1. Principales matières plastiques MATIÈRES DE BASE INTERMÉDIAIRES PLASTIQUES CHARBON ÉTHYLÈNE ÉTHYLBENZÈNE STYRÈNE POLYÉTHYLÈNE PÉTROLE BENZÈNE ANHYDRIDE MALÉIQUE GLYCOL NATUREL POLYESTER PRÉPOLYMÈRE POLYSTYRÈNE GAZ NATUREL PROPYLÈNE NATUREL CUMÈNE CHLORURE DE VINYLE POLYPROPYLÈNE MÉTHANE DICHLORO- ÉTHANE POLYESTER SEL MARIN CHLORE ACIDE CHLORHYDRIQUE ACÉTHYLÈNE ACÉTATE DE VINYLE POLYCHLORURE DE VINYLE NATUREL CALCAIRE CARBURE DE CALCIUM ACÉTHALDÉHYDE PHÉNOL POLYACÉTATE DE VINYLE EAU FORMALDEHYDE ACIDE ADIPIQUE PHÉNOPLASTE GAZ À L EAU MÉTHANOL POLYAMIDE AIR OXYGÈNE ACIDE ACÉTIQUE AMMONIAQUE HEXAMÉTHYLÈNE DIAMINE URÉE FORMALDÉHYDE BOIS AZOTE ACÉTONE URÉE ACÉTATE DE CELLULOSE FLUORURE CELLULOSE CHLOROFORME ACIDE FLUORHYDRIQUE TÉTRAFLUORE- ÉTHYLÈNE POLYTETRA- FLUORÉTHYLÈNE SABLE SILICIUM CHLOROSILANE SILANOL SILICONE 313ProcédésTransformationMatièreProf1.docx 1/21
2. Généralités Les matières plastiques servant à fabriquer des objets moulés, des films, des fibres etc., sont des mélanges d une matière de base : la résine, et de divers additifs destinés à permettre sa mise en œuvre et d améliorer ses caractéristiques. Les matériaux de base et intermédiaire sont très nombreux et en constante augmentation grâce aux progrès de la chimie moderne (voir tableau récapitulatif). On distingue deux grandes familles de matières plastiques : les thermodurcissables et les thermoplastiques. 2.1. Les thermodurcissables Ce sont des matériaux dont les polymères (résines) possèdent des liaisons interatomiques en réseau : les macromolécules sont liées entre elles dans les trois directions de l espace. Ces liaisons restreignent la mobilité thermique. De ce fait, l action de la chaleur ne peut plus les déformer quand elles ont atteint un état stable. La mise en œuvre ne s effectue qu une fois. 2.2. Les thermoplastiques Ce sont des matériaux dont les polymères possèdent des liaisons interatomiques linéaires : les macromolécules sont liées entre-elles comme une chaîne. Leur mobilité thermique est beaucoup plus facile. Ainsi à chaque chauffage, la plasticité réapparaît et la résine peut subir une nouvelle transformation (voir exemple page 3). 2.3. Exemple Liaisons en chaines : Thermoplastiques Liaisons en réseau : Thermodurcissables 313ProcédésTransformationMatièreProf1.docx 2/21
3. Mises en œuvre des thermoplastiques 3.1. Usinage 3.1.1. Sciage Sous leurs formes commerciales, les thermoplastiques sont plus ou moins plastifiés. On distingue : Les produits souples (films) se coupent au ciseau ou au tranchet. Avec des emporte-pièces on les découpe suivant des contours variés comme les papiers, les cartons ou les cuirs. Les produits semi-rigides sont coupés au ciseau, au massicot, ou à la scie à ruban selon l épaisseur. Les produits durs sont sciés sur des «machines à bois» équipés de lames dont les pas varient de 1 à 6 mm. Remarques : Pour les vitesses, les dentures, le refroidissement se reporter aux indications des fabricants en fonction des matériaux. Éviter à tout prix l échauffement du plastique, cause d altération locale et de collage de l outil. 3.1.2. Perçage-Taraudage Utiliser les machines à percer usuelles et sauf exception les forets hélicoïdaux en acier rapide après avoir modifié leur affutage. Les plastiques sont des matières abrasives : les outils doivent être très durs. Travaux courants : acier rapide ; Travaux de série : carbures métalliques ou même outils en diamant ; Pour les taraudages, le diamètre de l avant-trou est plus petit que pour les métaux : d=d-0,8p. Consulter les notices des fabricants pour les angles des outils et les vitesses de coupe. 3.1.3. Tournage-Fraisage Chaque matière plastique est un cas particulier : s adresser au fabricant pour déterminer les paramètres de coupe corrects. Pour un fini très soigné, employer des outils en diamant ou céramique. 3.1.4. Ponçage-Polissage Les vitesses sont très élevées : de 600 à 2000 m/min. Consulter les pages 4 et 5 qui donnent quelques exemples d usinage. 313ProcédésTransformationMatièreProf1.docx 3/21
3.2. Paramètres de coupe 313ProcédésTransformationMatièreProf1.docx 4/21
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3.3. Soudage 3.3.1. Soudage au chalumeau Le procédé peut être comparé au soudage autogène des métaux. On emploi un chalumeau et un plastique d apport. Chalumeau électrique (fig.1) A : arrivée de courant B : Buse C : Chambre de chauffe D : Arrivée de gaz E : Prise de courant Re : Résistante chauffante Ro : Arrivée de gaz à chauffer Chalumeau à gaz (fig.2) A : Arrivée du gaz à chauffer B : Buse (T de 90 C à 200 C) C : Arrivée du combustible R1 : Réglage du gaz chaud R2 : Réglage combustible R3 : Réglage comburant Ces chalumeaux sont sans flamme, ils donnent un jet de gaz chaud : air, azote, oxygène ou Co2. Le gaz de buse se réchauffe sur la résistance ou le serpentin. Sa source est une bouteille de gaz comprimé. Combustibles : gaz d éclairage, butane, propane acétylène, hydrogène. Matières d apport : baguettes de meme nature que le plastique à assembler ; sa section est ronde ou triangulaire, de diamètre 1 à 4 mm. Poste de travail (Fig. 3) La baguette (1) doit être tenue verticalement en la pressant sur les pièces (2) tandis que le chalumeau (4) est présenté obliquement (45 environ). Tenir la baguette de la main gauche et faire progresser la soudure de la gauche vers la droite. Matériaux soudables : Feuilles et tubes rigides en PVC. Acétate de cellulose, polyéthylène. 313ProcédésTransformationMatièreProf1.docx 6/21
3.3.2. Soudage par conduction Par lame chauffée électriquement ou éventuellement au chalumeau, insérée entre les deux pièces à souder. Dès que l échauffement est suffisant, la lame est retirée et les deux pièces pressées l une contre l autre sous 5 à 10 N/Cm2. Par plaque chauffante Utilisée pour souder des tubes rigides ; même principe que la lame. 3.3.3. Soudage par friction Permet de souder des pièces de révolution : ici, deux tubes. B tourne ( 500 tr/min.), A est immobilisé par le ressort-lame. R engagé dans une encoche du plateau P. La poupée mobile sert à plaquer A contre B ; le frottement échauffe la matière ; quand le soudage commence, A est entraîné ; le ressort R cède et A et B tournent ensemble. L un des éléments peut-être en verre, en bois, en bronze et l autre en plastique. 3.3.4. Soudage par impulsion (infra-rouge) Procédé utilisé pour les plastiques non soudable par haute fréquence : le film est pincé entre deux fils, deux rubans ou deux mâchoires chauffés électriquement pendant quelques dixièmes de secondes. Puis on laisse refroidir sous pression. Ex : soudage de sachets. 3.3.5. Soudage électronique HF Utilisé pour souder en continu des bandes de feuilles plastiques minces. Deux mâchoires M, animées de vibrations HF, pressent les feuilles à souder. Puissance : 500 à 4000 W ; Fréquence : de 30 à 50 MHz ; Tension : de 400 à 1000 V. 313ProcédésTransformationMatièreProf1.docx 7/21
3.3.6. Soudage par ultra-sons 313ProcédésTransformationMatièreProf1.docx 8/21
3.4. Collage Pratiquement tous les thermoplastiques peuvent se coller. On peut également coller des plastiques sur d autres matériaux tels que le bois, les métaux, le verre Dans tous les cas, consulter les notices des fabricants pour déterminer les éléments aptes au collage. 3.4.1. Collage avec solvant Si le plastique à coller possède un solvant c est-à-dire un produit qui le dissout, on utilisera celuici pour ramollir les bords que l on presse ensuite pour réaliser la liaison. 3.4.2. Collage par adhésif Dans ce cas il faut déposer sur les parties à assembler une couche très mince d adhésif. On presse ensuite modérément les éléments à coller pour ne pas créer de tensions internes. L adhésif doit avoir un coefficient de dilatation très voisin du plastique. Si le film est très mince, il pourra plus facilement supporter les tensions éventuelles sans entraîner de déformation de la collure. 3.4.3. Préparation des surfaces Dans tous les cas les surfaces doivent être dégraissées, exemptes de poussières ou de copeaux et ne pas présenter d aspérités trop importantes ce qui conduirait à un film d adhésif trop épais. Surface de liaison d étendue maximum ; Éviter le travail au cisaillement et le clivage ; La résistance n est pas proportionnelle à la longueur du recouvrement. 3.5. Extrusion-boudinage La matière, plastifiée par le chauffage et le frottement d une vis, est poussée, par celle-ci, au travers d une filière de section plus ou moins complexe. Le produit peut avoir une longueur illimitée ; il sort sans discontinuité tant que la trémie est alimentée. Il peut être souple, semirigide ou rigide selon son pourcentage de plastifiant. Une grande précision dimensionnelle peut être obtenue. Seuls, les thermoplastiques sont extrudables. Fig. 1 à 16 : exemples de sections extrudées. 3.5.1. Machines d extrusion et de boudinage Une boudineuse ou extrudeuse comporte essentiellement : Un cylindre ou fût analogue à un pot d injection ; Une vis d Archimède qui fait progresser la matière vers la tête ; Une filière rapportée sur le cylindre ; Un filtre qui augmente l homogénéité de la matière et qui retient les corps étrangers ; Un système de chauffage et de refroidissement permettant la régulation de la température en fonction des matériaux extrudés ; Une trémie d alimentation dans laquelle on place les granulés : résine + plastifiant + lubrifiant + stabilisant ; Une installation de refroidissement, d entraînement et de débit des profils obtenus. 313ProcédésTransformationMatièreProf1.docx 9/21
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3.6. Calandrage Le calandrage est une opération effectuée sur les Polychlorures de vinyle pour produire des feuilles de 0,05 à 1 mm d épaisseur et de 0,9 à 1,8 m de largeur. La transformation s effectue par le passage entre 3 ou 4 cylindres chauds rapprochés mécaniquement ou hydrauliquement. Le réglage entre les cylindres doit être très précis. L opération est conduite entre 150 et 200 C à ± 2 C près. La régulation, délicate, doit être automatique. La pâte est préparée par malaxage, pétrissage (on ajoute les colorants) puis broyage ce qui entraîne la formation d un gel. Le gel est poussé en bande continue, passe devant un détecteur pour éliminer les particules métalliques. Vitesses : de 25 à 200 m/min. En fin d opération, on coupe avec des disques les lisières de la bande qui s enroule sur des bobines. 313ProcédésTransformationMatièreProf1.docx 11/21
3.7. Moulage par injection C est le principal procédé de transformation des matières thermoplastiques. Cette technique est très voisine de celle du moulage des alliages métalliques sous pression. Il consiste à ramollir la résine, introduite dans la presse à mouler. Le degré de fluidité est obtenu soit par la chaleur, soit le plus souvent par l action combinée de la chaleur et d un malaxage mécanique. Lorsque la résine atteint la fluidité désirée, la matière est poussée dans un moule qui par un ou plusieurs canaux alimentent des cavités (empreintes) possédant la forme des pièces à obtenir. 3.7.1. Technique du procédé Les opérations sont en résumé, les suivantes : 1. Moule ouvert : dosage de la matière, fonction de la capacité (volume) du moule ; 2. Moule fermé : chauffage-dégazage ; 3. Malaxage (plastification) ; 4. Moule fermé : avancée du piston (buse sur le moule) ; 5. Injection de la matière (vis), temporisation ; 6. Ouverture du moule : recul de la vis et du piston ; 7. Moule ouvert : éjection de la pièce. 3.8. Les presses d injection thermoplastique Il existe deux grandes catégories de machines d injection en fonction de leur système de plastification. 3.8.1. Presses à piston plastificateur On emploie des presses hydrauliques, pneumatiques ou mécanique qui peuvent être horizontales ou verticales (KAP). La matière est introduite dans la trémie. Celle-ci peut posséder un doseur régularisant la quantité de granulé. En entrant dans le cylindre, la matière est chauffée puis comprimée par le piston d injection. La transmission de la chaleur de la paroi du cylindre ou pot d injection jusqu au sein de la matière est médiocre. Il faut effectuer un brassage du plastique pour obtenir un mélange homogène ; ce brassage est réalisé grâce à une torpille (annulaire, à trous multiples ou à ailettes). Ces machines sont valables pour le moulage des petites pièces. 313ProcédésTransformationMatièreProf1.docx 12/21
3.8.2. Presses à plastification par vis La plastification par vis comporte plusieurs avantages : Fusion régulière et homogène donc suppression de dégradations thermiques ; Elle permet de transformer des quantités importantes de matière à des cadences rapides ; Elle permet le remplissage des moules à plus basse pression d où la possibilité de pièces plus importantes ou des grappes plus nombreuses. 3.8.3. Presse à vis mobile en translation 1. Moule ; 2. Clapet anti-retour ; 3. Vis-piston ; 4. Trémie ; 5. Vérin hydraulique. Pendant la plastification, la vis est mue en rotation et recule puis elle reçoit l action d un vérin qui la transforme en piston d injection. 3.8.4. Presse à vis et piston La réunion d une vis et d un vérin de transfert permet l addition des avantages des deux procédés. 313ProcédésTransformationMatièreProf1.docx 13/21
4. Conception des moules d injection Les moules d injection des thermoplastiques remplissent deux fonctions principales : De donner la forme et les dimensions souhaitées à la masse plastifiée ; De refroidir cette mase plastifiée avant son éjection. 4.1. Étude fonctionnelle Terminologie Le moule comportant une ou plusieurs empreintes incorporées se compose de : 1. Sommier ou plaque mobile ; 2. Colonne de guidage ; 3. Plaque porte-empreintes ; 4. Plaque porte-empreintes ; 5. Pièces à obtenir ; 6. Buse d injection ; 7. Carotte d injection ; 8. Accroche carotte ; 9. Entrée ou seuil d injection ; 10. Éjecteurs ; 11. Sommier ou plaque ; 12. Contre-plaque ; 13. Plaque d éjection ; 14. Entretoise. Une partie B du côté injection de la machine ; Une partie A du côté fermeture et éjection des pièces ; La ligne de partage C est appelée plan de joint. Les éléments des empreintes sont en général montés en partie dans le bloc fixe et en partie dans le bloc mobile. Le remplissage a lieu par le canal d injection (ou carotte) central qui traverse la buse d injection. Dans les moules à empreintes multiples, la carotte se ramifie en canaux secondaires assurant le remplissage de toutes les parties du moule. 4.2. Injection La carotte d injection peut se placer différemment selon les cas : 1. Perpendiculairement au plan de joint et dans le centre du moule (cas général) ; 2. Perpendiculairement au plan de joint mais excentrée par rapport à la pièce ; 3. Dans le plan de joint du moule, notamment pour les presse verticales (Exemple Kap). Pour les deux premiers cas, la buse d injection doit être parfaitement polie pour faciliter l extraction de la carotte. 313ProcédésTransformationMatièreProf1.docx 14/21
4.3. Canaux d injection Les figures suivantes schématisent la coupe longitudinale et transversale des canaux d injection existant. Il n est pas nécessaire de polir ces canaux car les irrégularités d état de surface favorisent le brassage de la matière. a) En ½ cercle : médiocre, le plastique se refroidi trop vite et le remplissage du moule est incomplet ; b) Rond s évasant en ½ cercle : meilleur mais s oppose aussi à un bon remplissage ; c) Canaux sphérique en bout : solution couramment adoptée ; d) Trapézoïdal : assure un bon écoulement du plastique et facilite le démoulage ; e) Canal rond à flancs évasés : variante du précédent. Entrée aussi large que le moulage. Section des canaux : de 4 à 6 mm. 4.3.1. Répartition des canaux d injection À partir du canal d injection central, lors de moules à empreintes multiples, partent des canaux alimentant chaque pièce. La répartition de ces canaux dans le moule est très importante pour que l alimentation de toutes les empreintes soit correcte. En général, il faut respecter les règles suivantes (exemples Fig. 7 à 9) : 1. Les canaux ne doivent pas être trop longs pour éviter le refroidissement prématuré de la matière ; 2. Les canaux doivent être de longueur égale entreeux de manière à répartir de façon égale la pression d injection ; 3. Il est préférable de grouper autour du canal central les canaux d injection de manière à remplir toutes les cavités en même temps. 313ProcédésTransformationMatièreProf1.docx 15/21
4.4. Entrées d injection Ce sont les zones qui relient les canaux aux empreintes. Les valeurs des entrées varient de 0,4 à 2 mm suivant les moules. Ces points d injection doivent être constitués d arêtes vives et non polies car cela accroît le frottement et s oppose au refroidissement trop rapide de la matière. L emplacement de ces points se choisit : Sur une partie massive ; Dans la région de la pièce où la structure doit être la meilleure ; Au centre des pièces circulaires ; En plusieurs points (canaux rayonnants) ; Pour éviter que la matière ne se soude en un point Froid il est souvent préférable de placer les entrés tangentiellement afin de faire un brossage du plastique dans l empreinte. 4.5. Systèmes d injection Entrée centrale avec carotte : permet de tasser la matière et d assurer un bon remplissage du moule. Nécessite une opération de décarottage mécanique obligatoire. Entrées capillaire (en tête d épingle «Pin Point») : elle provoque le réchauffement de la matière entrant dans l empreinte et son homogénéisation ; le moule se remplit mieux. Elle contribue aussi à diminuer la force d injection et à atténuer les défauts superficiels. La marque de l injection est peu visible sur les pièces. Inconvénients : retraits plus marqués ; cycle plus long ; moules plus compliqués. Injection «sous-marine» en tunnel : c est une injection capillaire particulière utilisée dans les moules à empreintes multiples. Elle permet une auto-séparation des pièces (grille d injection). Convient très bien aux productions automatiques. Injection sous-marine : 1. Moule fermé : injection de la grille ; 2. Ouverture de la plaques porte-empreinte : la carotte est éjectée et séparée de la pièce ; 3. Ouverture de la plaque d éjection : la pièce tombe. Différents systèmes d injection pour pièces de formes tubulaires. Injection latérale : (en Pin-Point») convient pour les objets plats. Injection en voile : convient pour les objets de configuration complexe. Remplissage homogène. Entrée latérale directe : convient tout particulièrement pour les objets à fortes épaisseurs de parois. 313ProcédésTransformationMatièreProf1.docx 16/21
4.6. Conception des empreintes Les empreintes sont les parties du moule qui va définir la forme générale des pièces à obtenir. De leur état de finition, dépendra l état de surface des pièces obtenues. L emplacement et le nombre d empreintes dans le moule dépendent : De la forme et du nombre de pièces à mouler ; De la capacité d injection maxi de la presse ; De la surface totale des pièces et des canaux ; De la pression de fermeture du moule. 4.6.1. Réalisation des empreintes Les empreintes usinées directement dans la masse d un bloc donnent un moule solide d encombrement réduit. Par contre leur usinage et les retouches sont difficiles et délicats à mettre en œuvre. On préfère souvent, surtout dans le cas de moules à empreintes, la solution de corps porte-empreinte rapportées dans le bloc moule. L usinage est plus facile et les remplacements très rapides. Les empreintes rapportées doivent être immobilisées en rotation et en translation dans un bloc moule. On emploie de préférence des empreintes rapportées cylindriques. Dimensions des empreintes : Profondeur de moulage C et D : Ø intérieur d D = d + E < 32 16 32 De 32 à 50 20 35 De 50 à 80 22 38 Bm A 1,6 2 3 4 5 6 8 10 12 1 1,6 1,6 2,5 2,5 3,2 3,2 4 5 5 2 2,5 2,5 2,5 3,2 3,2 5 6 8 9 C 1,6 2,5 4 6 8 10 16 20 25 D 3 5 8 8 16 20 32 40 50 B1 mini : Moule chaud ; B2 mini : Moule froid 313ProcédésTransformationMatièreProf1.docx 17/21
4.6.2. Proportion des broches Pour le moulage de trous très profonds, on utilise deux broches en opposition. Dans certains cas, une broche est plus grande que l autre pour pallier les défauts d alignement. Cela nécessite une reprise du trou. Profondeur maximum du trou A C D B 1,6 1,6 3,2 1,6 2 2,4 4,8 1,6 2,4 3,2 6,3 1,6 2,8 4 8 2,4 3,2 4,8 9,6 2,4 4 6,3 12,7 2,4 4,8 8 16 3,2 5,6 9,6 19,2 3,2 6,3 11,2 22,4 3,2 8 14,4 28,6 4 9,6 17,6 35 4 11,2 20,8 41,4 4,8 12,7 24 47,8 4,8 Ø minimum du trou Épaisseur minimum de la paroi 4.6.3. Trous perpendiculaires ou obliques au sens du moulage On utilise des broches mobiles s effaçant au moment du démoulage : Moule à broches manuelles (Fig. 7 et 8) : On peut facilement automatiser ces conceptions par pignon et crémaillère ou par moteur électrique. Moule à noyaux coulissants ou à tiroirs (Page 25) : L angle adopté pour le montage des colonnes doit être inférieur ou égal à 25 en raison de l importance des forces lors du fonctionnement. Les débattements sont verrouillés par billes sur ressort ou par coin formant butée. Moule à cônes (Page 25) : Le démoulage et l éjection sont simultanés. Ce genre de moule permet l obtention de fromes en contre-dépouille. 4.7. Conception des noyaux Les noyaux ou pistons sont des éléments en relief qui dans l empreinte du moule permettent d obtenir des formes creuses sur les pièces moulées. Ces noyaux sont fixes sur leur axe et parallèle au sens de démoulage et mobiles si l axe est perpendiculaire. Noyaux cylindriques : La liaison (Fig.1) est plus employée (empreintes multiples) mais nécessite une contre-plaque. La liaison (Fig.2) est plus délicate car il faut freiner la vis de fixation. Noyaux prismatiques : On est obligé de les orienter, le plus souvent avec des pieds ce centrage. Leur fixation s effectue avec des vis tête hexagonale ou mieux CHc. 313ProcédésTransformationMatièreProf1.docx 18/21
4.8. Trous venus de moulage Les trous dans les pièces moulées s obtiennent en logent des petits noyaux appelés broches dans le moule. Les broches sont soumises lors de l injection à des distorsions et à l usure. 4.8.1. Trous parallèles au sens du moulage On utilise des broches fixes arrêtées soit par un dégagement conique ou bien par un épaulement. Il faut toujours un obstacle positif car les broches sont soumises à des contraintes importantes : Flambage quand le moule se ferme ; Traction lors de l extraction de la pièce ; Frettage (serrage) de la matière ; retrait sur les broches. En conséquence, il ne faut pas dépasser certaines proportions pour la conception des broches. Moule à tiroirs Moule à tiroirs temporisé Moule à cônes 313ProcédésTransformationMatièreProf1.docx 19/21
4.8.2. Trous filetés On a toujours intérêt à faire venir le moulage des filets de vis car la matière moulée s usine mal ; les filets usinés sont fragiles et manques de poli. Cependant on utilisera l usinage dans les cas suivants : Lorsque le filetage ne subit pas de gros efforts ; Lorsque le moulage des filets complique trop le moule ; Lorsque la série de pièces est limitée ; Lorsque le trou étant trop faible en diamètre, la broche qui fait venir le filet est trop fragile (Ø inférieur à 3 mm). Détails de construction : 1. Prévoir un bossage pour augmenter la résistance du filet ; 2. Éviter la fin du filet en contre-dépouille (démoulage impossible) ; 3. Mettre en retrait l entrée du filet (augmente la résistance) ; 4. Éviter l arrêt brusque du filet ; 5. Solution à retenir, le filet est plus solide ; 6. Fin de filet et arrête vive. Solution à éviter, le filet est cassant ; 7. Bon. Fin du filet sur une partie cylindrique. Bonne résistance. 4.9. Pièces moulées avec prisonniers (ou insertions) Le prisonniers ou insertions sont incorporées dans les pièces moulées pendant le cycle de moulage. Matières : laiton, argent, cuivre (pas pour tous les plastiques), acier, alu et alliages, verre, fibre, plastiques moulés Rôle : axes, contacts électriques, pieds de centrage, écrous, renforts Mise en place : dans le moule avant sa fermeture. Détails de construction : 1. Bien les situer et éviter tout déplacement (Fig.1) : Prévoir le logement dans le moule et la fixation provisoire. 2. Empêcher leur arrachement par ancrage : (Fig.2) par moletage ; (Fig.3) par une gorge ; (Fig.4) par des trous latéraux. 3. Empêcher leur rotation : mêmes solutions que l arrachement ; 4. Interdire que le plastique y pénètre : (Fig.5) broche dans l insert ; (Fig.6) parties dépassantes ; (Fig.7) gorge de protection ; (Fig.8) collet mince de matière qui fige et arrête la suite. Valeur de a = 0,25 mm. 4.9.1. Exemples Fig.9 : Prisonnier tenu par une fiche élastique dévissable hors du moule ; Fig.10 : Un jonc circulaire se clipse et maintien l insertion ; Fig.11 : Bossage conique évitant les craquelures autour de l insertion ; Fig.12 : Filetage par broche démontable après moulage ; Fig.13 : Épaisseur de paroi minimum «e» autour d un insert de Ø «d» : de e = 0,2 d + 2 à e = 1,5 d suivant la matière. 313ProcédésTransformationMatièreProf1.docx 20/21
4.10. Éjection des pièces À la fin de l opération de moulage, lors de l ouverture du moule, la pièce se refroidit, prend du retrait, et se serre sur les noyaux et les broches. Il faut extraire la pièce à l aide d éjecteurs disposés sur la partie du moule où la pièce reste lors du démoulage. Cette opération doit s effectuer rapidement, pour des raisons d économie mais aussi pour éviter que la pièce en se refroidissant trop vite, soit de plus en plus difficile à démouler. Dans le cas d empreintes multiples, toutes les pièces doivent être éjectées en même temps, ce qui implique un réglage parfait de tous les éjecteurs. 4.10.1. Détails de construction On utilise certains artifices pour maintenir la pièce sur le piston ou dans l empreinte : Fig.1 : contre-dépouille sur le piston ; Fig. 2 à 4 : petites cavités «Pick-up» qui accrochent l objet sans modifier son esthétique. 4.10.2. Disposition des éjecteurs sur les noyaux Fig.5 : la plaque d éjection sur le noyau est suivant les machines, la partie mobile est soit la plaque, soit le noyau ; Fig.6 : Éjecteur annulaire intérieur dans le noyau ; Fig.8 : système classique d éjection, utilisation de broches. 4.10.3. Disposition des éjecteurs dans les empreintes Fig.9 : fond mobile recommandé pour objets mince. Ne marque pas la pièce ; Fig.10 : Éjecteurs gravés en bout : pour marques ou inscriptions sur la pièce ; Fig.11 : Éjecteur servant de centreur à un insert : évite toute marque sur la pièce ; Fig.12 : utilisation de noyaux éjecteurs : à chaque opération de démoulage, il faut sortir les deux demi coquilles et le remplacer. Remarque : Il faut toujours mettre les éjecteurs en nombre suffisant pour que les pièces sortent sans risque de basculer ou de se coincer. 4.10.4. Construction des éjecteurs Pour éviter le flambage, il faut un Ø maxi et une longueur mini. Fig.1 : l éjecteur en position sortie doit dépasser le bord du moule de 10 mm environ ; Fig.2 : l éjecteur en position effacée doit faire saillie de 0,1 mm ; Fig.3 : Cette saillie peut être portée à 0,2 mm si l éjecteur porte une marque en creux ; Fig.4 : si l on prévoit de légers plats parallèles à l axe, on favorise l évacuation de l air du moule (évent) ; Fig.5 : sortie maximum (L) de l éjecteur. D 1,6 3 6 8 12 20 25 L 1,6 4,5 9 16 28 50 80 313ProcédésTransformationMatièreProf1.docx 21/21