I ) Généralités Matériaux / Non
Matériaux / Non II ) Etats métallurgiques
Matériaux / Non
III ) Les fontes Matériaux / Non COMPOSITIONS DES FONTES On distingue les différentes fontes par leur pourcentage de carbone: Fonte hypoeutectique : de 1,7 à 4,3 % de carbone ; Fonte eutectique : 4,3 % de carbone Cette fonte a la température de fusion la plus basse à 1135 C. Fonte hypereutectique : de 4,3 à 6,67 % de carbone ; Les aciers cristallisent dans le diagramme fer-carbone métastable: fer-cémentite (ci-dessous représenté), alors que les fontes cristallisent dans le diagramme fer-carbone stable : fergraphite. La différence entre ces 2 diagrammes réside en premier lieu dans la vitesse de refroidissement, qui quand elle est assez lente, permet d'obtenir du graphite, et non de la cémentite. Diagramme de phase fer-carbone, permettant de visualiser conditions d'existence des fontes
Matériaux / Non LA FILIERE DE LA FONTE : Fontes 1 fusion Fontes non alliées Fontes alliées Fontes blanches Fontes Grises Fontes GJMW GJMB Fontes GJS Fontes GJL
Matériaux / Non CARACTERISTIQUES DES FONTES Fonte grise : Famille des fontes ou le carbone se trouve sous forme de graphite. La structure graphitique du carbone est obtenue par un refroidissement très lent de la fonte, ou l'ajout de composants graphitisants comme le silicium. A. Fonte à graphite lamellaire EN-GJL (FGL) : Ce type de fonte est aussi appelé fontes grises et était désigné avant par les lettres Ft. C est la fonte la plus utilisée et aussi la plus économique. C'est la plus courante des fontes grises. Le graphite s'y trouve sous forme de lamelles. Avantage : Excellente coulabilité. Facile à usiner Bonne résistance à l usure Très bonne absorption des vibrations Prix du métal peu élevé Très bonne résistance à la corrosion et à la déformation à chaud Inconvénient : Cassante Les principales utilisations : Toutes pièces mécaniques. Bâtis de machines outils. Bonne résistance aux vibrations. Tuyaux et canalisation (il est possible de couler des tubes de grande taille via le coulage par centrifugation).
Matériaux / Non Désignation numérique : Exemple : EN-JL 1030 EN - J L 1030 European Norm Fonte Lamellaire Code numérique Rre = 200Mpa Désignation symbolique : Exemple : EN-GJL-200 EN - G J L - 200 European Norm Graphique Fonte Lamellaire 200= Valeur en Mpa De la résistance Minimale à la rupture par extension B. Fontes à graphite sphéroïdale EN-GJS (FGS) aussi appelée Fonte Ductile) : Fonte dans laquelle le graphite se trouve sous forme de nodules (sphéroïdes). Ce sont les fontes les plus utilisées après les fontes lamellaires. Elles ont la particularité de réagir d une manière équivalente à l acier en traction.
Matériaux / Non Avantage : Excellente coulabilité. Facile à usiner Bonne résistance à l usure Grande capacité d amortissement des vibrations. Soudabilité Inconvénient : Cassante Les principales utilisations : Industrie automobile /Pièce de liaison au sol (ex : bras de suspension) Canalisations Désignation numérique : Exemple : EN- JS 1050 EN - J S 1050 European Norm Fonte Sphéroïdale Code numérique Rre = 500Mpa A%= 7% Désignation symbolique : Exemple : EN-GJS-500-7 EN - G J S - 500-7 European Norm Graphique Fonte Sphéroïdale 500 =Valeur en Mpa De la résistance Minimale à la rupture par extension 7 = Pourcentage de L allongement après rupture
Matériaux / Non C. Fontes blanches (FB) : C est la fonte de la première fusion. L utilisation de ces fontes est limitée. Un aspect blanc brillant, la fonte blanche est principalement utilisée pour les pièces d'aspect et la fonderie d'art. Avantage : Très dures. Bonne résistance aux frottements. Bonne résistance aux températures élevées. Un bel aspect Inconvénients : Fragiles. Mauvaise usinabilité. D. Fontes malléables EN-GJMW et EN-GJMB (MB-MN) : Elles sont obtenues par malléabilisation de la fonte blanche (équivalent à un recuit). Avantage : Bonne caractéristiques mécaniques. Resistance élevée aux chocs. Bonne coulabilité et usinabilité. Désignation numérique : Exemple : EN-JM 1130 EN - J M 1130 European Norm Fonte Malléable Code numérique Rre = 350Mpa A%= 10%
Matériaux / Non Désignation symbolique Exemple : EN-GJMB-350-22 ou EN-GJMW-350-22 B= Cœur Noir W= Cœur Blanc EN - G J M Bou W - 350-22 European Norm Graphique Fonte Malléable 350 =Valeur en Mpa De la résistance Minimale à la rupture par extension 22 = Pourcentage de L allongement après rupture Autres caractéristiques : Densité : 7.2 Température de Fusion : 1135 C à 1350 C en fonction du pourcentage de carbone et de silicium qu'elle contient.
Matériaux / Non PROPRIETES MECANIQUES Désignation du matériau Code numérique Résistance à la traction Rm en N/mm2 Limite conventionnelle d élasticité 0.2% Rp0.2 en N/mm2 Allongement minimal A en % EN GJS 350-22 LT Basse température EN GJS 350-22 RT Température ambiante EN-JS1015 350 220 22 EN-JS1014 350 220 22 EN GJS 350-22 EN-JS1010 350 220 22 EN GJS 400-18 LT Basse température EN GJS 400-18 RT Température ambiante EN-JS1025 400 240 18 EN-JS1024 400 250 18 EN GJS 400-18 EN-JS1020 400 250 18 EN GJS 400-15 EN-JS1030 400 250 15 EN GJS 450-10 EN-JS1040 450 310 10 EN GJS 500-7 EN-JS1050 500 320 7 EN GJS 600-3 EN-JS1060 600 370 3 EN GJS 700-2 EN-JS1070 700 420 2 EN GJS 800-2 EN-JS1080 800 480 2 EN GJS 900-2 EN-JS1090 900 600 2 PROPRIETES MECANIQUES Désignation du matériau Code numérique Résistance à la traction Rm dans des échantillons séparés en N/mm2 Résistance à la traction Rm dans des échantillons attenants en N/mm2 Résistance à la traction Rm pour la pièce moulée en N/mm2 EN-GJL 100 EN-JL-1010 100 à 200 - - EN-GJL 150 EN-JL-1020 150 à 250-180 EN-GJL 200 EN-JL-1030 200 à 300-230 EN-GJL 250 EN-JL-1040 250 à 350-250 EN-GJL 300 EN-JL-1050 300 à 400-270 EN-GJL 350 EN-JL-1060 350 à 450-315
Matériaux / Non La ferrite est une solution solide de carbone dans l'allotropie α du fer. Le terme ferrite désigne en effet l'acier à très faible teneur en carbone. Toutefois, comme son champ d'existence dans le diagramme de phase fer-carbone s'élargit très peu vers le carbone, le terme ferrite est souvent utilisé même pour indiquer le fer α lui-même. Celui-ci correspond à la phase stable du fer pur lorsque la température est inférieure à 914 C. Elle se présente sous la forme d'une structure cubique centrée, qui existe également pour le fer pur entre 1 391 C et 1 536 C (on parle alors de fer δ). Entre 914 C et 1 391 C, on est dans le domaine de stabilité du fer γ. La perlite est un constituant biphasé de l'acier. C'est un agrégat formé de 89 % de ferrite et 11 % de cémentite. La composition de la perlite est de 0.8%m de carbone. Sa structure est généralement formée de lamelles alternées de cémentite (Fe3C) et de ferrite. La germination se fait aux joints de grain de la phase mère austénitique. La croissance des lamelles (ferrite, cémentite) est parallèle. Suivant la vitesse de refroidissement, on parle de perlite fine (vitesse élevée) ou de perlite grossière (vitesse lente). Les propriétés mécaniques dépendent de la finesse (distance entre lamelles). La dureté de la perlite est d'environ 220HV, nettement supérieure à celle de la ferrite (80HV). L'austénite est une solution solide de carbone dans l'allotropie γ du fer, qui est stable entre 910 C et 1 394 C. Cet allotropie a une structure cristallogr aphique cubique à faces centrées, notation Strukturbericht A1, qui permet une grande solubilité du carbone (jusque 2,1 % massique à 1 147 C). Le fer γ est paramagnétique (on entend par là qu'elle quitte le domaine de ferromagnétisme du fer à basse température - T<Tc=770 C - et rentre dans le domain e paramagnétique La cémentite (ou carbure de fer) est un composé chimiquement défini de structure orthorhombique dont la formule est Fe3C. Des éléments tels que le manganèse ou le chrome peuvent se substituer partiellement au fer. Elle contient 6,67% massique de Carbone. C'est un composé très dur.
IV ) Les aciers Matériaux / Non ELABORATION Il existe deux méthodes de fabrication de l acier selon que celui-ci est produit à partir du minerai de fer ou provient du recyclage des ferrailles. Premiers mode de production : La filière fonte. A l issue de cette première étape, la fonte est dirigée vers un appareil appelé convertisseur. Il existe deux types principaux : convertisseur Henry Bessemer et le convertisseur Thomas Gil christ. La fonte en fusion est versée sur un lit de ferraille. On brûle les éléments indésirables (carbone et résidus) contenus dans la fonte en insufflant de l'oxygène pur. On obtient de l'acier liquide "sauvage", qui est versé dans une poche. Il est appelé acier sauvage, car, à ce stade, il est encore imparfait, qui va être acheminé vers l installation d affinage et de mise à nuance. Deuxième mode de production : la filière électrique ou élaboration de l acier sans passer par la fonte. Les ferrailles proviennent des emballages jetés, des bâtiments, machines et véhicules démontés, des chutes de fonte ou d acier récupérés dans la sidérurgie ou chez ses clients transformateurs. On fond les ferrailles dans un four électrique. L ACIER LIQUIDE obtenu est ensuite soumis aux mêmes opérations d affinage et de mise à nuance que dans la filière fonte.
Matériaux / Non 1. LES DIFFERENTES FAMILLES D ACIERS
Matériaux / Non Aciers d usage général Types S, E, P, L, B, M, H, etc Ils sont une faible teneur en carbone et sont les plus utilises, leurs qualités pouvant varier. La plupart sont disponibles sous forme de laminés marchands (profiles, poutrelles, barres, tôles ) aux dimensions normalisées. Leurs applications vont de la construction soudée à l ameublement en passant par l électroménager. G S 235. G : acier moulé S : acier de construction E : acier construction mécanique P : acier pour appareils à pression B : acier à béton H : produit plat L : acier pour tube M : acier électrique Indications complémentaires Valeur minimale de la limite élasticité en MPA ou N/mm² Exemple de désignation : E 295 : est un acier de construction mécanique et résistance a la limite d élastique de 235 N/mm² Aciers non alliés pour traitement thermique Types C. Destinés aux traitements thermiques (trempe, cémentation) des pièces petites ou moyennes, ils sont caractérisés par un ajustement précis de leur composition et une plus grande pureté. G C 50. G : acier moulé (si nécessaire) C : Acier non allié Indications complémentaires Pourcentage de la teneur en carbone x 100% 50= 0.5% de carbone Exemple de désignation : GC 35 :
Matériaux / Non Aciers faiblement alliés Pour ces aciers, aucun élément d addition ne dépasse 5%. Ils sont choisis chaque fois q une haute résistance est exigée. Ils sont utilisés en l état ou avec traitement. G 35 Ni Cr Mo 16 G : acier moulé % de carbone multiplié par 100 0.35% de carbone Principaux éléments d addition dans l ordre Le pourcentage des différents éléments X par un facteur variable suivant les Exemple de désignation : 35 NiCrMo16. Le premier chiffre (35) représente le pourcentage de carbone multiplié par 100, les lettres qui suivent sont les éléments d'addition (Ni, Cr et Mo) et leurs pourcentages respectifs multipliés par un cœfficient dépendant de sa nature définie par le tableau dessous. Éléments d'alliage FACTEUR Cr (Chrome), Co (Cobalt), Mn (Magnesium), Ni(Nickel), Si(Silicium), W(Tungstène) 4 Al (Aluminium), Be (Béryllium), Cu (Cuivre), Mo (Molybdène), Nb (Niobium), Pb (Plomb), Ta (Tantale), Ti (Titane), V(Vanadium), Zr (Zirconium), 10 Ce (Cérium), N (Azote), P (Phosphore), S (Soufre), 100 B (Bore), 1 000
Matériaux / Non Tableau éléments chimiques Elément Symbole Elément Symbole Elément Symbole d addition chimique d addition chimique d addition chimique Aluminium Al Cuivre Cu Phosphore P Antimoine Sb Etain Sn Plomb Pb Argent Ag Fer Fe Silicium Si Azote N Gallium Ga Soufre S Bérilium Be Lithium Li Strontium Sr Bismuth Bi Magnésium Mg Tantale Ta Bore B Manganèse Mn Titane Ti Cadmium Cd Molybdène Mo Tungstène W Cérium Ce Nickel Ni Vanadium V Chrome Cr Niobium Nb Zinc Zn Cobalt Co Zircinium Zr
Matériaux / Non Aciers fortement alliés Ils sont destinés à des usages particuliers. Pour ces aciers au moins un élément d addition dépasse le teneur de 5% en masse. G X 6 Cr Ni Ti 18-11 G : acier moulé (si Lettre symbolisant la catégorie % de carbone multiplié par 100 0.35% de carbone Teneur en % des éléments d addition Principaux éléments d addition dans l ordre Exemple de désignation : X 2 Cr Ni 18-9 :. Les aciers rapides. Les aciers rapides (HS) font partie de cette famille et sont décrits par les lettres HS suivies de la teneur des éléments d'alliages suivants: W Tungstène, Mo molybdène, V vanadium, Co cobalt. Exemple de désignation : HS 2-9-1-8 :
Matériaux / Non Les aciers inoxydables Famille très importante, caractérisée par une grande résistance à la corrosion, à l oxydation à chaud, au fluage et subdivisée suivant la teneur en nickel (2.5%). Aciers inoxydables austénitiques [ CR+ NI] Ces aciers, les plus utilisés, sont les plus résistants à la corrosion (Ni >7%). Application : Chimie, alimentaire, transport, nucléaire ) Exemple : X 6 Cr Ni Mo Ti 17-12-2 Aciers inoxydables ferriques [ au CR ] Ils sont toujours ductiles, ne durcissent ni par trempe ( C< 0.08%) ni par écrouissage, il sont faciles a étirer, former, plier, rouler (Ni <1%). Les moins résistants à la corrosion. Application : Equipements ménagers, décoration intérieure, automobiles, mobilier.. Exemple : X 6 Cr Mo 17-1 Aciers inoxydables martensitiques [ 0.08< C < 1%] Résistent aux chocs, durcissent par la trempe, sont soudables à chaud, faciles à forger, ont une bonne usinabilité et bonne caractéristiques mécaniques à température élevée (Ni> 7%) et résistent moins à la corrosion que le précédents. Application : Composants divers (toute industries), couteaux, ressorts. Exemple : X 30 Cr 13
Matériaux / Non Tableau de correspondance Acier Inox Correspondance X10Cr Ni 18-8 AISI 301 X5Cr Ni18-10 AISI 304 Acier Inox trempable X46Cr13 AISI 420 X6Cr Ni Mo Ti17-12-2 AISI 316Ti X2Cr Ni Mo18-14-3 AISI 316L X5Cr Ni Mo17-12-2 AISI 316 X2Cr Ni Mo18-15-3 implants chirurgicaux INFLUENCE DES ELEMENTS D ADDITION SUR UN ALLIAGE D ACIER Aluminium (Al) : Agit comme réducteur par affinité pour l oxygène.augmente la résistance à la chaleur. Provoque une structure de grain plus fine. Est utilise dans les processus de calmage (acier effervescent : acier calme). Azote (N) : Resistance à l usure en cas adjonction en surface. Accélère le vieillissement. Carbone C: C est élément le plus important de l alliage à la traction et la dureté de l acier tout en diminuant l allongement. Chrome Cr: Augmente la résistance a la traction sans diminuer l allongement. Augmente la dureté a des températures plus Elevée. Augmente fortement la résistance à la corrosion acier inoxydable. Cobalt : Augmente fortement les propriétés magnétiques. Le (Fe, NI, Ce, Co sont magnétique. Cuivre : Augmente la résistance a la corrosion la résistance a la traction et allongement. Manganèse : Augmente la résistance à la traction et limite élastique tout en maintenant un allongement convenable. Augmente très fortement la résistance à l usure lorsque les quantités ajoutées deviennent plus importantes.
Matériaux / Non Magnésium : Agit comme réducteur et est utilise dans le processus de calmage Molybdène : Augmente fortement la résistance à l usure et la résistance a la chaleur Nickel : Augmente la résistance à la traction et l allongement en ajoutant des quantités très faibles. Augmente la résistance à la corrosion aux acides et a la chaleur en ajoutant des quantité plus importantes. Niobium : Augmente la résistance aux acides. Améliore la soudabilité. Phosphore : En principe il agit d une impureté mais dans cas elle peut être nécessaire. Favorise la formation de copeaux courts. Favorise la coulée. Plomb : Améliore l enlèvement de copeaux. Silicium : Augmente la résistance à la traction et la limite d élasticité. Augmente la résistance électrique. Diminue la soudabilité. Souffre : En principe il agit d une impureté mais favorise le parachèvement d acier de décolletage. Facilite l usinage des aciers a décolletage. Titane : Améliore la soudabilité. Vanadium : Augmente la résistance a la traction et la limite élastique sans influence sur l allongement.
Matériaux / Non V ) L aluminium & ses alliages ELABORATION DE L ALUMINIUM L'aluminium figure en quantité comme le troisième élément de l'écorce terrestre, après l'oxygène et le silicium. Après avoir été longtemps considéré comme un métal précieux, il est maintenant le principal métal non ferreux industriel 1. Le minerai : Bien que l'aluminium apparaisse généralement sous la forme de silicates, le seul minerai utilisé est la bauxite, qui est une alumine hydratée impure : elle contient 45 à 60 % d'alumine 20 à 30 % d'oxyde ferrique, le reste étant formé de silice, d oxyde de titane et d'eau. Cette alumine se présente dans l'une des espèces minéralogiques suivantes : la Gibsite, (bauxites tropicales) et la Boehmite (bauxites européennes). La métallurgie de l'aluminium va consister à extraire l'alumine pure de la bauxite, puis à réduire cette alumine pour obtenir l'aluminium pur 2. Fabrication de l alumine (Procede Bayer). Préparation du minerai : La bauxite est concassée et ensuite broyée en présence de la liqueur d'attaque (solution d'aluminate de sodium et de soude) pour obtenir une suspension de bauxite broyée. Attaqué par la soude : La suspension est portée à 235-250 C sous une pression de 35 à 40 bars dans des autoclaves. La suspension est constitué de liqueurs riches en alumine (sous forme de tétrahydroxyaluminate de sodium, de boues insolubles (impuretés)) est diluée et décantée. Les boues ainsi séparées sont lavées pour récupérer la liqueur d'imprégnation, et la liqueur riche en alumine est recueillie au - dessus des décanteurs et filtrée pour éliminer les impuretés solides. Décomposition de l'aluminate : La liqueur diluée enrichie en aluminate est refroidie dans des échangeurs. La dilution et le refroidissement de la liqueur engendrent la précipitation d'hydroxyde d'aluminium. Une fraction importante de l'hydroxyde formé est recyclé pour constituer l'amorce, et l'autre partie qui représente la production est lavée sur filtres avant d'alimenter les fours à calciner. Ces fours tournants, d'une centaine de mètres de long, atteignent des températures de, 1300 C qui permettent d'obtenir l'alumine pure :
Matériaux / Non La calcination est le dernier stade de la fabrication de l alumine. * Une métallurgie d élaboration a été mise au point à partir de silicates utilisables en cas de difficultés d approvisionnement conjoncturelles en bauxite. Fabrication de l aluminiun L'alumine est un oxyde très stable qui ne peut pas être réduit par les réducteurs habituellement utilisés en métallurgie. Il faut employer la réduction cathodique qui se produit dans l'électrolyse. L'électrolyte La température de fusion de l'alumine (2040 C) est trop élevée pour que l électrolyse de l'alumine fondue soit réalisable industriellement. On lui ajoute un fondant - la cryolithe - qui est de l hexafluoroaluminate de sodium, pouvant être préparé industriellement. L'électrolyse Au point de vue réalisation, l'électrolyse s'effectue dans des cuves rectangulaires qui servent de cathode et au - dessus desquelles se trouvent les anodes en carbone.
Matériaux / Non L'électrolyse se produit sous une tension de 4 volts avec des courants continus très intenses allant jusqu à 150 000 ampères. Les cuves d'électrolyse L'oxygène produit réagit à l'anode pour former simultanément. L anode est donc brûlée par l'oxygène et doit être remplacée. Ceci a conduit à deux types de cuves d'électrolyse : Les cuves à anodes précuites. Les cuves à anodes Söderberg. Les anodes précuites sont réalisées à partir de coke de pétrole et de brai (16 %), par pressage et cuisson. Chaque cuve comporte un nombre variable d'anodes qui doivent être remplacées après usure. L'anode Söderberg est unique et de grandes dimensions (jusqu'à 6,80 m x 2.40 m). Réalisée à partir de coke de pétrole et de brai (30 %), elle glisse dans une gaine en tôle d'acier. C'est une anode continue qui cuit au fur et à mesure de la descente. Elle est alimentée par un chargement régulier de pâte à sa partie supérieure. Le bain est alimenté par piquage régulier d'alumine. En particulier, il ne faut pas que la teneur en alumine descende au - dessous de 1.5 %. Il faut également corriger La coulée du métal s'effectue par siphonage sous vide. Il est coulé sous forme de lingots, de plaques ou de billettes qui alimentent les usines de transformation. Les usines d'électrolyse comportent un grand nombre de cuves montées en série (jusqu à 250), ce qui implique un besoin très important en énergie électrique. Cette énergie entre pour 25 % dans le prix de revient du lingot. Raffinage de l'aluminium L'aluminium sortant des cuves d'électrolyse a une teneur de l ordre de 99,7 %. Un procédé de raffinage électrolytique permet d'obtenir un métal à 99,99%. Bilan énergétique Pour une tonne d'aluminium, il faut : - 1 900 kg d alumine - 430 kg de carbone pur (anode) - 30 kg de cryolithe - 13000 kwh en énergie électrique. Pour obtenir ces 1 900 kg d alumine, il faut : - 5000 kg de bauxite - 210 kg de soude - 13 500 kg d'eau et 600 kg de fuel.
Matériaux / Non -
Matériaux / Non DESIGNATION Aluminium et alliages corroyés Cette famille, est la plus utilisée, comprend tous les produits lamines d usage courant ( barres, profilés, tôles..). EN AW - 1 0 5 0 A [ Al 99.5 ] Préfixe : A : pour aluminium W : pour corroyé Chiffre identifiant la famille de l alliage : 1 : Aluminium pur teneur >99.9% 2 : Al + Cuivre 3 : Al + manganeze 4 : Al + silicium 5 : Al +magnesium 6 : Al + magnésium + silicium 7 : Al + zinc 8 : Al + autres éléments - aluminium pur : indice de pureté (0 à 9) - alliages : nombre de modifications apportées à alliage d origine (0 à 9) - 0 = alliage d origine - teneur en aluminium au-delà de 99.00% - numéro d identification (cas des alliages) Lettre éventuelle Symbole chimique éventuel entre crochets Exemple de désignation : EN AW- 5086 [Al Mg 4]: est un alliage d aluminium avec 4% de magnésium.
Matériaux / Non Aluminium et alliages pour fonderie La plupart des nuances sont faciles à mouler (moule en sable ou moule métallique permanent) en moyenne ou grande série et une pièce unitaire. Inconvénient : grand retrait au moulage 3.5 à 8.5% en volume ) qui peut être minimisé par un bon tracé de la pièce. EN A C - 45400 [ Al Si5 Cu3 ] préfixe et/ou aluminium B : lingot C : pièce moulée M : alliage mère 21xxx : Al Cu 41xxx : Al Si Mg Ti 42xxx : Al Si7 Mg 43xxx : Al Si10 Mg 44xxx: Al Si 45xxx : Al Si5 Cu 46xxx : Al Si9 Cu 47xxx : Al Si(Cu) 48xxx : AlSi Cu Ni Mg 51xxx : Al Mg 71xxx : Al Zn Mg Symbole chimique alliage Exemple de désignation : EN AC 45400 ou EN AC Al Si5 Cu3 : est un alliage d aluminium pièce moulé, possédant 5% de silicium et 3% de cuivre.
Matériaux / Non VI ) Le cuivre & ses alliages GENERALITES Symbole chimique : Cu Le cuivre est le premier métal que l humanité ait connu et su travailler. On retrouve des objets et des armes remontant à 5000av JC, mais d une manière générale, les civilisations de l humanité ont développe son utilisation vers 3500 av JC, le fer n apparaissant que plus tard vers 1800av JC. Actuellement, le cuivre est avec l aluminium, au second rang après les métaux ferreux en importance économique et industrielle. Le cuivre n est plus présent à l état natif. Il est exploite à partir de minerai sulfures (80% de la production mondiale) ou de minerai oxydé. Le type de minerai définit le processus à suivre pour l obtention du cuivre pur : La teneur en cuivre des minerais sont exploités peut être faible, inferieure à 1%. Ils sont exploites à ciel ouvert ou galeries souterraines et sont concentrés sur place. Il se trouve à l état natif comme l or et l argent. 3 Métal coloré rouge et de masse volumique de 8900 kg/ m. Il atteint son point de fusion à 1083 C. Son coefficient de dilatation linéaire est de : - 1698 microns par m et par C. Sa conductibilité thermique est de : - 330 kcal /mm/ C La teneur en cuivre des minerais est toujours très faible : de 1% à 15%.
Matériaux / Non METALLURGIE DU CUIVRE Les minerais : On trouve le cuivre sous différentes formes : 5 % à l'état natif 15 % sous forme de minerais oxydés, malachite, azurite. 80 % sous forme de minerais sulfurés (chalcopyrite - le plus répandu -, chalcocite. Les minerais oxydés donnent lieu à un traitement par voie chimique : le procède de lixiviation. Nous décrivons ci-après la production des concentres par le procèdes de flottation qui ne concerne que les minerais sulfures. La première étape consiste en des Operations successives de broyage, concassage, tamisage et triage pour obtenir une poudre de minerai. Cette poudre est mise en cuve pour un traitement de flottaison dans l eau puis décantation. Cela consiste à faire remonter à la surface la partie la plus riche du minerai pour le séparer des boues qui restent au fond du bain. On obtient un concentré contenant 25 à 40% de cuivre. On porte ce concentré à haute température pour séparer à l état liquide les sels de cuivre des autres constituants contenus de la matte. On produit alors des blisters contenant 98% à 99.5% de cuivre sous forme de plaque. La pureté recherchée est de 99.9%. On doit donc affiner les blisters.
Matériaux / Non Il existe deux procédés : L affinage thermique : On refond le blister en l oxydant pour élimer les impuretés sous forme d oxyde qui se volatilisent. Au cours du traitement, le cuivre se charge de 0.6 à 0.9% d oxygène qu il faut éliminer par induction de troncs de bois vert dans le bain de cuivre. Le cuivre contient alors 0.02 à 0.04% d oxygène et un peu d hydrogène. L affinage électrolytique : On coule le blister sous forme d anode. On le transforme l anode en cathode par le procède de l anode soluble. Le cuivre obtenu est pur mais pas encore utilisable en l état du fait de sa porosité et de la présence possible d inclusions d électrolyte Pour avoir à la fois le cuivre pur à 99.9% et les meilleures caractéristiques de plasticité, on refond ultérieurement les cathodes suivant plusieurs procèdes qui permet d obtenir les différentes qualités de cuivre utilisées dans l industrie. Traitement du minerai, obtention de la matte Traitement mécanique : Le minerai subit les opérations mécaniques classiques de tamisage, concassage, broyage et enrichissement par flottation, ce qui conduit à un minerai enrichi à teneur en cuivre allant de 15 à 30 % minerai est quelquefois grillé pour éliminer une partie du soufre et quelques éléments comme As, Bi, ou Sb. Fusion pour matte Le minerai enrichi introduit dans un four à réverbère, chauffé à 1 100 C en atmosphère oxydante, pour former une scorie liquide : Deux couches liquides sont obtenues : la couche supérieure est la scorie, la couche inférieure la matte d'aspect métallique ayant une teneur en cuivre de 35 à 55 %. Obtention du métal Convertissage de la matte : La matte liquide subit en présence de silice une oxydation par un courant d'air sous pression. Le convertissage a lieu en deux phases : 1" phase : Oxydation de Fe 2 ème phase : Oxydation de Cu Le caractère exothermique de ces réactions permet de porter le métal liquide à 1250 C. Ce métal appelé cuivre blister contient 1 % d'impuretés. Il n'est pas utilisable, et doit être affiné.
Matériaux / Non Affinage du cuivre blister Bien qu'il existe un affinage thermique qui réalise une oxydation à l'air des impuretés (Fe, Zn...) et une réduction du cuivre oxydé par perchage (introduction de bois vert dégageant des gaz réducteurs), 90 %. du cuivre produit est affiné par électrolyse. Le cuivre blister est refondu, traité à l'oxygène sous pression pour éliminer certaines impuretés (Zn, Sn, Fe, S), et coulé sous forme d anodes. Ces anodes sont immergées dans des cuves contenant une solution de sulfate de cuivre. Le cuivre pur se dépose sur une cathode constituée au départ par une tôle mince de cuivre pur. Les impuretés Fe, Bi, Pb, Sb, As forment des boues qui se déposent au fond du bain. (Certaines de ces impuretés seront extraites.) L'électrolyse est réalisée sous une tension de 0,2 à 0,4 volts avec des densités de courant de 175 A/dm2. Les cathodes sont refondues et coulées sous des formes commerciales (barres, lingots, billettes), à l air ou sous atmosphère inerte. Le titre minimal du cuivre électrolytique est de 99,9 % en Cu et 0,03 % en O2.
Matériaux / Non LES ALLIAGES DU CUIVRE
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Matériaux / Non VII ) Le titane & ses alliages
Matériaux / Non VIII ) Résumé désignation
Matériaux / Non
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