Informations techniques, instructions, tableaux de nombres de tours...

Informations techniques, instructions, tableaux de nombres de tours... /1

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Poinçons possibilités d'utilisation Possibilité de traitement par Dimensions des poinçons Clé de serrage Poinçonneuse hydraulique manuelle Compact, Compact-Combi, Compact Flex Poinçonneuse hydraulique accu Compact Pompe hydraulique à pédale et électrique avec cylindre hydraulique Poinçons standard ronds 12,7-82,0 mm 89,0-120,0 mm - - avec vis de traction spéciale Poinçons fendus à tôle ronds TRISTAR/ TRISTAR PLUS/ TRISTAR PLUS -S 12,5-63,5 mm Poinçons carrés 12,7 x 12,7 mm - 25, x 25, mm 5,5 x 5,5 mm - 68,0 x 68,0 mm - 92,0 x 92,0 mm - - avec vis de traction spéciale 125,0 x 125,0 mm - 138,0 x 138,0 mm - - - Poinçons carrés pour acier inoxydable 6,0 x 6,0 mm - 68,0 x 68,0 mm - 92,0 x 92,0 mm - - avec vis de traction spéciale Poinçons rectangulaires 17,0 x 19,0 mm - 25,0 x 50,0 mm 5,0 x 92,0 mm - 6,0 x 92,0 mm - 68,0 x 138,0 mm - - - Poinçons rectangulaires pour connecteurs lourds 36,0 x 52,0 mm - 6,0 x 86,0 mm - 6,0 x 112,0 mm - - - Poinçons de formes spéciales Ø 22,5 mm avec nez de 3 mm Ø 22,5 mm côtés aplati sur 18,5 mm Ø 22,5 mm côtés aplati sur 20,1 mm Cylindre de profilé BKS Ø 16,3 mm côtés aplati sur 1,1 mm Poinçons - Sub-Min-D 9 pôles - 50 pôles /3

Poinçons utilisation pour commande hydraulique Trous carrés, rectangulaires ou de forme spécifique 1. Visser entièrement la vis hydraulique ❸ avec filetage dans le cylindre hydraulique. 2. Placer la matrice ❹ bien droite sur la vis hydraulique ❸. Utiliser le cas échéant la douille d'écartement ❺. 3. Enfiler la vis hydraulique dans le trou prépercé dans la porte de l'armoire de commande.. Poser le poinçon ❷ du côté arrière bien droit sur la vis hydraulique et visser le contre-écrou ➊. 5. Positionner le poinçon ❷ sur le réticule avec les marquages. Commande de la pompe hydraulique Passer complètement le poinçon à travers la tôle. Ne pas forcer. Une fois le processus de poinçonnage terminé, décharger la pression en tournant le volant de soupape sur la pompe. Démonter les poinçons et retirer les chutes de poinçonnage de la matrice. ❷ ➊ ❸ ➊ ❷ ❸ ❹ ➊ ❷ ❸ Attention Ne poinçonner que jusqu'à ce que la tôle soit perforée. Éviter à tout prix que le poinçon soit à l'intérieur de la matrice. Un poinçonnage décalé (grignotage) n'est pas possible. Ne forcer en aucun cas. ❹ ❺ ❻ ❹ ❼ Important! Les boulons de traction, les bords de coupe et les guidages doivent toujours être huilés ou graissés. Les poinçons et matrices sont alors plus faciles à déplacer. Selon le degré d'usure, faire aiguiser le poinçon si nécessaire. ❽ ➊ Contre-écrou ❷ Poinçon ❸ Boulon de traction La chute tombe facilement de la matrice en tournant le poinçon dans la matrice sur 2-3 tours avec la clé de serrage, une fois le processus de poinçonnage terminé. ➊ ❹ Matrice ❺ Douille d'écartement ❻ Adaptateur pour commande hydraulique La chute est appuyée derrière le bord de la matrice et tombe de la matrice si vous avez percé au préalable un trou de 11 ou 21 mm. ❼ ❽ Poinçons Le saviez-vous? Poinçons standard avec 3 pointes de coupe Écrou de serrage pour commande manuelle Commande Cylindre hydraulique ❷ avec la clé de serrage Remplacer l'adaptateur ❻ par l'écrou de serrage ❼. ➊ ❷ Schéma de coupe des poinçons /

Scies à trépan bi-métal HSS instructions d'utilisation Obtenez les meilleurs résultats : 1. Utiliser les scies à trépan avec la vitesse de coupe recommandée, voir le tableau des valeurs indicatives sur l'emballage. 2. Ne pas appliquer une pression trop élevée. Un peu plus de pression pour un matériau plus dur et moins de pression pour un matériau plus souple. 3. Pour obtenir un bon centrage, le foret à centrer doit dépasser les dents d'environ 6 mm. Il est recommandé de percer au préalable le trou avec un foret hélicoïdal et d'utiliser ensuite le foret à centrer comme support de pointe de centrage.. Lors du perçage de métal, utiliser une bonne huile de coupe. Celle-ci augmente la durée d'utilisation des scies à trépan et évite que les pointes des dents ne s'émoussent. 5. La queue du support doit être serrée correctement avec les côtés nivelés dans le mandrin de perçage. 6. La scie à trépan doit couper à angle droit par rapport à la pièce à scier. Toute inclinaison doit impérativement être évitée. Risque de blessure! 7. Si des diamètres de scie importants sont utilisés avec des perceuses manuelles, la perceuse manuelle doit être tenue fermement. Si possible, des supports pour perceuse doivent être utilisés. 8. La prise doit être bien serrée dans la scie à trépan avec tous les taraudages et les broches d'entraînement doivent avoir une assise solide dans les trous d'entraînement. 9. Sécuriser les broches d'entraînement avec un anneau rotatif ou les bloquer dans le cas d'une prise à changement rapide. 10. Lors de l'utilisation de scies bi-métal, porter des lunettes de protection et tenir les mains éloignées de la scie pendant l'arrêt. Ne pas essayer d'arrêter la scie avec la main. 11. En particulier lors de la coupe de bois, de panneaux en bois et de matériaux de substitution au bois, aérer régulièrement la scie et enlever impérativement la sciure ainsi que la poussière de sciage. Si cela n'est pas fait, les pointes de dents brûlent et la scie se bloque dans le canal de coupe. 12. Lors du perçage de bois, de panneaux en bois, de panneaux stratifiés et de matériaux de substitution au bois, nous recommandons de procéder comme suit : Percer plusieurs trous directement sur le côté intérieur de la coupe circulaire. Cela facilite le dégagement de copeaux et évite l'arrêt fréquent de la coupe et le nettoyage des dents. Dans le cas d'un matériau particulièrement résistant......il est recommandé de scier des deux côtés ou de percer plusieurs trous directement sur le côté intérieur de la coupe circulaire. Cela facilite le dégagement de copeaux et évite l'arrêt fréquent de la coupe et le nettoyage des dents. /5 Agrandissement de trous existants Des trous existants à partir de Ø 32 mm, 1 1/ peuvent être agrandis avec une astuce simple : Prenez une scie à trépan avec Ø 32 mm et vissez cette dernière à l'intérieur de la scie à trépan sur le filetage dépassant de la prise A2. La scie à trépan interne sert ainsi de scie à trépan de guidage afin d'agrandir des trous existants, voir image. Éviter impérativement ce qui suit : 1. Travailler avec une vitesse de coupe trop élevée ou trop basse. Les dents glissent sur le matériel et s'émoussent en avance. 2. Éviter que les dents de scie ne touchent le matériel de façon brusque et se brisent. 3. Ne jamais scier des métaux en acier à sec. Toujours utiliser de l'huile de coupe.. Ne jamais positionner la scie de façon inclinée ou oblique sur la pièce à scier. Risque de blessure lors de l'utilisation de perceuses manuelles. La scie peut se briser ou la queue de fixation peut se casser. 5. S'assurer de la course arrondie de la scie à trépan. Le cas échéant, vérifier le maintien du mandrin de perçage. 6. Ne jamais visser les pointes de guidage des supports de fixation seulement partiellement dans les trous de guidage de la scie à trépan. Le filetage de la couronne de scie peut être arraché. 7. Ne jamais aiguiser la scie à trépan à mains nues. Faire aiguiser les scies à trépan chez un spécialiste. S'assurer que l'avoyage est suffisant et que la hauteur de dents est régulière. 8. Si une queue de fixation d'outils dans le mandrin de perçage est écrasée ou en cas de cisaillement de la queue, la pression d'avance sera trop élevée. 9. Si la scie à trépan est érodée du côté extérieur de façon trop irrégulière, alors la course n'est pas arrondie ou le matériau à scier n'a pas été fixé correctement. 10. Si les pointes de dents deviennent bleues, alors on a travaillé sans huile de coupe ou à une vitesse de coupe trop élevée.

Scies à trépan bi-métal HSS tableau de nombres de tours Nombres de tours recommandés pour les différents matériaux (trs/min.) Diamètre Acier Fonte Outil Laiton Aluminium Bois mm et inox 1 580 00 300 790 900 3000 16 550 365 275 730 825 3000 17 500 330 250 665 750 3000 19 60 300 230 600 690 3000 20 0 290 220 580 660 3000 21 25 280 210 560 635 3000 22 390 260 195 520 585 3000 2 370 25 185 95 555 3000 25 350 235 175 70 525 2700 27 325 215 160 35 80 2700 29 300 200 150 00 50 2700 30 285 190 15 380 25 200 32 275 180 10 380 10 200 33 260 175 135 35 390 200 35 250 165 125 330 375 200 37 20 160 120 315 360 200 38 230 150 115 300 35 200 0 220 15 110 290 330 2100 1 210 10 105 280 315 2100 3 205 135 100 270 305 2100 195 130 95 260 295 2100 6 190 125 95 250 285 2100 8 180 120 90 20 270 2100 51 170 115 85 230 255 2000 52 165 110 80 220 25 2000 5 160 105 80 210 20 2000 57 150 100 75 200 225 2000 59 15 100 75 195 225 2000 60 10 95 70 190 220 2000 6 135 90 65 180 205 1800 65 130 85 65 175 200 1800 67 130 85 65 170 195 1800 70 125 80 60 160 185 1800 73 120 80 60 160 180 1800 76 115 75 55 150 170 1500 79 110 70 55 10 165 1500 83 105 70 50 10 155 1500 86 100 65 50 130 150 1200 89 95 65 5 130 15 1200 92 95 60 5 120 10 1200 95 90 60 5 120 135 1200 98 90 60 5 120 135 1200 102 85 55 0 110 130 1000 105 80 55 0 110 120 1000 108 80 55 0 110 120 900 111 80 50 0 100 120 900 11 75 50 35 100 105 900 121 75 50 35 95 95 900 127 65 5 30 90 90 800 133 60 0 25 86 85 800 10 60 0 25 85 85 800 16 55 35 25 75 75 800 152 55 35 25 75 75 800 Les nombres de tours indiqués sont des valeurs indicatives et peuvent être dépassés ou non selon le type de matériaux et le comportement des copeaux. Attention : Lors du sciage de fonte, ne pas utiliser d'huile de coupe! Lors du sciage d'aluminium, utiliser de la paraffine ou du pétrole. Calcul de la vitesse de coupe n = nombre de tours (1/min) π x d x n v c = vitesse de coupe (m/min) v c = 1000 d = diamètre de l'outil (mm) /6

Scies à trépan en carbure tableau de nombres de tours Calcul du nombre de tours Exemple de calcul n = nombre de tours (1/min) v c x 1000 v c = vitesse de coupe (m/min) n = d π d = diamètre de l'outil (mm) d = 20 mm v c = 50 m/min 50000 n = = 795,77 1/min 20 π Scies à trépan FRP Ø mm Bois Plastique Murs Briques* Panneau de bois 25/30/35 1000 800 800 500 0/5/50 800 600 700 00 58 jusqu'à 7 600 00 600 00 80/105 00 300 300 300 * Forage de dalles seulement jusqu'à résistance au rayage 6, marquer le centre, apposer le foret à centrer et percer l'émail avec un nombre de tours réduit, avec une course droite la plus plate possible, faire pénétrer les dents de scie de façon régulière dans l'émail, afin d'obtenir un bord de trou sans ruptures. Continuer à percer avec un nombre de tours normal. Des dalles avec résistance au rayage supérieure à 6 doivent être traitées uniquement avec des scies à trépan avec diamant ou en métal dur. Indications relatives à l'utilisation N'utiliser que pendant la rotation, désactiver le coup, resp. le coup de marteau. Des coups et des poussées sur les bords tranchants aiguisés en métal dur peuvent conduire à de petits ébréchages de métal dur et ainsi à une perte importante de performance. Ne pas incliner la scie à trépan durant le sciage. Enlever la carotte après chaque perçage. Avec des matériaux en bois, enlever la sciure. Indications relatives à l'utilisation Pour scie à trépan à usage multiple avec chambrage de bord. Le chambrage de bord a lieu entre la couronne de trépan et le support de fixation. La lame en métal dur permet un chambrage de bord dans le bois et les matériaux de substitution au bois. Ainsi, il est possible de monter des prises de courant à plat. Indications importantes relatives à l'utilisation - La scie à trépan avec chambrage de bord ne doit pas être arrêtée en fin de course. - Ne pas incliner lors de l'utilisation. - L'avance doit être effectuée délicatement afin d'éviter un arrachement des rebords. /7

Valeurs indicatives de nombres de tours forets étagés/forets à pointe de centrage pour tôles Forets étagés ALFRA Cette perceuse a été développée pour percer des trous parfaitement ronds et ébavurés simultanément dans des tôles d'une épaisseur de 3 à 6 mm. La transition forme un rayon qui sert en même temps à l'ébavurage ou au chanfreinage du perçage. Alors que des forets à pointe de centrage pour tôles percent un trou légèrement conique, nos forets étagés ALFRA permettent un perçage cylindrique. Les outils sont détalonnés dans le sens axial et radial, et peuvent être légèrement affûtés à la brosse à dent. Le foret de guidage est interchangeable. Nous recommandons l'utilisation de perceuses stationnaires, toutefois, les petits forets étagés AL- FRA peuvent être utilisés dans des perceuses manuelles réglables. Il faut impérativement garantir une lubrification de refroidissement suffisante à l'aide de la pâte de perçage ALFRA ou d'une émulsion de forage. Forets à pointe de centrage pour tôles de précision ALFRA HSS DM 05 Respecter la vitesse de coupe Lubrifier les lames de coupe en cas d'utilisation Les trous sont ébourrés des deux côtés par décortiquage. Le foret étagé perce des trous dans des matériaux fins, élargit des trous existants, fait des trous inclinés, fait des trous les uns à côté des autres. Approprié pour perceuse manuelle. Pour acier PVC polystyrène polyester plexiglas carton contre-plaqué et matériaux similaires. S'ils sont utilisés avec soin, on peut les réaffûter plusieurs fois. Type Tôles V2A métaux Plastique de tôle en acier NE souple S235 AM amorcer 800 360 1000 1000 alésage 500-180 50-70 800-00 1000-00 AM-1 amorcer 800 360 1000 1000 alésage 200-100 100-50 500-200 600-250 PVD, PVK, DKI amorcer 800 360 1000 1000 PVD-VA + SVB alésage 00-200 200-100 800-500 1000-600 Matériau Acier de Acier Fonte Acier Alliage Thermo- Plastique Bois construc- allié inoxyda- d alumi- plastique durcissable tion non ble nium allié 700 1000 > 250 < 1000 jusqu'à N/mm 2 N/mm 2 N/mm 2 N/mm 2 11% Si Épaisseur de,0 mm,0 mm,0 mm 3,0 mm,0 mm,0 mm,0 mm 25,0 mm matériau Pâte de perçage X X X X X H 2O air m/min 20-25 10-16 8-12 5-12 10-16 12-25 8-12 0-100 Ø mm trs/min trs/min trs/min trs/min trs/min trs/min trs/min trs/min 3,0-1,0 2600-600 2100-50 1060-230 500-300 2600-550 2100-50 1500-30 3000-1000 6,0-20,0 1500-00 1200-320 60-160 00-250 1590-00 1270-320 950-20 2800-1000 6,0-22,5 1500-250 1200-280 60-10 00-250 1500-350 1270-280 950-210 2000-800 16,0-30,0 300-200 00-210 200-100 150-80 500-260 00-210 300-160 1500-800 26,0-0,0 330-200 270-160 130-80 100-60 330-200 270-160 200-120 1000-00 36,0-50,0 220-160 180-130 90-60 80-0 220-160 180-130 130-100 600-200 6,0-60,0 200-130 160-100 80-50 0-20 200-130 160-100 120-80 500-100 /8

Scies circulaires à métaux Choix de la répartition de dents Sélectionner d'abord à gauche le matériau et la forme. Rechercher sur l'axe indiqué le diamètre de la pièce à usiner (D), puis lire la répartition de dents (T). Métal léger, cuivre acier coulé Répartition de dents (T) mm Aciers inoxydables Diamètre de la pièce à usiner (D) mm Laiton, bronze Répartition de dents (T) mm Aciers alliés d'outils Aciers rapides Diamètre de la pièce à usiner (D) mm Tuyaux à paroi épaisse Répartition de dents (T) mm Acier profilé Tuyaux à paroi normale Diamètre de la pièce à usiner (D) mm Répartition de dents (T) mm Diamètre de la pièce à usiner (D) mm Tuyaux à paroi fine Répartition de dents (T) mm Diamètre de la pièce à usiner (D) mm /9

Scies circulaires à métaux Répartition de dents recommandée Répartition de dents recommandée pour matériau plein et dents combinées Coupe transversale du matériau Ø en mm Répartition de dents recommandée pour tuyaux Diamètre extérieur du tuyau Épaisseur des parois optimisée Répartition de dents (ZpZ) Répartition de dents recommandée pour matériau plein et dents normales (ZpZ) Coupe transversale du matériau Ø en mm /10

Scies circulaires à métaux Répartition de dents recommandée vitesses de coupe recommandées pour scies à ruban bi-métal Matériau DIN m/min Rapid m/min M 2 cm 2 /min (avec M 2) Huile de coupe Émulsion Aciers de construction St 37 / St 2 0-60 35-50 70-90 50-70 70-1 : 8 Aciers d'utilisation C10/C15 1 NiCr 1 21 NiCrMo 2 16 MnCr 5 50-70 30-35 30-35 35-0 0-70 0 1 : 8 Aciers de nitruration 3 CrAI6 30-35 35-5 0-1 : 8 Aciers de décolletage 9 S20 50-70 50-70 100-1 : 8 Aciers de traitement thermique C35 / C5 / Ck 5 0 Mn 36 NiCr 6 3 CrNiMo 6 2 CrMo 0-60 0-50 35-5 35-5 35-5 55-75 80 0 0 0 0-1 : 8 Aciers de roulement à billes 100 Cr 6 25-35 30-50 0-1 : 8 Aciers de ressort 65 Si 7 50 CrV 30-0 30-0 30-50 0-1 : 8 Aciers non alliés d'outils C 125 W 1 C80W 1 30-0 30-0 30-50 25-1 : 8 Aciers alliés d'outils 125 Cr 1 X210 Cr12 X 2 Cr 13 58 SiCr 8 X 165 CrV 12 100 CrMo 5 56 NiCrMoV 7 5 wcrv 7 X 32 CrMoV 3 3 30-0 20-30 25-35 30-0 20-30 25-35 30-0 30-0 35-0 30-50 20 oui 1 : 8 Aciers rapides Aciers de soupape S 6-5-2-5 S 6-5-2 S 3-3-2 S-18-0-1 S 18-1-2-10 X 5 CrSi 9 3 X 5 CrNi W 18 9 25-5 25 oui 1 : 5 25-35 20 oui 1 : 5 Aciers résistant à des températures élevées W.Nr922 W.Nr980 15-30 15 oui 1 : 5 Aciers résistant à la chaleur W.Nr.713 W.Nr.72 W.Nr.81 15-30 15 oui 1 : 5 Aciers inoxydables et réfractaires X 5 CrNi 18 9 X 10 CrNiMoTi 18 10 25-35 20 oui 1 : 5 Fonte GG 15 GG 30 GTW0 GTS65 GGG50 30-0 30-0 30-0 30-0 30-0 0 0 0 0 0 0 Titane 10-25 6, 5-7 oui 1 : 5 Cuivre 100-300 100 1 : 5 Laiton CuZn 10 CuZn 0 Pb 2 CuZn 31 Si 100-00 100-00 100-00 100 100 100 1 : 5 Bronze CuSn 6 G-CuSn 8 G-CuSn 5 Zn Pb G-CuSn 10 Zn CuAI8 CuAI8 Fe G-CuAI10 Fe 80-120 80-120 80-120 80-120 35-5 25-35 25-35 80 80 80 80 50 35 35 1 : 5 /11

Le principe du fraisage La fraise à carotter a été introduite en Allemagne par ALFRA n Avec le même diamètre de perçage, les fraises découpent seulement une fraction de ce qu'un foret hélicoïdal ne découpe. n Il reste une carotte, qui est éjectée non découpée une fois le procédé de forage terminé. n Grâce à cela, des puissances d'entraînement et de poussées d'avance faibles suffisent. Économies sur le volume de copeaux d'une fraise par rapport à un foret hélicoïdal! 85 % d'économie n Avec des forets hélicoïdaux, il peut être nécessaire d'effectuer un perçage préliminaire, ce qui n'est pas le cas pour le carottage, et il est possible de percer directement au diamètre souhaité. Cela permet de réduire considérablement les temps de perçage principaux selon le diamètre de perçage. 75 % d'économie 81 % d'économie 6 % d'économie /12

Fraises ALFRA tableau de nombres de tours Pour fraises HSS et HSS-Co Pour fraises en carbure Matériau Acier Acier Alliage non allié allié d'aluminium jusqu'à 700 jusqu'à 1000 N/mm 2 N/mm 2 Vc=m/min 30 20 30 Liquide de Huile de coupe Huile de coupe Huile de coupe refroidissement Ø mm Ø pouce trs/min trs/min trs/min Matériau Acier Acier Alliage non allié allié d'aluminium jusqu'à 700 jusqu'à 1000 N/mm 2 N/mm 2 Vc=m/min 50 35 60 Liquide de Huile de coupe Huile de coupe Huile de coupe refroidissement Ø mm Ø pouce trs/min trs/min trs/min Ne convient pas à une avance automatique! 12 15 / 32 796 531 796 13 33 / 6 735 90 735 1 35 / 6 682 55 682 15 19 / 32 637 25 637 16 5 / 8 597 398 597 17 3 / 6 562 375 562 18 5 / 6 531 35 531 19 3 / 503 335 503 20 25 / 32 78 318 78 21 53 / 6 55 303 55 22 7 / 8 3 290 3 23 29 / 32 15 277 15 2 15 / 16 398 265 398 25 63 / 6 382 255 382 26 1 1 / 32 367 25 367 27 1 1 / 16 35 236 35 28 1 3 / 32 31 227 31 29 1 9 / 6 329 220 329 30 1 3 / 16 318 212 318 31 1 7 / 32 308 205 308 32 1 17 / 6 299 199 299 33 1 19 / 6 290 193 290 3 1 11 / 32 281 187 281 35 1 3 / 8 273 182 273 36 1 27 / 6 265 177 265 37 1 29 / 6 258 172 258 38 1 1 / 2 251 168 251 39 1 17 / 32 25 163 25 0 1 37 / 6 239 159 239 1 1 39 / 6 233 155 233 2 1 21 / 32 227 152 227 3 1 11 / 16 222 18 222 1 7 / 6 217 15 217 5 1 25 / 32 212 12 212 6 1 13 / 16 208 138 208 7 1 55 / 6 203 136 203 8 1 57 / 6 199 133 199 9 1 15 / 16 195 130 195 50 1 31 / 32 191 127 191 60 2 3 / 8 159 106 159 Lors de perçage de Hardox, nous recommandons l'utilisation de fraises ASP 30/ASP 60. Pour le perçage de Hardox, utilisez de l'huile de coupe pure et réduisez le nombre de tours d'environ 10 %, comme dans la colonne «acier allié jusqu'à 1 000 N/mm 2». Utilisez uniquement des perceuses magnétiques avec une grande force adhésive ou des perceuses de colonnes et des fraiseuses. /13 Ne convient pas à une avance automatique! 18 5 / 6 885 619 1062 19 3 / 838 587 1006 20 25 / 32 796 557 955 21 53 / 6 758 531 910 22 7 / 8 72 507 869 23 29 / 32 692 85 831 2 15 / 16 663 6 796 25 63 / 6 637 6 76 26 1 1 / 32 612 29 735 27 1 1 / 16 590 13 708 28 1 3 / 32 569 398 682 29 1 9 / 6 59 38 659 30 1 3 / 16 531 372 637 31 1 7 / 32 51 360 616 32 1 17 / 6 98 38 597 33 1 19 / 6 83 338 579 3 1 11 / 32 68 328 562 35 1 3 / 8 55 318 56 36 1 27 / 6 2 310 531 37 1 29 / 6 30 301 531 38 1 1 / 2 19 293 503 39 1 17 / 32 08 286 90 0 1 37 / 6 398 279 78 1 1 39 / 6 388 272 66 2 1 21 / 32 379 265 55 3 1 11 / 16 370 259 1 7 / 6 362 253 3 5 1 25 / 32 35 28 25 6 1 13 / 16 36 22 15 7 1 55 / 6 339 237 07 8 1 57 / 6 332 232 398 9 1 15 / 16 325 227 390 50 1 31 / 32 318 223 382 55 2 5 / 32 290 203 37 60 2 3 / 8 265 186 318 65 2 9 / 16 25 171 29 70 2 3 / 227 159 273 75 2 61 / 6 212 19 255 80 3 5 / 32 199 139 239 85 3 11 / 32 187 131 225 90 3 35 / 6 177 12 212 95 3 7 / 6 168 117 201 100 3 15 / 16 159 111 191

Taraudage Valeurs recommandées (tolérance selon ISO 2 6H) Des valeurs de recommandation pour l'utilisation des tarauds des appareils à tarauder sur des perceuses magnétiques Taraudages : Le taraud à utiliser doit être adapté au carottage préparé dans la pièce à usiner. Veuillez vous référer au tableau de trous de forage suivant pour les filetages métriques ISO. Tableau de trous de forage pour filetages métriques ISO Dimensions Tige Ø trou M3 0,5 2,5 M 0,7 3,3 M5 0,8,2 M6 1 5 M8 1,25 6,8 M10 1,5 8,5 M12 1,75 10,2 M1 2 12 M16 2 1 M18 2,5 15,5 M20 2,5 17,5 Filetage fin Dimensions Tige Ø trou M8x1 1 7 M10x1 1 9 M12x1 1 11 M12x1,5 1,5 10,5 M1x1 1 13 M1x1,5 1,5 12,5 M16x1 1 15 M16x1,5 1,5 1,5 M20x1 1 19 M20x1,5 1,5 18,5 Conseils pour la fabrication de filetages 1. Trou de passage Pour les trous de passage, nous recommandons les tarauds avoisinants qui expulsent les copeaux de manière sûre dans la direction de coupe. La coupe polie permet également de nouveau une insertion sûre, lorsque le taraud est sorti du trou taraudé et retourne en course gauche. 2. Alésages borgnes Pour des alésages borgnes, nous recommandons les tarauds avoisinants. Les copeaux sont menés hors du perçage contre la direction de coupe. Il faut veiller en particulier à ce que le taraud ne s'échoue pas au fond, car dans ce cas, le retour automatique ne peut plus être activé. Une profondeur de préperçage plus grande doit être prévue en conséquence. Dans le cas contraire, le taraud doit être défait manuellement. 3. Trous borgnes jusqu'à 1,5 D Nos tarauds sont les plus appropriés pour les trous borgnes, conformément à l'illustration suivante. Ici aussi, les copeaux sont dégagés du perçage dans la direction opposée de coupe. Il faut veiller là aussi à ce que le taraud ne s'échoue pas au fond. Une profondeur de préperçage plus grande doit être prévue en conséquence. Dans le cas contraire, le taraud doit être défait manuellement. Éjection de copeaux le long de l outil Éjection de copeaux le long de l'outil Éjection de copeaux le long de l'outil DIN 371 avec queue renforcée de forme B, avec entame hélicoïdale, 3,5 à 5 vitesses DIN 376 avec queue de débordement, profondeur de filetage 3 x D DIN 371 avec queue renforcée à rainures spirales, torsion vers la droite d'env. 35, forme d'entame C, env. 3 vitesses DIN 376 avec queue de débordement Profondeur de filetage 2,5 x D DIN 371 avec queue renforcée à rainures spirales, torsion vers la droite d'env. 17, entame C, env. 2 à 3 vitesses À côté de nos tarauds avec queue renforcée, il est naturellement possible d'utiliser également des tarauds selon DIN 376 avec queue de débordement. DIN 376 avec queue de débordement Profondeur de filetage 1,5 x D Veuillez utiliser un lubrifiant de refroidissement en quantité suffisante, qui est recommandé par le fabricant pour le taraudage. Éjection de copeaux vers le bas par le forage /1

Étrier de poinçonnage APS 60/70/120 Indications relatives à l'utilisation De nouvelles questions se posent toujours concernant le rapport entre l'épaisseur de matériau et le diamètre du trou (S/D Ø = rapport). Il doit y avoir un rapport donné entre l'épaisseur du matériau et le plus petit diamètre de trou ou poinçon. La règle dit que le poinçon doit être supérieur ou égal à l'épaisseur du matériau à poinçonner. L'épaisseur du matériau ne doit jamais être plus grande que le diamètre du poinçon. Cette règle ne s'applique plus à nos étriers de poinçonnage hydrauliques. Lors de l'utilisation de presses mécaniques à vitesse élevée, elle est toutefois toujours encore appliquée, car le procédé a lieu par à-coups et le poinçon y est sollicité jusqu'à l'extrême. Avec nos étriers de poinçonnage ALFRA APS, le processus de poinçonnage est cependant exécuté plus lentement et plus doucement. Dans ce cas, des trous dont le diamètre est inférieur à l'épaisseur du matériau à poinçonner peuvent également être poinçonnés. Le graphique 1 indique le bon rapport épaisseur de matériau/diamètre de trou. Ce dernier est basé sur des essais réalisés, par exemple : Des trous doivent être poinçonnés dans une plaque d'acier S235. Quel est le rapport recommandé? Pour S235, la résistance au cisaillement est d'environ 30 kg/mm 2. À 30 également dans le graphique, aller verticalement vers le haut jusqu'à la ligne A, de là à gauche jusqu'à l'axe de rapport de diamètre S/D. Résultat : Le rapport recommandé est 1:1,3. La limite supérieure du rapport est la ligne pointillée B, qui indique un rapport de 1:1,7. Cela voudrait dire que la force du matériel à poinçonner devrait être 1,7 x plus grande que le diamètre du poinçon. Il est évident que la durée de vie d'un poinçon avec ce rapport de diamètre devrait être considérablement plus courte qu'avec un rapport de 1:1,3. C'est pourquoi nous recommandons de travailler uniquement selon la ligne A, afin qu'il y ait encore suffisamment de sécurité. Ø de poinçon minimal pour l'épaisseur de matériau existante Le graphique 2 permet de déterminer le plus petit poinçon Ø. Trois types de matériaux avec différentes épaisseurs sont indiqués. Un autre exemple ici : Des trous doivent être poinçonnés dans une plaque en acier en S235 avec une épaisseur de 20 mm. Quel est le plus petit diamètre que peut avoir le poinçon Ø? Sur l'axe horizontal pour épaisseurs de matériau, aller verticalement vers le haut à 20 mm jusqu'à la ligne continue S235. Aller ensuite horizontalement vers la gauche jusqu'à l'axe du poinçon Ø. Résultat : = 15 mm Ø. On obtient le point de rupture du poinçon, lorsqu'on va jusqu'à la deuxième ligne. Il est donc recommandé de procéder uniquement selon la première méthode. Les poinçons et matrices ALFRA sont fabriqués dans un matériau de haute qualité. Il peut tout de même arriver qu'un poinçon casse. Les causes sont les suivantes : 1. Le rapport de diamètre S/D n'est pas correct. 2. Le matériau à poinçonner n'est pas droit, mais est incliné sur la matrice. 3. Lors du procédé de poinçonnage, le matériau, respectivement l'étrier de poinçonnage a fortement bougé.. Si le décolleur est endommagé ou mal réglé en hauteur, alors le matériau peut s'incliner lors du retrait du poinçon. 5. Le décolleur est trop éloigné du poinçon, si bien que la fine tôle se bombe lors du démoulage. Dans ce cas, le poinçon se brise en forme de feuilles sur le bord coupant. Dans ce cas, nous recommandons d'utiliser un serre-flan spécial ou d'équiper le décolleur d'un pont, le cas échéant. Diamètre des trous poinçonnés/épaisseur de matériau Nous espérons que ces indications relatives à l'utilisation vous permettront d'utiliser les étriers de poinçonnage PRESSE ALFRA sans problèmes et de manière fiable. 1 2 Rapport Ø S/D Diamètre des poinçons Épaisseur de matériau /15

Étrier de poinçonnage ALFRA APS Domaine d'utilisation Matériau St. 2 Épaisseur de Force nécessaire pour le poinçonnage [kn] (10 kn env. 1 tonne) Diamètre de poinçon (mm) matériau mm 7 8 9 10 11 12 13 1 15 16 17 18 19 20 21 22 23 2 25 26 27 28 Matériau DIN S233 APS 60 APS 70/70D APS 120/110D 3 25 28 32 35 39 3 6 50 53 57 60 6 67 71 7 78 82 85 89 92 96 99 33 38 3 7 52 57 61 66 71 76 80 85 90 9 99 10 109 113 118 123 128 132 APS 60 5 1 7 53 59 65 71 77 83 89 9 100 106 112 118 12 130 136 12 18 15 159 165 (DIN S275) 6 50 57 6 71 78 85 92 99 106 113 120 128 135 12 19 156 163 170 177 18 191 198 7 58 66 7 83 91 99 107 116 12 132 11 19 157 165 17 182 190 198 207 215 223 232 8 76 85 9 10 113 123 132 12 151 161 170 180 189 198 208 217 227 236 26 255 265 9 96 106 117 128 138 19 159 170 181 191 202 213 223 23 25 255 266 276 287 298 10 118 130 12 15 165 177 189 201 213 22 236 28 260 272 283 295 307 319 331 APS 70 11 13 156 169 182 195 208 221 23 27 260 273 286 299 312 325 338 351 36 APS 70D 12 170 18 198 213 227 21 255 269 283 298 312 326 30 35 369 383 397 (DIN S275) 13 200 215 230 26 261 276 292 307 322 338 353 369 38 399 15 30 APS 120 1 232 28 265 281 298 31 331 37 36 380 397 13 30 7 63 APS 110D 15 266 283 301 319 337 35 372 390 08 25 3 61 78 96 (DIN S275) 16 302 321 30 359 378 397 16 35 5 72 91 510 529 17 31 361 382 02 22 2 62 82 502 522 52 562 18 383 0 25 7 68 89 510 532 553 57 595 Force de poinçonnage réelle DIN S233 DIN S275 DIN S355 DIN E335 C 25 C 35 C 5 C 60 APS 60 70 120 70D 110D Rm max (tôles) 70 510 630 710 600 700 800 900 en kn 225 313 70 5 508 Câble max = 0,85 * Rm max 376 08 50 568 80 560 60 720 coef. (acier X / DIN S233) 1,00 1,09 1,3 1,51 1,28 1,9 1,70 1,91 Exemple 1 : étrier de poinçonnage APS 70D, F max=5 kn Exemple 2 : étrier de poinçonnage APS 70, F max=313 kn Diamètre de poinçon Ø=20 mm Diamètre de poinçon Ø=21 mm Épaisseur de matériau T=8 mm Épaisseur de matériau T=12 mm Matériau C 5, R m max=800 N/mm 2 Matériau DIN S275, R m max=510 N/mm 2 Calcul 1 : F = F(DIN S233) * coef.(c 5/DIN S233) Calcul 2 : F = F(DIN S233) * coef.(din S275/DIN S233) F = 189 * 1,70 = 321,3 kn F = 298 * 1,09= 32,8 kn F est inférieur à F max, la force de poinçonnage F est supérieur à F max ; est suffisante la force de poinçonnage est insuffisante ; Veuillez opter pour notre modèle APS 120 Conversion pression n Pascal (pa) = 1 Newton (N) /m 2 n 1 Bar (bar) = 10 puissance 5 Pa = 10 puissance 5 N/m 2 = 10 N/m 2 = 750,06 colonne de mercure (Hg) n 1 bar = 1,019 kg/cm 2 = 0,1 N/mm 2 = 1,5 psi n 1 kg /cm 2 (atü) = 0,981 bar = 0,0981 N/mm 2 = 1, 223 psi n 1 bar = 1,02 atmosphère technique (at) = 1,02 cp/cm 2 = 10 N/cm 2 n 1 atmosphère physique (atm) = 1,013 bar = 1,033 kg/cm2 = 760 mm Hg = 760 Torr n 1 Torr = 1,332 mbar n 1 mètre de colonne d'eau (mce = 0,0980665 bar) n 1 mmce = 0,0980665 mbar = 9,80655 Pa n 1 N/mm 2 = 10 bar = 10,19 kg/cm 2 = 15 psi n 1 psi = 0,069 bar = 0,0703 kg/cm 2 00,0069 N/mm 2 Tableau de conversation unités de pression Conversion des unités de pression «bar» et «psi» Bar psi psi bar 1 1,5 1 0,068965517 10 15 100 6,89655172 100 150 100 6,89655172 500 7250 5000 3,8275862 1000 1500 10000 689,655172 1200 1700 10500 72,137931 /16

ALFRA Conseils pour un ébavurage réussi Pour les modèles KFH 150, KFH 250, KFT 250, KFT 500 Nos moteurs d'entraînement à haute performance de précision sont réglables en continu. Il est recommandé de commencer avec un nombre de tours de moteur bas et de l'augmenter ensuite au fur et à mesure au cours de fraisage. Le bruit de course et l'avance permettent de savoir lorsque le nombre de tours idéal est atteint. La vitesse de coupe relative au matériau peut également être évaluée selon la formule de calcul connue et le nombre de tours peut être réglé à l'avance : v c N = d π Le type de matériau, la hauteur de chanfrein et la géométrie de coupe des fraiseurs en carbure massif sont déterminants pour le nombre des tours (N), la vitesse de coupe VC. Hauteur de chanfrein (H) La hauteur de chanfrein est déterminante pour le choix de la fraise en carbure massif. Avec les modèles de table KFT 250 et KFT 500, il faut prendre en compte le fait que la pièce à usiner doit être maintenue et guidée avec la main. Si la performance de fraise est trop élevée, en particulier avec des pièces à usiner plus petites, la hauteur de chanfrein doit réglée en plusieurs fois. Sens de rotation Lors du guidage de la pièce à usiner, le sens de rotation doit être pris en compte avec les modèles de table. Avec les modèles conduits à la main (KFH 150, KFH 250), la direction de course (voir flèche) doit être respectée. Un fraisage en avalant n'est approprié que pour des petites largeurs de chanfrein. Qualité de surface La qualité de surface du chanfrein dépend des fraises en carbure massif utilisées et du matériau, ainsi que de la vitesse d'avance choisie. Si les copeaux commencent à devenir rouges, la vitesse d'avance choisie est trop élevée ou la fraise dispose d'une denture trop fine. Économies des coûts d'outillage Pour les modèles ci-dessus, des fraises à queue en carbure massif courantes avec taille de front peuvent être utilisées. Par le déplacement de la fraise dans la broche, la fraise peut être utilisée dans l'ensemble de la longueur utile. Largeur de chanfrein (l) La largeur de chanfrein peut être calculée à l'aide de la formule (h = H x 1,1). Réduction des coûts : La majeure partie de la plage de coupe peut être utilisée par le déplacement de la fraise dans la pince de serrage! ALFRA Chanfreineuse de lignes de soudure SKF 63-15 Matériau Avance recommandée Aciers de construction généraux jusqu'à 850 N/mm 2 0,8-1,0 m/min Aciers d'utilisation de plus de 850 N/mm 2 0,75 m/min Aciers inoxydables et réfractaires jusqu'à 600 N/mm 2 0,5 m/min Acier coulé jusqu'à 50 N/mm 2 0,6 m/min Fonte jusqu'à 00 N/mm 2 0,8-1,0 m/min Aluminium 0, m/min (requis : inserts spéciaux, disponibles sur demande spéciale) ALFRA Inserts en carbure pour la chanfreineuse de lignes de soudure SKF-63-15 Art. n Art. n Insert en carbure, TiAIN/TiN-PVD revêtement de couches multiples 25013 Universel pour acier et inox Angle d'affûtage 11 Insert en carbure, TiAIN/TiN-PVD revêtement de couches multiples 25010.15036E pour acier < 100 N/mm 2 ; inox <> 900 N/mm 2 Angle d'affûtage 11 Insert en carbure, TiAIN/TiN-PVD revêtement de couches multiples 25010.15036B pour acier < 850 N/mm 2 ; inox <> 900 N/mm 2 Angle d'affûtage 20 Inserts en carbure, polis pour alu et métaux NE Angle d'affûtage 11 25010.15036.C /17

Outils en carbure Termes techniques Angle d'affûtage est l'angle entre la dent de métal dur et le matériau à découper. Les fraises en métal dur ALFRA ont plusieurs angles d'affûtage sur une lame. Profondeur de coupe est l'épaisseur de matériau maximale qui peut être découpée avec l'outil respectif (ne pas confondre avec la hauteur constructive de l'outil). Écrou de serrage collecte les copeaux produits ou les éjecte du forage. Évacuation des copeaux dirige les copeaux de la dent en métal dur dans la rainure de serrage. Surface d'affûtage le copeau se forme sur cette surface. Angle d'affûtage est l'angle entre l'axe de l'outil et la surface d'affûtage. Dépassement de dent est le dépassement en métal dur par rapport au corps de base. Différence de hauteur de dents sert à diviser les copeaux. Nombre de tours, vitesse de coupe et avance (valeurs indicatives) Fraises en carbure pour tous Rotabest Ne convient pas à l'avance automatique Matériau m/min mm/u Aciers de construction 50 cp/m 2 0-60 0.08-0.12 Acier 50-70 cp/m 2 30-50 0.08-0.12 Acier inoxydable 18-5 0.8-0.10 Fonte 65-95 0.12-0.20 Métaux NE, alu 100-550 0.22-0.5 Alliages exotiques 10-30 0.05-0.08 Précision (valeur de référence) /entrée / + 0,10 mm sortie /± 0 mm /18

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1Outils et machines pour la construction d armoires et de panneaux de commande électriques 2Outils de coupe 3Percer Poinçonner Scier Ébavurer Informations techniques et conseils pour l'utilisation de nos produits 01/201 Alfred Raith GmbH 2. Industriestraße 10 DE-68766 Hockenheim Postfach 1667 DE-68759 Hockenheim Téléphone : +9 (0) 62 05/30 51-0 Fax Allemagne +9 (0) 62 05/30 51-150, Fax étranger +9 (0) 62 05/30 51-135 Téléphone* 0800/ 62 53 72 Fax* 0800/32 92 53 72 Internet : www.alfra.de Email : info@alfra.de * issu du réseau de la Deutschen Telekom