une zone réduite de matière. Les lasers utilisés couramment ont une puissance de 4000 watts mais les sources peuvent varier de quelques watts à plus de 7 kw. La puissance est adaptée en fonction du matériau et de l'épaisseur à découper. À titre de comparaison, un laser de classe II potentiellement dangereux a une puissance de moins de 1 mw. Ce procédé permet une découpe précise, nette et rapide de nombreux matériaux jusqu'à 25 mm. La découpe se fait sans effort sur la pièce et la zone affectée thermiquement (ZAT) est assez faible (de l'ordre de 0,5 mm sur les métaux) ce qui permet d'avoir des pièces très peu déformées. La réalisation de trou est facile mais leur diamètre doit être au moins égal à l'épaisseur de la tôle quand cette tôle est supérieure à 10 mm. Par exemple, maintenant dans du 8 acier, il est possible de faire un trou utilisable de 5 mm. Dans tous les cas, il est nécessaire d'utiliser un gaz additionnel dans la zone de découpage pour en améliorer l'efficacité (argon, azote, O2). Souvent, il est aussi possible de graver (texte, etc.) avec la même machine. La découpe s'effectue sur des plaques de matière ce qui donne généralement des objets plat une fois découpés. Certains matériaux, comme l'argent, ou le cuivre, sont toutefois plus difficiles à découper au laser à cause de leur fort pouvoir réfléchissant, dans ce cas, mieux vaut utiliser la découpe par jet d'eau haute pression. - Découpage plasma Le découpage plasma s apparente au soudage tig par l aspect de la torche, le découpage plasma diffère par les mélanges gazeux utilisés. Le jet de plasma est généré par l'arc électrique qui s établit entre une électrode intérieure à la torche de coupage et la pièce. Le mélange gazeux ionisé à la sortie de la tuyère forme le plasma. Le pouvoir calorifique du jet (environ 18 000 C) provoque une fusion quasi instantanée qui se propage dans toute l épaisseur de la pièce. Le découpage plasma est principalement utilisé par les entreprises du secteur de la métallurgie. Il permet la découpe de tôles en métal sur des épaisseurs de 0 à 70 mm avec une précision de plus ou moins 0,2 mm. Sur une machine de découpe plasma, la température extrêmement élevée fait fondre instantanément le métal tandis que le gaz sous pression chasse au fur et à mesure les gouttelettes de métal en fusion. L'usage de la torche de découpage au plasma doit se faire impérativement dans des locaux spécialement ventilés ou en plein air à cause de dégagement de gaz toxiques généré par les très hautes températures de travail. Certains systèmes de découpe au plasma comprennent un apport d'eau sous forme d'un jet calibré qui, jaillissant de la torche plasma, permet de refroidir le métal sitôt après sa découpe plasma, évitant également le dégagement de ces gaz toxiques. Clip Industrie 2012 25
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Cellule automatique de pliage robotisée - CHAUDIRA Clip Industrie 2012 27
Mathieu LECOINTE - LESCAUT SAS, colonne Clip Industrie 2012 28
Electro-érosion L'électro-érosion est un procédé d'usinage qui consiste à enlever de la matière dans une pièce en utilisant des décharges électriques. On parle aussi d'usinage par étincelage. Cette technique se caractérise par son aptitude à usiner tous les matériaux conducteurs de l'électricité (métaux, alliages, carbures, graphites, etc.) quelle que soit leur dureté. Il existe trois types d'usinage par électro-érosion : - L'électro-érosion par enfonçage dans laquelle une électrode de forme complémentaire à la forme à usiner s'enfonce dans la pièce ; - L'électro-érosion par fil, où un fil conducteur animé d'un mouvement plan et angulaire découpe une pièce suivant une surface réglée ; - Le perçage rapide utilise une électrode tubulaire pour percer les matériaux très durs. L'électro-érosion est particulièrement adaptée à la réalisation des empreintes des moules pour l'injection. L'électro-érosion est aussi utilisée pour obtenir un état de surface granité (dû à l'étincelage). Emboutissage L emboutissage est une technique de fabrication permettant d obtenir, à partir d une feuille de tôle plane et mince, un objet dont la forme n est pas développable. L'ébauche en tôle est appelée «Becker», c'est la matière brute qui n a pas encore été emboutie. La température de déformation se situe entre le tiers et la moitié de la température de fusion du matériau. L emboutissage est un procédé de fabrication très utilisé dans l industrie automobile, dans l électroménager, etc. Le principe est fondé sur la déformation plastique du matériau (en général un métal), déformation consistant en un allongement ou un rétreint local de la tôle pour obtenir la forme. L emboutissage se pratique à l aide de presses à emboutir de forte puissance munies d outillages spéciaux qui comportent, dans le principe, trois pièces : - une matrice, en creux, épouse la forme extérieure de la pièce - un poinçon, en relief, épouse sa forme intérieure en réservant l épaisseur de la tôle - un serre-flan entoure le poinçon, s applique contre le pourtour de la matrice et sert à coincer la tôle pendant l application du poinçon. - des joncs sont parfois utilisés pour freiner le glissement de la tôle (retenue de l'acier) Encochage L encochage est une opération de découpage par cisaillage effectué sur une machine comportant deux lames formant un angle réglable. Sur le même principe que pour le grugeage (3 lames), l encochage ne découpe que sur deux faces avec deux lames réglables ou non. Deux lames mobiles supérieurs à angle réglable sont fixées sur un montant «guillotine» et viennent coulisser sur les lames inférieures (réglables) fixées sur le bâti de la machine. Clip Industrie 2012 29
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Fonderie La fonderie est l'un des procédés de formage des métaux qui consiste à couler un métal ou un alliage liquide dans un moule pour reproduire, après refroidissement, une pièce donnée (forme intérieure et extérieure) en limitant autant que possible les travaux ultérieurs de finition. Les techniques employées dépendent de l alliage fondu, des dimensions, des caractéristiques et des quantités de pièces à produire. C est une industrie de sous-traitance très dépendante des secteurs acquéreurs : automobile, sidérurgie, matériel de manutention, équipement industriel, matériel électrique, aéronautique, etc. Fraisage Le fraisage désigne un procédé d'usinage par enlèvement de matière. Il se caractérise par le recours à une machine-outil: la fraiseuse. L'outil classiquement utilisé est la fraise. En fraisage, l'enlèvement de matière - sous forme de copeaux - résulte de la combinaison de deux mouvements : rotation de l'outil de coupe d'une part, et avance de la pièce à usiner d'autre part. La fraiseuse est particulièrement adaptée à l'usinage de pièces prismatiques et permet également, si la machine est équipée de Commande Numérique, de réaliser tout type de formes mêmes complexes. Les fraiseuses actuelles sont fréquemment automatisées (fraiseuses à commande numérique et centres d'usinage). La programmation de commande numérique de ces machines nécessite le recours à des interfaces logicielles, pour une part embarquées sur la machine elle-même, et pour une autre part, extérieure à la machine (PC + progiciels fab 2D et 3D). Hervé VASLIN - SMP (Segré Mécanique de Précision), volent les copeaux Clip Industrie 2012 31
Antoine THIBAUT - MESURE, usinage 5 axes outillage conformage, longueur 6 mètres Clip Industrie 2012 32
Gaële PIRAT - DBJ, tournage Clip Industrie 2012 33
ACM, soudure sur pièce Clip Industrie 2012 34
Frittage Le frittage est un procédé de fabrication de pièces consistant à chauffer une poudre sans la mener jusqu à la fusion. Sous l'effet de la chaleur, les grains se soudent entre eux, ce qui forme la cohésion de la pièce. En métallurgie des poudres, le frittage est un procédé qui permet de réaliser des pièces mécaniques ou d'autres objets à partir de poudres plus ou moins fines. Dans un premier temps, ces poudres sont agglomérées par divers procédés pour constituer une préforme, laquelle est ensuite chauffée pour acquérir une certaine cohésion. Le frittage peut être réalisé avec ou sans liant, sur des matériaux très divers. Gammagraphie Cette technique de radiographie industrielle utilise une source de rayonnements gamma. Elle consiste à placer la pièce à radiographier entre la source de rayonnements et un film photographique contenu dans une cassette souple ou rigide. Après un temps d exposition dépendant de la nature et de l épaisseur du matériau radiographié, le film est développé et révèle les défauts existant éventuellement à l intérieur de la pièce. Les domaines d utilisation sont nombreux (chaudronnerie, fonderie, industrie du pétrole, construction navale et aéronautique). Grattage Le grattage est une technique d usinage de superfinition qui permet d ajuster avec une très grande précision des pièces mécaniques entre elles. Grenaillage Le grenaillage est une technique consistant à projeter, à l'aide d'une grenailleuse, des microbilles sur la surface d un objet pour en modifier la structure superficielle. Les buts désirés sont : - le traitement des surfaces pour en améliorer l aspect, technique similaire au sablage - la précontrainte ou shot peening, pour améliorer les qualités techniques des surfaces. Le principe est la projection à grande vitesse et en continu, jusqu à 100 m/s, de petites billes d'acier, de verre ou de céramique, sur la surface des pièces à traiter. Sous cette action de martelage ou de matage ou d écrouissage, la surface dépasse sa limite d élasticité et subit une déformation plastique sur une couche très mince (de quelques centièmes à quelques dixièmes de millimètre). Clip Industrie 2012 35