RÉACTIVITÉ, RENDE MENT ET FIABILITÉ

RÉACTIVITÉ, RENDE MENT ET FIABILITÉ Bonnysa, entreprise espagnole productrice et exportatrice de tomates, a construit dans la localité d'alicante de Muchamiel un nouveau centre de sélection et conditionnement de tomate équipé avec la dernière technologie en systèmes de stockage et gestion. L'incorporation de deux entrepôts automatiques pour palettes, l'un d'eux avec des rayonnages de double profondeur, a été l élément clé pour améliorer le rendement de l'usine. Bonnysa est une organisation formée de douze propriétaires récoltants qui possèdent des cultures dans les provinces d'alicante, Murcie, Almería et Tenerife, et qui constituent une des principales compagnies productrices et exportatrices de tomates en Espagne. Avec une superficie couverte de 30 000 m 2, la nouvelle installation inaugurée à Muchamiel dispose d'un système de stockage automatique capable d'approvisionner le centre de distribution et conditionnement de l'usine. L'implantation d'un entrepôt de ces caractéristiques a permis à Bonnysa d'adopter des procédés de traçabilité et rotation du produit de base dans son programme de qualité, puisqu'il est indispensable de garantir la salubrité des aliments. Son système de traçabilité est basé sur l'identification de chacune des palettes de fruits qui entre dans le centre de son emplacement et du moment auquel s'introduisent dans le processus de sélection, nettoyage et conditionnement. Ainsi, Bonnysa peut re- BestPractices 35

" Nous parlons de produits qui entrent et sortent au bout de huit heures, et donc nous devons être très réactifs et que le FIFO fonctionne ", explique le directeur général technique de Bonnysa, Antonio Brotóns lier les fruits qui arrivent depuis les différentes cultures, avec le produit qui sort des lignes de conditionnement, lequel est identifié avec un code EAN 128, disposant de toute l'information nécessaire pour le rattacher à sa propriété d'origine. Une fois que l'on connaît la culture de laquelle provient le fruit, grâces au programme informatique pour le contrôle de cultures qu'il a développé, l'entreprise peut obtenir au détail toute l'information concernant la propriété jusqu'au moment où le fruit a été cueilli (irrigations, engrais, traitements, etc.). L'entrepôt automatique de Bonnysa est configuré par deux entrepôts, appelées chambre de champ et chambre de calibrage, qui ont des fonctions complètement différenciées. La première est utilisée comme poumon entre la marchandise provenant directement des zones de culture et tous les procédés de sélection et conditionnement de la tomate. Avec cet entrepôt on peut combiner des tâches qui ont des rythmes de travail très différents. Par exemple, le déchargement des camions et les procédés de calibrage ont des flux très différents entre eux et, donc, ils ont besoin d'un mécanisme qui agisse comme régulateur de la circulation entre les deux zones. La deuxième chambre, celle de calibrage, s'utilise pour stocker les produits lavés et calibrés, en attente de leur envoi aux clients. La fonction requise pour cet établissement est la gestion classique du stock pour les processus d'expédition, assurant un suivi rigoureux de la traçabilité et une rotation élevée des produits. La marchandise est déposée dans des rayonnages à double profondeur qui permettent des emplacements jusqu'à une deuxième profondeur. Ainsi, sa capacité de stockage est doublée sans avoir à augmenter le nombre de transtockeurs. Les algorithmes appliqués dans la chambre de calibrage pour l'emplacement en double profondeur ont été améliorés substantiellement afin de les adapter aux procédés propres de Bonnysa. Utilisant ce type d'emplacements on a réussi à compacter au maximum tout le stock disponible, sans pénaliser à peine les processus d'expédition. Ainsi, les transtockeurs à double profondeur de la chambre de calibrage offrent le double de la capacité de stockage qu'un transtockeur à simple profondeur, mais avec des rendements très similaires. Le résultat de cette somme de solutions est, d'après le directeur général technique de Bonnysa, Antonio Brotóns, une installation de production et conditionnement de tomate qui se trouve " parmi les plus modernes d'espagne et même d'europe. Nous fonctionnons comme une industrie : nous disposons de machines de conditionnement qui fonctionnent par heures de commande, c'est pourquoi nous avons appliqué dans notre usine des concepts de contrôle industriel. Précédemment, en agriculture on travaillait différemment, étant donné que l'on conditionnait directement tout ce qui était cueilli et ensuite on le vendait. Actuellement nous traitons le produit, en le séparant par type et catégorie et nous le conditionnons en fonction de la quantité vendue par les commerçants, puisque nous offrons beaucoup de types de conditionnement (différent poids, étiquette propre de chaque supermarché, etc.), afin de satisfaire les nécessités de BestPractices 37

En plus de la réactivité dans les procédés industriels, les entrepôts robotisés offrent à Bonnysa de la fiabilité. En ce sens, Antonio Brotóns affirme que " les transtockeurs nous aident énormément, étant donné que nous avons plus de 90 références de conditionnement et, si l'on avait à les manier à la main, nous commettrions un nombre élevé d'erreurs. Le système informatique nous localise à la perfection la position, le lot, le type de tomate et où et quand elle a été cueillie. Ceci est vital, puisque nous parlons de produits qui entrent et sortent au bout de huit heures, et donc nous devons être très réactifs et le FIFO doit fonctionner correctement ". Au moment d'effectuer les entrées des palettes, le système doit permettre la distribution d'une même référence dans différents couloirs. Ainsi, en cas d'immobilisation d'un transtockeur dans un couloir à cause d'une erreur, on peut servir des palettes de la même référence en les prenant d'un autre couloir. Un dispositif de pesée dynamique vérifie le chargement à l'entrée afin de faciliter l'information de pertes et de production. L'installation d'éléments de contrôle de mesures de Bonnysa est un facteur essentiel pour garantir le fonctionnement correct du reste de l'installation. Certains produits ne sont pas stockés dans la chambre de champ, mais ils sont portés automatiquement à la chambre de calibrage depuis l'entrée. Ainsi, le système effectue une double fonctionnalité : stockage de produit et transport automatique de chargements entre différents points de l'installation. Depuis son automatisation, Bonnysa a augmenté le contrôle du produit et la sécurité de son entrepôt, obtenant un rendement jusqu'à 5 fois supérieur à un entrepôt conventionnel conditionnées : " Avant, par exemple, on faisait 200 000 paniers d'un demi kilo, et maintenant ils sont peut-être un million. Où se trouve le bénéfice? Il est évident que dans le rendement qu'obtient l'usine : nous sommes beaucoup plus souple qu'avant et nous disposons d'une plus grande capacité de réponse face à nos clients. Et tout ceci en travaillant avec un stock zéro ". Toutes les semaines jusqu'à quatre millions de tomates passent par l'usine. Cependant l'entrepôt automatique a apportéé aussi d'autres avantages significatifs au système de l'entreprise : " C'est n'est pas la même chose explique à ce sujet Brotóns porter des chariots élévateurs traditionnels, qui requièrent plus d'espace pour manœuvrer et travaillent à un rythme plus lent, qu'utiliser des transtockeurs, qui s'avèrent beaucoup plus fiables et ne requièrent pas le même entretien. De plus, il n'est pas facile de trouver des opérateurs spécialistes pour travailler à une hauteur de quatre mètres". chaque client. C'est-à-dire : chaque ordre de conditionnement a généré préalablement une vente ". L'implantation de Bonnysa dans des provinces de différentes zones de la géographie espagnole lui permettent d'échelonner les dates de plantation afin de les adapter à la différente climatologie de chaque région. Ainsi, il peut pourvoir ses clients pendant toute l'année. Bonnysa exporte dans toute l Europe (principalement, Angleterre, Allemagne, Hollande et les pays scandinaves), tandis qu'en Espagne, son principal client est Mercadona. Software de gestion Les entrepôts automatiques implantés à Bonnysa opèrent de forme complètement automatique, recueillant toute l'information concernant les palettes à partir de leur code à barres. Afin de garantir la qualité de l'information on applique le concept TAF (Trace at First), c'est-à-dire, l'information est introduite une seule fois et, à partir de ce moment, elle voyage toujours associée au chargement. Ainsi, il existe une communication constante entre le système de gestion de l'entrepôt automatique et le système qui gère tous les procédés de production de l'usine. Grâce à ce système, on travaille en temps réel (just in time), puisque parfois le transporteur arrive au même moment où la commande est traitée. Pour cela, même les agents commerciaux de la compagnie ont dû modifier leurs habitudes, puisque avant ils disposaient du produit terminé, tandis que maintenant ils disposent des articles uniquement s'il y a eu une commande préalable. De même, si anciennement on conditionnait en vrac (caisses ouvertes), actuellement on commercialise de plus en plus d'unités de consommation (filets, paniers, etc.), qui accélèrent les processus internes (les opérateurs ne touchent pas le produit) et la vente postérieure, grâce aux prix unitaires. De plus, la compagnie a augmenté considérablement les tonnes de produit 38 BestPractices

FICHE TECHNIQUE H=COTE FACE SUPERIEUR CHAINE AU SOL BONNYSA CALIBRAGE Nb de couloirs : 3 (2 couloirs aux rayonnages de 12 m de haut et 42 m de long, et 1 couloir avec 9,5 m de haut x 42 m de long) Unité chargement : Palettes de 1000 x 1 200 x 2 195 mm Charge maximale : 1 000 kg/palette Capacité totale : 1 584 palettes Palettes bougées/heure : 100 palettes/heure d'entrée et 100 palettes/heures de sortie Shuttle car : 1 de capacité simple Postes d'entrée : 1 Sortie : 7 quais Transtockeur : 3 (de double profondeur) Temps moyen de rotation : 1-2 jours Température contrôlée : 8ºC Humidité : 90% CHAMBRE DE CHAMP BONNYSA CHAMP Longueur des rayonnages : 42 m Largeur des rayonnages : 15 m Hauteur des rayonnages : 12 m Nb de couloirs : 2 Unité de chargement : Palettes de 1000 x 1 200 x 2 250 mm Charge maximale : 1 000 kg/palette Capacité totale : 576 palettes Palettes bougées/heure : 100 palettes/heure d'entrée et 100 palettes/heures de sortie Shuttle car : 1 de double capacité Transtockeur : 2 Temps moyen de rotation : 8 heures Température contrôlée : 8ºC Humidité : 90% 40 BestPractices BestPractices 41

DESIGN ET CARACTÉRISTIQUES DE L'INSTALLATION División de Robótica BESOINS À COUVRIR Les fonctionnalités du software de gestion des entrepôts de Mecalux couvrent les nécessités détectées dans la phase d'analyse, parmi lesquelles nous pouvons souligner : Indentification automatique du chargement Les entrepôts automatiques implantés à Bonnysa opèrent de façon totalement automatique, recueillant toute l'information concernant les palettes à partir de leur code à barres. Afin de garantir la qualité de l'information on applique le concept TAF (Trace at First), c'est-à-dire, l'information est introduite une seule fois et, à partir de ce moment, elle voyage toujours associée au chargement. Ainsi, il existe une communication constante entre le système de gestion de l'entrepôt automatique et le système qui gère tous les procédés de production de l'usine. Distribution de chargement dans les entrées Au moment d'effectuer les entrées des palettes, le système doit permettre la distribution d'une même référence dans différents couloirs. Ainsi, en cas d'immobilisation d'un transtockeur dans un couloir à cause d'une erreur, on peut servir des palettes de la même référence en les prenant d'un autre couloir. Gestion de gabarit et pesée à l'entrée On a installé un dispositif de pesée dynamique pour vérifier le chargement à l'entrée afin de faciliter l'information de pertes et production. L'installation d'éléments de contrôle de mesures de Bonnysa est un facteur essentiel pour garantir le fonctionnement correct du reste de l'installation. Circulation de palettes ou " cross-docking " Certains produits ne sont pas stockés dans la chambre de champ, mais ils sont portés automatiquement à la chambre de calibrage depuis l'entrée. Ainsi, le système effectue une double fonction : stockage de produit et transport automatique de chargements entre différents points de l'installation. Optimisation des emplacements en double profondeur Les algorithmes appliqués dans la chambre de calibrage pour l'emplacement en double profondeur ont été améliorés substantiellement afin de les adapter aux procédés propres de Bonnysa. Utilisant ce type d'emplacements on a réussi à compacter au maximum tout le stock disponible, sans pénaliser les processus d'expédition. Ainsi, les transtockeurs à double fond de la chambre de calibrage offrent le double de la capacité de stockage qu'un transtockeur à simple profondeur, mais avec des rendements très similaires. DESCRIPTION DE LA SOLUTION INSTALLÉE : CHAMBRE DE CHAMP Deux transtockeurs de simple profondeur pour palettes de 1000 x 1200 mm La capacité totale de l'entrepôt est de 576 palettes, avec une hauteur totale de 12 m. L'unité de chargement est une palette de 1 000 x 1 200 mm, avec une hauteur de 2 225 mm et un poids maximum de 1 000 kg. La chambre de champ est conçue pour maintenir une température de 8º et une humidité de 90%. Le design de la chambre de champ permet d'obtenir un rendement maximum des transtockeurs de simple profondeur. Pour cela on a porté à terme une étude dans le but de dimensionner sa capacité maximale. On a déterminé que le facteur le plus critique dans un entrepôt du type " poumon " n'est pas le nombre de palettes stockées mais une bonne rapidité qui facilite l'absorption de tout le flux de palettes en entrées et sorties. Périphérie de la chambre de champ On définit en tant que péripherie l'ensemble de systèmes mécaniques et électriques qui facilitent automatiquement le transport des palettes depuis les postes d'entrée aux transtockeurs, et depuis les transtockeurs aux postes de sortie. De même, le design de la périphérie dans la chambre de champ permet d'effectuer des travaux de cross-docking (ou de transfert) où les palettes se dirigent automatiquement de l'entrée vers la sortie. La périphérie est divisée en quatre zones différentes : - Zone de préentrée avec 3 positions de chargement. Sa fonction principale est l'entrée de palettes provenant du déchargement des camions. Le design de cette zone offre un degré élevé d'accumulations de palettes, dans le but de minimiser le temps écoulé depuis le déchargement de la palette jusqu'à son entrée à l'entrepôt automatique. - Zone d'entrée et rejet. Ici sont inclus tous les dispositifs propres des postes d'entrée dans l'entrepôt : contrôle de gabarit, lecture de code de barres et contrôle de poids. On a prévu une zone de rejet indépendante de la zone d'entrée. Ici sont situées toutes les palettes qui ont eu quelque problème à l'entrée : erreur de gabarit, lecture du code de barres incorrecte, etc. S'agissant d'un poste de travail séparé de celui des entrées, les palettes présentant des incidences ne gênent pas l'entrée du reste. - Zone de transferts avec transtockeurs. Permet le chargement et déchargement des palettes à l'aide des deux transtockeurs de la chambre de champ. - Zone de sorties. Combinaison de quais de sortie automatiques et quais de sortie par gravité. Pour faire communiquer les quais de sortie avec le reste de la périphérie on utilise une navette, ou Shuttle-Car, de double capacité. L'utilisation de ce dispositif qui permet transférer des palettes deux par deux, offre au système une grande flexibilité et assure l absortion du flux de sortie généré par les transtockeurs. Trois transtockeurs de double profondeur pour palettes de 1 000 x 1 200 mm La capacité totale de l'entrepôt est de 1 584 palettes, avec une hauteur maximale de 12 m. L'unité de chargement est la palette de 1 000 x 1 200 mm, avec une hauteur de 2 195 mm et un poids maximum de 1 000 kg. La chambre de calibrage est conçue pour maintenir une température de 8ºC et une humidité de 90%. Le design de la chambre de champ est basé sur des rayonnages de palettisation de double profondeur. Ce type d'installation est idéal pour stocker des produits avec peu de références différentes et qui doivent se regrouper en lots de fabrication reçus plus ou moins séquentiellement. À partir d'un définition correcte design des algorithmes d'emplacement, on obtient des ratios d'occupation de l'entrepôt et rendement des transtockeurs très élevés. Périphérie de la chambre de calibrage La périphérie est divisée en trois zones différentes : - Zone d'entrée et rejet. On l'utilise comme point d'union entre la chambre de calibrage et les palettes provenant des processus internes de Bonnysa. La zone d'entrée incorpore tous les contrôles dans le but d'assurer l'aptitude du chargement : contrôle de gabarit, lecture de code de barres et contrôle de poids. Comme dans la chambre de champ, on a prévu une zone de rejet indépendante de la zone d'entrée. - Carrousel central de palettes. On utilise la périphérie pour alimenter en palettes les transtockeurs. Son design circulaire est conçu dans le but de permettre la recirculation des palettes, en cas de saturation d'un élément de l'entrepôt. Ainsi on dispose d'un poumon interne qui évite l'arrêt des postes d'entrée, sortie ou transtockeurs. - Zone de sorties. On l'utilise pour alimenter la chambre de calibrage avec les différentes lignes de conditionnement automatique. Pour cela nous disposons d'une série de quais où la palette arrive de façon automatique à sa destination. Une navette sert à approvisioner cinq des sept quais de sortie. Depuis son automatisation, Bonnysa a augmenté le contrôle du produit et la sécurité de son entrepôt, obtenant un rendement jusqu'à 5 fois supérieur à un entrepôt conventionnel. 42 BestPractices BestPractices 43