L'Histoire de ma RepRap : «De la réception du colis à l'impression de ma première pièce.» par X. HINAULT www.mon-club-elec.fr Tous droits réservés Mai 2012.
Au commencement... La commande Cette fois, çà y est, je l'ai reçu ma Reprap commandée ici : http://reprappro.com/ Le délai de livraison annoncé était de 1 mois, et j'ai bel et bien été livré avant la date indiquée. Support mail nickel à la commande (je voulais une pièce en plus en même temps que la bête... et j'ai pu l'ajouter après accord et procédure à suivre par mail). Paiement par Paypal à réception d'une facture. Avant la livraison, envoi d'un mail pour vérifier mes coordonnées, puis numéro de tracking du colis et arrivée dans les 4 jours à la maison. C'est cool de pouvoir suivre son colis. J'ai commandé la Huxley. Déballage Enfin, le carton de 35 x 20 x 10 environ est devant mois. J'ouvre çà et je me retrouve avec toutes les pièces parfaitement oragnisées dans des sachets numérotés. On se sent en confiance... Une lettre accompagne l'envoi signée par le Dr Adrian Bowyer, créateur de la RepRap. C'est tout bête, mais çà aussi çà rassure : on se dit qu'on a fait le bon choix... Alors, voici tous les sachets de la RepRap au déballage : Les pièces plastiques de la Reprap et pièces de quincaillerie Détail d'une pièce plastique de la RepRap, elle même faite par une RepRap! C'est carrément prometteur!
Toute la visserie répartie dans 20 sachets numérotés!! ben si avec çà je me trompe... Le plateau chauffant et les pièces de la structure en bois (fabriquée par découpe Laser) Les 5 moteurs pas à pas, connectique, alimentation de puissance et son cordon.
Les pièces de la tête chauffante... La carte de commande des moteurs, câble USB, carte microsd, pièces de connectiques 100m de câble plastique pour faire des pièces et paquet de colliers de fixation Bon, le moins que l'on puisse dire, c'est que l'on en a pour son argent. J'ai payé l'ensemble 500 environ... et il y a vraiment tout ce qu'il faut pour démarrer sans rien acheter de plus à priori... A y regarder de plus près, il y a dans les sachets toutes ces petites pièces qui seraient pas forcément simples à trouver par soi-même... ou alors en multipliant les frais de port (douilles à billes, roulements de différentes tailles, buse de chauffage, etc...)... donc au final, je pense que c'est une bonne solution d'achat qui va me faire gagner du temps au final. La documentation La documentation n'est pas fournie... donc il faut la consulter en ligne voire télécharger localement les pages. Elle est en anglais mais est à suivre scrupuleusement, sinon la garantie ne s'appliquera pas...
La doc officielle se trouve ici : http://reprap.org/wiki/reprappro_huxley Une autre doc avec les pièces 3D : http://www.emakershop.com/wiki/frame-assembly Outillage nécessaire Voici la liste du matériel nécessaire indiquée sur la documentation Outillage mécanique Equerre, forets HSS, tournevis de précision, clés à pan petite taille, lime plate, règle, pinces... Après vérification, j'ai tout... même le pied à coulisse! Coup de bol! Outillage électrique Là encore, la documentation fourni une photo :
Multimètre, soudure étain, ciseaux, tournevis,. pince,... je crois que j'ai tout. Et aussi : J'ai aussi eu besoin : d'un bout de fil de coton d'un tube de glue pour réparer l'une ou l'autre cassure de pièce (m'a servi 1 fois... normalement ne devrait pas servir...) un couteau ou cutter une clé de 8 (M5) un marteau une boite de glace vide (comme support) de la colle thermique (en magasin informatique) pour le plateau chauffant une vis M6 20 mm (pour encastrer un boulon M6 dans grand roue dentée) une vis M3 40 mm (pour encastrer 2 boulons M3 pour le support de l'extrudeur) un bout de tige filetée 5mm / 15cm et un autre de 4mm / 15cm => utilisés pour ébavurer l'intérieur des passages d'axes des pièces de reprap... Un rouleau de Téflon de plomberie (film blanc très fin que l'on enroule sur les pas de vis) pour le montage de la buse chauffante un peu d'acétone ou solvant + chiffon un briquet pour passer la gaine rétractable à la flamme dominos électriques 1,5 pour câble mm2 1 à 2 m de câble électrique double 1,5mm² x 2gaine blanche (+ joli) (en remplacement du câble d'alim fourni de 2 x 2mm²... ) 1 m de câble nappe 8 brins (pour faire divers câblage souple 2 brins... notamment pour les microrupteurs Avant de commencer... Mise en garde de la documentation : bien s'installer! Pas de bazar autour de soi, être au propre, avoir de la place, bonne lumière, bon siège... Se mettre aussi à l'abri de la poussière... c'est quand même du matos de précision...
Je conseille l'installation suivante : un plan ou une étagère séparée avec toutes les pièces en sachet étalées, facile d'accès à la demande un plan séparé du plan de travail avec tous les outils et accessoires la zone de travail où l'on effectue le montage de la reprap De cette façon, la zone de montage reste propre et nette à toutes les étapes du montage et on ne cherche pas ses affaires! Rien de plus énervant que de ne pas retrouver au moment où on en a besoin tel ou tel outil ou accessoire... et de le chercher pendant plusieurs minutes... Autre point important : lire en entier la documentation de l'étape que l'on s'apprête à réaliser AVANT de la faire... Bien repérer les pièces... Je pense que je vais prendre mon temps... pour que çà reste un plaisir... Je ne suis pas pressé... Je veux surtout y arriver et être content du résultat. Donc comme pour monter un escalier, prendre les marches l'une après l'autre. Quelques actions préalables : ébavurer et tester toutes les extrémités des tiges filetées avec vissage d'un écrou de chaque côté et même tout du long avant de commencer.. Montage du châssis Etape 1 : Montage des triangles du châssis Les outils nécessaires Clé de 10 (M6) Petite clé à molette Règle de 30cm en option : niveau à bulles, fil de coton et de la «patafix» Les pièces pour cette étape tiges filetées M6 de 25 cm x 6 écrou M6 x 28
rondelles crantées M6 x 28 pièce plastique «footed vertex» x 4 pièce plastique «frame vertex» x 2 pièce plastique «bar-clamp» x 2 J'ai tout mis sur la table : Réalisation Le but de la manoeuvre ici est de créer les 2 triangles latéraux du châssis. Pour les étapes qui suivent, j'ai parfois été obligé de faire parcourir toute la tige aux écrous, car seule une des extrémités permettait un visage facile. Un peu galère... L'idéal, serait de tester toutes les extrémités des tiges filetées avant de commencer. On commence par faire la base - bien mettre une rondelle crantée entre chaque écrou et pièce plastique. Commencer par positionner le «bar-clamp» au milieu : Ensuite mettre 1 rondelle puis 1 écrou de chaque côté :
Truc perso : Avant de passer à la suite, je vous conseille de préparer les trous passant par les «faces à plat» des pièces plastiques pour que les tiges non filetées puissent passer dedans... çà sera moins galère après. Ensuite, on met en place les 2 «vertex footer «avec à chaque fois rondelle + écrou : Ensuite, enfiler 1 tige de chaque côté avec à chaque fois rondelle + écrou de par et d'autre de la pièce plastique : Mettre en place ensuite la pièce plastique du sommet «frame vertex» avec écrou + rondelle de part et d'autre :
On obtient le triangle latéral du châssis. A présent, il faut régler les écrous de manière à ce que tous les segments fassent précisément 207 mm. Il est important d'être précis ici. Ensuite, il faut monter le second triangle latéral. La doc donne comme «truc» d'enfiler les tiges non filetées dans les trous des pièces plastiques pour caler parfaitement les 2 triangles... C'est un peu galère à faire car les trous sont étroits... J'ai passé la tige filetée d'abord pour «limer» l'intérieur puis ensuite la tige non filetée, pour chaque trou... Ensuite, monter le 2ème triangle à l'identique.
On enlève les barres guides, et on obtient les 2 triangles latéraux du châssis, identiques. Voilà, terminé pour l'étape 1. Etape 2 : Préparation des barres de jonction Les pièces pour cette étape tiges filetées M6 de 18,5 cm x 4
écrou M6 x 24 rondelles crantées M6 x 24 roulement à bille 626 x2 pièce plastique «bar-clamp» x 3 pièce plastique «bar-clamp -y-end-stop» x 1 Réalisation Cette étape est assez simple. Il faut enfiler les pièces sur les tiges filetées comme sur la photo de la doc. Toujours sur le principe 1 écrou + 1 rondelle. ATTENTION : bien mettre la languette de la pièce «bar-clamp -y-end-stop» vers l'intérieur. Noter que la photo de la doc officielle présente une erreur et ne présente pas cette pièce mais un «bar-clamp» simple...
Ok, rien de très compliqué. Juste bien enfiler les pièces dans le bon ordre... Etape 3 : Assemblage du châssis Cette étape donne envie : la reprap va commencer à prendre sa forme... Les pièces pour cette étape Les pièces déjà préparées et les nouvelles pièces suivantes : tiges filetées M6 de 28,5 cm x 3 tiges non filetées M6 de 27cm x2 écrou M6 x 20 rondelles crantées M6 x 20 pièce plastique «bar-clamp» x 2 pièce plastique «z motor - bracket» x 2
pièce de bois (la plus petite) en découpe laser «filament drive bracket» Réalisation Commencer par mettre la barre de jonction avec le «bar clamp y endstop» dans le coin arrière gauche du châssis (dans le trou le plus haut) et fixer avec écrou + rondelle : Ensuite, mettre les autres barres que l'on a préparées avant de la même façon (bien veiller à ce que les rondelles bouts ne s'enlèvent pas.. ) :
Ensuite, monter de la même façon le 2ème triangle du châssis (toujours en veillant à ce que les rondelles de bout ne s'enlève pas) et fixer avec écrou + rondelle. eh eh... çà commence à prendre forme... A présent on va mettre en place les barres de jonction du sommet. Commencer par en enfiler une et mettre 1 rondelle + 2 écrous + 1 rondelle avant de passer l'autre extrémité :
Cette partie est peu documentée dans la doc... mais j'ai fait les photos... Faire la même chose donc pour la seconde tige filetée et positionner les 2 tiges de façon équilibrée de part et d'autre des supports : Mettre enfin en place la pièce bois du côté gauche avec trou vers l'arrière (donc au dessus du bar clamp avec la languette) : A présent, on va positionner les supports des moteurs pas à pas. La doc dit «une légère force» pourra être nécessaire... pour moi, enfiler les supports de moteurs tels que a été tout simplement impossible... donc, j'ai «limé» l'intérieur à l'aide de la tige filetée 5mm disponible dans les tiges restantes et j'ai utilisé la 3ème tige filetée M6 pour finir de préparer l'orifice de façon à ce qu'elle puisse s'enfiler facilement... Ainsi, le support de moteur s'enfile sans trop de difficulté. D'abord le premier :
Puis le second : A présent, il faut engager la 3ème tige filetée dans les 2 «bar clamp» des bases des triangles. Positionner les bar-clamp au milieu à priori avant de le faire... Enfiler la tige ce qui donne : Ensuite mettre à chaque extrémité un «bar clamp» encadré de rondelles + écrous, en mettant le trou à environ 5cm de l'axe, ce qui donne :
Ensuite, régler l'écartement en largeur entre les 2 triangles, de bord à bord des pièces plastiques à 14,6 cm exactement. Ensuite, mettre les barres lisses de 27mm des Y (avant-arriere) (les plus longues... de 5mm ne pas confondre avec les barres de X) dans les «bar clamp» des barres de jonctions de la base : Visser les écrous de manière à positionner les «bar clamp» aux raz des autres écrous
Etape 4 : Alignement des axes Z Les pièces pour cette étape Les pièces déjà préparées et les nouvelles pièces suivantes : tiges non filetées M6 de 23,5cm x2 Réalisation Enfiler les 2 tiges non filetées dans le support moteur et le «bar clamp» de l'axe central de la base (Attention : bar clamp tournés vers l'arrière) : Ben çà commence à ressembler à quelque chose... cool... Mettre les rondelles + écrou... Maintenant alignement de tout çà... 2 méthodes au choix... Mettre les écrous des extrémités des barres de sommets et visser de manière à ce que l'espace soit là encore de 14,6cm entre les bords des supports plastiques. ATTENTION : mettre un morceau de quelque chose de même largeur que la fente dans la fente du support moteur avant de visser pour éviter de «plier» le bord externe
Pour vérifier l'alignement, j'ai opté pour la méthode 2 : > on commence par trouver une surface très plate (plan de cuisine) et on pose dessus la reprap... Les pieds ne sont probablement tous à plat... Mettre un morceau de quelque chose de 1cm sous 1 des pieds et doucement appuyer sur le pied en diagonale, et reposer à plat et ainsi de suite... jusqu'à ce qu'on ait bien les 4 pieds à plat... > Ensuite mettre un niveau pour vérifier le bon niveau dans toutes les directions (positionner dans un sens, puis dans l'autre) : > Ensuite, prendre un bout de fil en coton (j'en n'avais pas... mais heureusement madame fait de la couture... et en échange d'un petit bisou, j'ai eu droit à mon mètre de fil...) Attacher un écrou au bout du fil et le passer au niveau de l'écrou d'extrémité d'une barre de sommet et s'en servir comme d'un fil à plomb. Commencer par aligner chaque barre d'axe des Z à l'aide des écrous des «bar clamp» des bases d'abord de face : puis de côté :
Bon ben voilà, le montage du châssis est terminé :
Assemblage de l'axe des Y Assemblage du chariot Pièces nécessaires pour cette étape Ce qui donne : pièce plastique «bearing-holder-fixed» pièce plastique «bearing-holder-float» 2 x pièce plastique «Y-belt-clamp» 1 x pièce de chariot en bois «découpe laser» 3 x douille à bille LM6UU 4 x vis Ø3mm(M3) - 12mm 4 x vis Ø3mm(M3) - 16mm 8 x écrou Ø3mm(M3) 8 x rondelle Ø3mm(M3)
Réalisation Commencer par fixer les 2 Y-belt-clamp avec les vis de 16mm (obligatoirement tournées vers le haut) et utiliser des rondelles entre la tête et le bois. Je n'ai pas serré plus que çà car on doit passer de la bande crantée dessous apparemment ensuite. Ensuite, passer les douilles à billes dans les pièces plastiques, en équilibrant de chaque côté : les enfiler, pas essayer de les «clipser»... Ensuite fixer la pièce «bearing-holder-fixed» avec les vis 12mm vers le bas + écrou-rondelle côté bois. Attention au sens : les douilles sont à l'intérieur : Ensuite, fixer la pièce «bearing-holder-float» avec les vis 12mm vers le bas + écrou-rondelle côté bois. Là aussi, attention au sens : la douille est à l'intérieur :
Ok, c'est fini pour la préparation du chariot. A présent, il faut le mettre en place. Pour ce faire, désengager les 2 axes Y non filetés de la base du châssis (en dévissant légèrement les écrous internes, pas les externes qui ont été réglés pour l'écartement... ) : et enfiler dessus le chariot (attention, j'ai retourné le châssis entre les 2 photos) puis reserrer les écrous : Quand on regarde le châssis de face, les 2 douilles sont à gauche. Normalement, çà doit coulisser «freely», c'est à dire librement et sans contrainte... sinon, c'est que les 2 axes ne sont pas tout à fait parallèles. Au besoin, vérifier avec la règle et ajuster... ah là là... c'est cool, çà coulisse... et c'est moi qui ai fait... na!
Montage du moteur de l'axe Y et des supports de pignon de courroie Pièces nécessaires pièce plastique «y-idler-1» x 1 pièce plastique «y-idler-2» x 1 pièce plastique «y-motor-1» x 1 pièce plastique «y-motor-2» x 1 roulement à bille 623 (petit diamètre) x1 écrou Ø3mm(M3) x 1 rondelle Ø3mm(M3) x 5 4 x vis Ø3mm(M3) - 16mm 1 x moteur pas à pas NEMA 14 - Couple 0.14 Nm - Bipolaire - Angle de pas 1.8 - Courant 1A
tige filetée creuse à clé à pan Ø3mm(M3) 10mm x1 Poulie plastique moulée 14 dents pour moteur pas à pas Ce qui nous donne : Réalisation : 1) montage du moteur La première chose à faire consiste à mettre en place la tige filetée creuse à pans Ø3mm(M3) 10mm dans l'orifice prévu à cet effet de la poulie plastique 14 dents s'aider au besoin d'une clé à 6 pans miniature. Mettre la poulie en place sur l'axe, de façon à ce que la vis soit en regard du «méplat», sans trop serrer Attention, contrairement à ce que j'ai eu envie de faire spontanément, il faut que les dents soient tournées VERS le moteur : Mettre les 2 pièces plastiques «y-motor-1» et «y-motor-2» en vis-à-vis, la pièce la plus épaisse en dessous :
Les tenir ensemble et les fixer sur le moteur à l'aide des 3 vis Ø3mm(M3) - 16mm + rondelles (ne pas oublier...) au travers des 3 trous prévus à cet effet dans le support de moteur. L'un des trous du moteur reste donc libre. C'est génial : la correspondance des trous se fait nickel! Ce support a été fait avec une reprap... et je suis sensé pouvoir faire le même type de support moi-même d'ici peu... et exactement le même rien qu'à partir d'un fichier... Il faut avoir essayé de faire soi-même un simple support de moteur pas à pas pour comprendre de quoi je parle... Personnellement, j'ai jamais vraiment réussi à me faire un support avec une précision de l'ordre du mm... Ici, remarquer la complexité (relative, mais quand même) du support qui est percé en 3 dimensions pour permettre le passage de la poulie ainsi que la forme complexe de la pièce... avec emplacement pour insertion des axes de support... A la simple idée de pouvoir me faire moi-même ce même support et encore mieux, de retravailler le fichier 3D pour en faire un à ma sauce, çà m'emballe CA-RREMENT! Remarquer au passage quelques principes de conception de pièce avec une reprap à retenir : > ici, la pièce a été faite en 2 parties, car le plan recouvrant supérieur aurait probablement été compliqué à faire. C'est un principe à garder en tête pour des pièces ayant un «plan supérieur» recouvrant qui devra idéalement être fait séparément. L'exemple type, c'est le «cube» : le plan supérieur sera à faire séparément. > noter également la façon d'évider les zones de la pièce non utiles : ceci permet d'économiser du plastique. Là encore, principe à garder en mémoire. Allez, trêve de diversion, revenons à nos moutons... Bon, à présent, il faut positionner le moteur des Y à l'arrière en l'insérant sur les 2 barres arrières, à cheval sur le roulement à billes déjà présent. Commencer par approcher le chariot vers l'arrière et centrer le roulement entre les 2 vis des supports de courroie du chariot. Laisser les écrous + rondelles libres et larges de part et d'autre du roulement. Idem sur l'axe sans roulement :
Positionner le moteur de façon à ce que le roulement reste bien centré sur les 2 vis des supports de courroie du chariot. Le moteur est tourné vers la droite (là où il y a de la place en fait...). Bien encastrer puis serrer les vis de façon à être à la même distance du support plastique latéral pour les 2 axes (5,0cm pour moi..) : Réalisation : 2) Montage du support de courroie Y avant A présent, on va fixer sur les axes avant, en vis à vis de la poulie du moteur arrière, le support de courroie Y avant. On commence par visser la vis Ø3mm(M3) - 16mm (personnellement, la vis de 16mm était un peu juste, alors j'ai utilisé une vis de 20mm) dans la première moitié et y enfile le roulement à bille 623 : Ensuite, on solidarise le 2ème morceau avec écrou + rondelle :
Ensuite, au niveau des axes avant, prépositionner le roulement à bille centré au milieu des 2 vis du chariot et laisser rondelles + écrous larges de part et d'autres : Positionner alors la pièce montée précédemment en la centrant sur le roulement à bille de l'axe inférieur et en la positionnant en vis à vis de la roue dentée du moteur arrière de l'axe Y (5,0cm pour moi de bord à bord des pièces plastiques d''extrémité) : Courroie de l'axe Y Pièce nécessaire environ 60 cm courroie T2,5 6mm large Réalisation Il faut passer la courroie dans le circuit prévu pour elle : commencer par l'avant du support moteur par dessus la roue dentée, repasser derrière la roue dentée, sous le roulement à bille, aller jusqu'en face, faire le tour du roulement à bille et fixer en serrant le «bar clamp» de courroie («belt»).
Ensuite, passer la courroie sous le 2ème «bar clap», la tendre raisonnablement la courroie en tirant dans l'axe avec une pince tout en serrant les vis... («il faut qu'elle soit tendue, mais pas pour jouer de la harpe» comme dit la doc...) Faire tourner manuellement l'axe du moteur à la main (la poulie 14 dents) : le chariot doit se déplacer d'un bout à l'autre sans problème... Bon, ben là je suis quand même content d'être arrivé là... çà avance bien...!
Assemblage de l'axe des X Montage du rail de l'axe X Pièces nécessaires pièce plastique «x-motor-bracket» x 1 pièce plastique ««x-idler-bracket» x 1 pièce plastique «x-carriage» x 1 tiges non filetées M6 de 26,5cm x2 douille à billes LM6UU x 2 palier-clip Igidur D6 x 4 Réalisation La première chose consiste à mettre les palier-clip Igidur D6 en place dans les supports où défilera l'axe Z.
Leur rôle sera de permettre un bon «glissage» des axes. Donc, les mettre en place puis passer un axe dedans pour tester et le retirer. c'est juste pour tester. La doc insiste pour ne pas les mettre sur l'axe d'abord mais bien les mettre en place puis passer l'axe dedans... En fait, la mise en place de ces pièces en plastique souple est un peu spéciale : il faut réussir à les passer entre le guide de la tige et une petite encoche plastique. De plus, j'ai été obligé ici de limer un peu avec la tige filetée de 5mm pour pouvoir les mettre correctement c'est à dire pour qu'il n'y ait pas de recouvrement au niveau de la fente... une fois en place. Bien laisser la fente tournée vers le haut. Une fois qu'on a compris ce qu'il faut faire, c'est pas sorcier... mais faut avoir compris... Une fois en place, on teste le passage de la tige non filetée (les fentes des palier-clip Igidur doivent rester tournées vers le haut au niveau de la partie ouverte du support d'axe..) - çà glisse avec une petite résistance NB ébavurer les extrémités des tiges avant! : Idem pour le 2ème
Ensuite ébavurer à la tige filetée 5 mm (ou avec un foret de 5,5mm comme dit la doc...) le passage d'axe 5,5mm (parallèle à l'axe des paliers-clips...) de chacune des 2 pièces : Ensuite on met la douille à bille dans le chariot : cette fois, il faut la cliper dedans en forçant un peu... Au début je croyais que ce n'était pas la bonne taille de douille à bille, mais si, çà va dedans... Forcer un peu mais sans forcer... au mieux quoi... Ensuite, mettre le second juste en place A présent, engager les 2 tiges non filetées dans l'un des 2 supports latéral avec les paliers clips ( bien ébavurer les 2 extrémités des 2 tiges si ce n'est déjà fait ) :
Remarquer au passage que la reprap permet de réaliser des pièces creuses précises... eh eh, çà va vraiment être le pied... Ensuite, engager le chariot attention au sens : la douille à bille clipsée doit être tournée vers le bas avec le support à droite comme sur la photo : Puis la seconde pièce avec les paliers-clips (c'est un peu galère : ébavurer avant l'intérieur des trous à la tige filetée de 5mm... Bien enfoncer en appuyant dans l'axe de façon à ce que l'écart entre les paliers-clips soit le même que les axes Z de la reprap (appuyer alternativement sur chaque axe et çà rentre pas à pas... ) Vérifier l'écartement ainsi :
Ouf, terminé pour cette étape! Le moins que l'on puisse dire, c'est que le support d'axe X, c'est du costaud! Montage de la courroie de l'axe X Pièces nécessaires pièce plastique «idler-cover» x 1 environ 60 cm courroie T2,5 6mm large vis Ø3mm(M3) - 16mm x 7 écrou Ø3mm(M3) x 3 1 x moteur pas à pas NEMA 14 - Couple 0.14 Nm - Bipolaire - Angle de pas 1.8 - Courant 1A tige filetée creuse à clé à pan Ø3mm(M3) 10mm x1 Poulie plastique moulée 14 dents pour moteur pas à pas roulement à bille 623 (petit diamètre) x1
Réalisation On commence par passer la courroie dans le support «x-idler-bracket» et on prépare le «capot» avec la pièce «idler-cover» le roulement à bille et une vis Ø3mm(M3) 16mm : Mettre en place le «capot» avec un écrou de l'autre côté moi j'ai du limé le tour du capot pour pouvoir le mettre... sinon çà rentrait pas.. Ensuite, passer la courroie dans le support «x-motor-bracket» : Ensuite, mettre la vis creuse dans l'orifice de la roue dentée prévu pour çà et fixer la roue dentée sur l'axe du moteur, dents tournées vers le moteur et visser avec la vis en regard du méplat de l'axe :
Ensuite, positionner le moteur en passant la poulie dans l'orifice prévu pour çà, la courroie devant rester en place autour. Fixer le moteur avec vis Ø3mm(M3) 16mm. Mettre ensuite en place la courroie dans le chariot de cette façon selon la doc : Moi j'ai fait :
Tester ensuite le mouvement d'un bout à l'autre en tournant manuellement la poulie dentées de l'axe du moteur. Normalement, tout baigne... Une dernière petite chose mais pas si évidente que çà en fait... : mettre 2 écrous dans les orifices prévus pour çà dans le «x-idler-bracket» visser 2 vis Ø3mm(M3) 16mm mais avant bien ébavurer les trous avec un petit tournevis en frottant les 4 bords puis le fond... ensuite metttre les écrous puis les vis : Remarque : à ce stade, j'ai rencontré un problème : l'un des axes non fileté était remonté dans le trou de l'écrou, conséquence de l'étape précédente d'enfoncement des tiges non-filetées dans les supports... un peu de jugeote... j'ai juste tapé dans l'axe avec tournevis usagé et un marteau, l'autre support étant contre du dur (le sol... l'ensemble étant verticalisé..) L'axe a ainsi bien reculé des quelques millimètres voulu... mais du coup, la courroie s'est détendue (logique...) et j'ai du reprendre à l'étape précédente... Comme quoi, une étape qui semble simple... peu ne pas l'être du tout...! Voici l'ensemble terminé (ouf!) :
Remarquer que l'on dispose du coup d'un support complet de chariot X avec moteur et courroie relativement polyvalent et qui pourra être utilisé de façon semblable pour toute sorte de machines et autres plotters... Montage du support de buse Pièces nécessaires pièce plastique «nozzle mount» vis autoforeuse 12mm x 4 Réalisation Cette fois c'est simple pour de vrai! Juste appliquer le support sur le chariot et visser les 4 vis :
Et voilà, terminé pour le chariot des X!
Assemblage de l'axe des Z Vérification de l'alignement On prend le temps de vérifier avec une équerre que les axes Z sont perpendiculaires au plan Y et que l'axe de la base où sont fixés les «bar clamp» des axes Z soit bien centré. Régler au besoin par touches successives. Mise en place de l'axe des X : Défaire les écrous des extrémités et remonter les barres de Z d'environ 10 cm : (Vue arrière) Ensuite, engager l'axe des X en passant les barres de Z dans les paliers-clips SANS SE TROMPER DE SENS. et engager doucement l'ensemble dans les barres de Z en jouant sur les vis de réglage latérales du chariot des X... C'est l'étape de vérité... Il faut que le chariot des X coulisse facilement dans les axes Y une fois monté... Ne pas forcer sous peine de casser les guides de l'axe X, régler les écrous de façons symétrique, vérifier que l'angle droit est préservé,
Si çà coulisse pas, çà vient : soit de l'angle qui n'est pas droit, soit de l'alignement des axes Z qui ne sont pas vraiment parallèles... Bref, là faut être bon... et y arriver sans tout dérégler! Voilà le travail : vue arrière Montage des axes Z Pièces nécessaires pour cette étape : paire de pièces plastique «coupling» x 2 (4 pièces en tout) moteur pas à pas NEMA 14 - Couple 0.14 Nm - Bipolaire - Angle de pas 1.8 - Courant 1A x2 morceau de tube polyéthylène transparent Ø7mm (Ø5mm interne) de 15mm de long x 2 (couper le tube de 30mm en 2 de 15mm) vis Ø3mm(M3) - 16mm x 12
ressort de compression (pour amortissement axes Z) avec Ø interne de plus de 5mm x2 ( il y a aussi des ressort noirs, plus rigides de diamètre inférieur à 5mm. Ne pas confondre...) écrou Ø3mm(M3) x 8 rondelle Ø3mm(M3) x 4 écrou Ø5mm(M5) x 2 tiges filetées M5 de 25 cm x 2 Tester les tiges filetées avec les écrous M5 avant de passer à la suite ++ Ebavurer les extrémités si besoin... Réalisation On commence par enfiler un bout de tube polyéthylène de 15mm sur chaque axe de moteur (15mm çà correspond à la longueur du méplat) :
Ensuite, on installe les écrous dans les pièces de raccords en s'aidant au besoin d'une vis : Noter au passage : la précision des trous de 3mm obtenus avec le reprap cette façon d'encastrer des écrous dans une pièce : à retenir... on monte les raccords ensuite en les vissant 2 à 2 sans serrer pour le moment... : Ecarter les 2 éléments de chaque jonctions et juste tester que les 2 jonctions obtenues s'encastrent facilement sur les 2 axes des 2 moteurs puis les enlever (c'est pour faciliter la suite) : Positionner l'axe des X à mi-course et mettre un objet dessous pour qu'il ne redescende pas
Mettre en place un écrou M5 dans le support des X (ébavurer un peu les face latérales de l'emplacement avant de mettre l'écrou, avec un couteau ou cutter... mais ne pas ébavurer vos doigts...!! ), enfiler la tige filetée de 5mm par le dessus et faire juste quelques tours, idem de chaque côté : A présent, soulever un peu chaque tige et mettre le ressort sous l'écrou (idem de chaque côté) :
Ensuite, enlever la pièce de support, descendre l'axe des X en le retenant et le poser sur les barres de Y. Faire tourner à la main chaque tige filetée des axes Z de manière à la faire descendre pour que le haut soit quelques centimètres en dessous du support de moteur. Une fois fait, on met en place les 2 moteurs pas à pas des axes Z en vissant seulement 2 vis en diagonales, les fils étant tournés vers l'intérieur de la reprap. On met alors en place une pièce de jonction sur chaque axe de moteur : la monter sur le tube poly jusqu'au
contact puis descendre de 2 mm serrer au minimum, juste pour que çà tienne : Ensuite, pour chaque jonction, la tourner à la main de façon à voir la tranche de face et que les têtes des vis soient tournées vers le côté (comme çà, on pourra commencer à les serrer directement). Bien écarter avec un tournevis les 2 morceaux pour voir l'intérieur et remonter la tige filetée de façon à ce qu'elle soit environ à 2mm de l'axe du moteur : Une fois fait tourner à nouveau la jonction pour avoir les vis des jonctions de face et serrer les vis à fond de façon symétrique : Bon, ben c'est pas mal du tout... La mécanique des 3 axes est en place!
Montage du plateau chauffant A présent, on va passer au montage du plateau chauffant et il va falloir préparer sa soudure et son fer à souder... Let's go! Les pièces nécessaires circuit imprimé (PCB) de plateau chauffant x1 plateau aluminium x 1 plaque bois pour plateau chauffant (découpe Laser) ressorts à compression (longs et fins) x 3 bornier à vis 3 contacts x 1 connecteur droit 1 rangée 4 contacts x 1 2cm de fil cuivre (pour faire un strap) vis Ø3mm(M3) - 35mm x 3 vis Ø3mm(M3) - 8mm x 4 écrou Ø3mm(M3) x3 écrou Ø3mm(M3) auto-bloquant x3
rondelle Ø3mm(M3) x 10 un tube de colle thermique et aussi : Réalisation On commence par souder le bornier 3 broches à vis (trous de branchement tournés vers l'extérieur) et le connecteur droit (faire tenir avec un bout de scotch pour souder) ainsi qu'un bout de strap (à insérer avec une pince à bout long) comme sur la photo : Côté soudure :
Fini pour la soudure pour le moment (débrancher le fer à souder!). Ensuite, on prépare la fixation du plateau en mettant les 3 écrous auto-bloquants en place sur le support du chariot des Y : on utilise pour çà une vis seule qui va simplement servir à insérer les écrous. Cette manip' est plus ou moins facile car les écrous sont à mettre par dessous. Je me suis servi d'un tournevis long et d'une pince à branches longues et fines pour y arriver plus facilement. Ensuite, on va faire le «sandwich du plateau». Dans l'ordre, on va monter : le plateau alu avec face plate retournée vers le bas et face avec «creux central» vers le haut le circuit imprimé que l'on a préparé et qui présente une thermistance centrale le support bois découpe laser Une fois monté, les 3 plaques vont être solidarisées ensemble par 4 vis 8mm (les trous de la plaque alu sont filetés) et le plateau (retourné par rapport au mode de construction ) sera quant à lui fixé sur le chariot des Y à l'aide de 3 vis longues grâce aux écrous auto-bloquants que l'on a mis en place. Allez on se lance... Tout d'abord repérer l'empilement à réaliser (Le marquage sur la plaque de bois en découpe laser aide à se repérer... l'encoche du plateau bois et le bornier du circuit imprimé sont du même côté ): attention, sur cette photo, il faut retourner le plateau bois, le texte étant tourné vers l'époxy pour que le dévidement soit en regard du support de moteur ARRIERE. Le dévidement à l'avant de la plaque bois correspond à la position du support de moteur ARRIERE. On va tout d'abord assembler le plateau alu et le circuit imprimé qui est chauffant. Repérer au centre du plateau alu un creux qui correspond à l'emplacement de la thermistance au centre du circuit imprimé. Les 2 faces seront encollées.
Côté circuit imprimé, il faut que la thermistance soit isolée du plateau alu par un bout de scotch (déjà présent sur celui que j'ai reçu... mais j'en ai remis un bout pour être sûr...). Ensuite, mettre de la pâte thermique dans le creux de la thermistance et sur la thermistance et badigeonner le plateau... Appliquer le circuit imprimé sur la plaque alu en faisant correspondre les trous de vissage et en veillant à ne pas abîmer la thermistance. Enfin, mettre le plateau de bois et visser les 4 vis Ø3mm(M3) - 8mm (Théoriquement avec rondelles... mais çà n'arrive pas au pas de vis alu... du coup, pour améliorer la prise dans le pas de vis alu, j'ai utilisé 4 vis 10mm + 3 rondelles... et çà serre mieux... c'est important à priori ici... plus le contact sera bon et plus le plateau alu sera chaud ) attention : retourner le support bois par rapport à la photo!
A présent, mettre 3 vis de 35 mm à l'envers + ressort + écrou jusqu'à 10mm environ du bout de la vis : attention : retourner le support bois par rapport à la photo! Puis mettre le chariot en place en vissant dans les écrous auto-bloquants. Pour mettre le chariot en place, le tourner avec les avancées de PCB dans le sens anat-arrière, passer le plateau par l'avant et une fois passé dans le châssis, le tourner sur lui-même. J'ai serré en laissant juste dépasser 2 mm de vis de l'écrou bloquant. Le chariot se déplace tout seul avec «one finger» et ne touche rien... Donc, nickel chrome. Je ne sais pas si le réglage est bon comme çà, pour le
moment je laisse... Autre point, il faut que le ressort soit suffisamment comprimé avec la vis de compression à 1 cm environ du support plastique : Bon, ben voilà... la belle petite machine prend sérieusement forme! Bien vérifier que le plateau se déplace à fond vers l'arrière, avec la douille à bille du chariot coulissant qui doit quasiment venir toucher le clamp. L'encoche du plateau bois est prévue pour laisser passer le support moteur Y arrière
Assemblage de l'entraînement du fil plastique Assemblage du «hobbed stud» et du moteur Pièces nécessaires à cette étape pièce plastique «M6 block» pièce plastique «large gear» pièce plastique «small gear» tige M6 semi-filetée et crénelée dite «hobbed stub» écrou Ø6mm(M6) x 1 écrou Ø6mm(M6) auto-bloquant x2 rondelle plate Ø6mm(M6) x 2 rondelle fendue Ø6mm(M6) x 1 roulement à bille 626 x2 1 x moteur pas à pas NEMA 14 - Couple 0.14 Nm - Bipolaire - Angle de pas 1.8 - Courant 1A tige filetée creuse à clé à pan Ø3mm(M3) 10mm x1
écrou Ø3mm(M3) x 1 vis Ø3mm(M3) - 8 mm x3 Réalisation On commence cette étape par la fixation du moteur sur le support à l'aide des 3 vis M3 8mm Ne pas trop serrer et mettre aussi loin que possible du centre : Ensuite, mettre l'écrou simple M6 dans la roue grande roue dentée (utiliser une vis M6 de 20mm pour bien l'encastrer non fournie ) Mettre ensuite sur le «hobbed stub» un roulement + 2 rondelles en respectant la position comme sur la photo : Ensuite, mettre la grande roue, écrou vers l'extérieur et visser jusqu'à ce que çà ressorte bien (j'ai du serrer l'axe (partie plane) dans une pince :
Ensuite, mettre un écrou M3 dans l'emplacement prévu de la petite roue dentée et visser la vis creuse. Une fois fait, tester l'engagement de la poulie sur l'axe du moteur pas à pas (Ebavurer l'intérieur de l'axe à l'aide d'un tige filetée 4 mm ) Une fois fait le retirer. mettre la grande roue en place sur le support et mettre la petite dans l'axe du moteur ajuster et serrer sur le méplat quand les 2 tournent bien : Théoriquement, les dents de la petite roue sont tournées vers le moteur, mais çà semble marcher aussi bien voir mieux dans l'autre sens.. Veiller à ce que le bord de la petite roue ne frotte pas le bords de la grande... Laisser ½ mm dit la doc... Ensuite, mettre le 2ème roulement à bille (ébavurer au couteau l'emplacement avant..) et mettre les 2 écrous auto-bloquants en place (sans trop les serrer ) Noter la fente crénelée du «hobbed stud» qui est médiane par rapport au trou de passage prévu pour fil plastique : Fini pour cette étape...
Montage du support Pièces nécessaires pièce plastique «Idler» vis Ø3mm(M3) - 30 mm x1 vis Ø3mm(M3) - 45 mm x1 tige filetée creuse à clé à pan Ø6mm(M6) 20mm x1 roulement à bille 626 x1 ressorts à compression (courts et noirs) x 2 rondelle plate Ø3mm(M3) x 6 écrou Ø3mm(M3) x 2 écrou Ø3mm(M3) auto-bloquant x1
Réalisation Mettre la vis creuse de 6mm (M6) dans l'axe du roulement à bille et le clipser dans la pièce plastique à l'emplacement prévu (ébavurer un peu pour que le roulement s'insère) Ensuite fixer l'ensemble sur le bloc moteur préparé précédemment à l'aide de la vis de 30 mm, 2 rondelles (une de chaque côté) et l'écrou 3mm auto-bloquant - noté que la vis + roulement à bille sont tournés vers le bloc moteur : D'après ce que j'en vois, le roulement à bille vient se positionner en vis à vis de la zone crénelée du «hobbed stub» et servira donc à guider le passage du fil plastique. Ensuite, mettre les 2 ressorts sur les 2 vis M3 de 45mm sandwichée entre 2 rondelles chacune : Ensuite, les visser avec écrous dans les trous prévus à cet effet. Pour faciliter ce vissage, je vous conseille d'utiliser une vis M3 seule sans les ressorts pour mettre en place les 2 écrous encastrés (à passer entre le moteur et le bord plastique en utilisant une pince à mâchoires fines) Une fois les écrous encastrés, çà se fait sans problème sous réserve de tenir l'écrou en place avec un tournevis car pour contre-carrer le ressort, il faut appuyer et çà fait ressortir l'écrou... :
Mine de rien, c'est une belle pièce de mécanique cet ensemble... et toutes les pièces de jonctions sont faites avec une reprap... chapeau bas! Montage du bowden tube Pièces nécessaires pièce plastique «extruder drive tongue» une pièce métallique en laiton appelée «slotted brass retainer» tube plastique rigide PTFE fin et aussi... : un bout de 10-15cm de fil plastique PLA 1,75mm (le fil de la bobine!!)
Réalisation C'est assez simple en fait : couper au cutter le tube à son extrémité, uniquement dans le but d'avoir une coupe bien droite. Ensuite, il va falloir visser le tube dans la pièce laiton du côté vis. Pour faciliter l'opération, tailler légèrement le bout du tube avec cutter puis visser le tube dans la pièce métallique sur un bon centimètre : Ensuite, tester le passage du fil PLA dans la pièce laiton puis le tube sur quelques centimètres (le tourner un peu sur lui-même si il a du mal à passer) : Une fois fait, retirer le PLA, puis le passer dans le support préparé précédemment de façon à ce que lorsque roue tourne, le plastique avance. Jouer sur le réglage des vis pour y arriver : Ensuite, réenfiler le fil PLA dans la pièce laiton puis le tube et encastrer la pièce laiton dans le trou prévu pour çà dans le support préparé précédemment (ébavurer un peu avant) :
Si tout va bien, le fil doit avancer doucement dans le tube lorsque la roue dentée tourne... çà marche... cool! Dernière chose, il reste à mettre la pièce plastique «extruder drive tongue» dans la fente prévue à cet effet, de façon à positionner la fourche à cheval sur la pièce laitonnée : Râper un peu les surfaces et les bords pour que çà rentre tout seul, ce qui donne une fois la pièce en place : A présent, il reste à fixer l'ensemble du bloc sur le châssis...
Fixation sur le châssis Pièces nécessaires pour cette étape : vis Ø3mm(M3) - 20 mm x1 rondelle Ø3mm(M3) x 6 écrou Ø3mm(M3) auto-bloquant x1 un petit collier de serrage plastique Réalisation La manip' est ici assez simple : fixer le bloc dans le support de bois des barres de sommet de la reprap à l'aide de la vis avec une rondelle à chaque extrémité + 4 rondelles pour l'écartement : Mettre le collier pour attacher le bloc à la tige filetée : Voilà, c'est fini pour cette étape. Avant de passer à la suite, il faut retirer le tube plastique et l'embout laitonné qui vont servir à l'étape suivante. Enlever d'abord la pièce de blocage puis tirer simplement dessus. Il faudra que la tête chauffante passe devant sans problème!
Montage de la tête chauffante Cette fois, on touche au but : dernière étape mécanique... : le montage de la buse chauffante, un élément essentiel de la reprap. Je conseille de bien repérer les pièces avant pour ne pas se tromper... Pièces nécessaires ventilateur et radiateur couplés x1 bloc d'appareil de chauffage vis Ø3mm(M3) - 25mm x 2 vis Ø3mm(M3) - 16mm x 2 petit collier de serrage plastique x 2 pièce tubulaire acier filetée x 1 pièce de laiton filetée x 1 pièce laiton tête de buse (la pièce clé pour l'impression... ) x1 Thermorésistance de 100K (attention, ressemble à une Zener) x1 Résistance chauffante x1
cône plastique isolant PTFE pièce rectangle plastique PTFE d'espacement bloc aluminium de refroidissement câble de connexion 30cm x 4 (pour la Huxley câble souple pour la Mendel) connecteur à sertir x 4 Manchon PTFE thermorétractable Un rouleau de Téflon de plomberie (film blanc très fin que l'on enroule sur les pas de vis) Tout sur la table : Ouf! Et aussi : Réalisation Etape 1 : partie chaude de la te chauffante : Commencer par mettre la résistance chauffante dans le bloc aluminium de chauffage (dans le trou non fileté) :
C'est juste pour tester. La retirer ensuite et la mettre de côté... Reprendre le tube PTFE de l'étape précédente et couper 15mm au cutter A présente, prendre la pièce de laiton filetée et la positionner sur le tube (le long, garder le petit bout de côté) (que l'on aura légèrement taillé au préalable ) : Puis tester le passage du fil PLA qui doit circuler librement veillez à ce qu'il n'y ait aucun débris persistant dans le tube : Reprendre le bloc aluminium de chauffage et repérer le positionnement tubulaire acier filetée et de la tête de buse (vérifier l'orientation grâce aux trous ) : Ensuite, mettre du film de Teflon de plomberie sur le pas de vis de la buse et sur 1 seul des 2 pas de vis du tube acier fileté J'ai coupé le film Teflon en 2 dans sa largeur car les pas de vis ne sont pas larges longueur 5cm environ pour faire juste 3-4 tours Faire attention à ce que le film ne déborde pas sur les orifices ni sur la partie lisse du tube acier fileté : Ensuite, visser les 2 pièces dans le bloc alu de chauffage :
Une fois qu'on a fait çà, il y a une petite manip' un peu spéciale à l'aide d'un chalumeau : il faut chauffer l'ensemble ainsi réalisé de manière à dilater l'aluminium, serrer les 2 pièces l'une vers l'autre simultanément puis refroidir. Le but est d'assurer un bon serrage en situation réelle (le bloc sera chauffé à 200 C en action et il faut que les pièces restent en place à cette température... )... Donc chauffage et serrage, à l'aide de 2 pinces. Attention à ne pas toucher la pièce chaude avec les doigts!!!!!!! Voilà pour cette manip' : la partie mécanique de la te chauffante est faite! Etape 2 : le système de refroidissement : On commence par prendre le petit bout de tube PTFE de 15mm que l'on a découpé précédemment et on l'insère dans l'orifice libre de la pièce acier filetée de la buse chauffante que l'on vient de monter : et on le coupe à raz avec une lame de rasoir : ensuite reprendre l'embout du tube PTFE avec la pièce laitonnée que l'on a précédemment montée et mettre du Teflon de plombier. Prépositionner les pièces à visser de part et d'autre du bloc aluminium de refroidissement :
Visser la pièce laitonnée du tube TPFE dans le bloc alu. Ensuite, visser le pas de vis libre de la pièce acier tubulaire dans le bloc alu de refroidisssement : Serrer les 2 pièces et faire en sorte que l'axe du trou de la résistance chauffante (le gros trou) soit parallèle au grand axe du bloc de refroidissement (comme sur la photo). A présent, prendre le bloc ventilateur + radiateur et enlever la zone collante (et pas seulement la protection) de manière à dénuder l'aluminium (ce qui peut être un peu difficile à faire : soulever un coin et tirer avec une pince...) J'ai même passé un chiffon imbibé d'acétone dessus pour enlever la colle restante : Ensuite, fixer le bloc alu de refroidissement sur le radiateur/ventilateur avec les 2 vis longues :
Enfin, enfiler le rectangle plastique PTFE d'espacement sur le tube plastique TPFE et le fixer avec les 2 vis courtes sur le bloc alu de refroidissement, vissées seulement de 2 ou 3 tours : C'est tout pour cette étape! Etape 3 : montage de la résistance chauffante et de le thermo-résistance (de mesure de la température) Le but principal de la manip' ici est d'isoler la résistance et la thermorésistance avant de les mettre en place dans le bloc alu chauffant. On commence par préparer les 4 bouts de câbles de 30cm chacun, 2 pour la résistance, 2 pour le résistance chauffante. Dénuder et étamer à la soudure. Ensuite, souder une broche de la résistance et 1 broche de la thermorésistance sur un fil à l'aide d'un connecteur à sertir + soudure. Mettre une gaine rétractable autour et passer à la flamme, ce qui nous donne : On engage les 2 composants dans le bloc alu et on procède de la même manière de l'autre côté, ce qui donne :
On peut ensuite vérifier avec un multimètre qu'il n'y a pas de contact entre le bloc alu et les composants. (Tester les pattes 1 à1 avec 1 broches du multimètre sur le bloc alu... ) Attacher ensuite tous les fils comme on peut... Avec du strap... et voilà... Bien galère cette étape... Mettre aussi le cône d'isolation sur la buse : Câblage ventilateur Ensuite, coupe un câble du connecteur selon : Installation sur la reprap Fixer le bloc à l'aide des 2 vis du support laissées juste un peu vissées :
Ensuite,remettre le connecteur laiton du tube PTFE dans l'emplacement de l'extrudeur et remettre la cale de blocage. Tester manuellement le passage du fil... Tester également manuellement que le chariot des X défile bien d'un bout à l'autre une fois la tête chauffante en place, notamment au niveau du support de l'extrudeur avec la grosse roue dentée. Il faut que le chariot des X avec la tête chauffante et le ventilateur en place passe devant sans problème! ++ Bon, ben fini pour la mécanique... Yes! Place à l'électronique... Câblage de l'électronique de commande Ici, 2 cas de figure, en fait 2 cartes possibles, toutes 2 des bases compatibles Arduino, intégrant les étages de puissances pour les moteurs pas à pas et la commande de l'ensemble de la RepRap. Donc, au choix : La Sanguinololu ou La Melzi Moi, j'ai la Sanguinololu..
AVANT TOUT... De prime abord, arrivé à ce stade, je me disais, maintenant çà va aller vite, je vais te câbler çà en moins de 2... et «roule ma poule»!... eh bien PAS DU TOUT!! L'étape du câblage prend du temps et doit se faire calmement, sans être pressé pour faire çà bien... vous voilà prévenu! En plus la doc officielle est pas très détaillée dans les détails (sic!) et donc je vous ai tout mis ici... Quelques règles de base Etre au clair... La mécanique étant terminée, on peut même mettre de côté l'ensemble des outils «mécaniques» et ne garder sous la main que les outils «électriques» encore que... Toutes les manip' doivent se faire ALIM ET USB débranchés!! idéalement, bracelet antistatique relié à la terre pour toutes les manip avec la carte de commande, ne pas trop serrer les colliers plastiques au premier «jet» pour pouvoir passer d'autres câbles dedans au besoin et adapter les longueurs plus facilement utiliser au besoin de façon provisoire du fil de cuivre gainé torsadé sans serré ne pas fixer de câble ni sur le tube PTFE d'arrivée du plastique ni sur les parties mobiles mais uniquement le long des tiges filetées de structures Le principe général : on va installer et préparer tout le câblage en faisant remonter vers la carte et faire les connexions à la carte en dernier. Un peu comme on ferait l'élec d'une maison où on amène tout au tableau électrique avant de monter le tableau Juste pour le fun : un petit test de la buse Moi, avant de me lancer dans le câblage, j'ai voulu savoir si ma buse fonctionnait bien. J'ai jeté un oeil sur la doc, et j'ai vu que la résistance de chauffe de la buse se connecte en 12V. La résistance fait 7 Ohms chez moi (avec le multimètre)... soit tout de même une intensité de 1,7A en 12V... donc j'ai sorti une alim de PC et j'ai connecté directement sur le 12V pendant quelques secondes en tournant manuellement la roue d'arrivée du cordon plastique PLA. J'ai mis une petite protection et j'ai regardé sous la buse... et là, la première apparition de PLA fondu :
C'est tout con... mais çà fait plaisir de voir que çà marche! Bon, c'est peut-être pas conseillé cette manip', mais si on le fait que quelques secondes, je ne vois pas pourquoi on pourrait pas... Allez, on revient au déroulement à suivre... Montage sur le châssis de la carte de contrôle sanguinololu Pièces nécessaires Les pièces nécessaires pièce plastique «clip de fixation pour PCB Sanguinololu.. x 4 vis Ø3mm(M3) - 20mm x 4 => utiliser plutôt 4 vis de 25mm écrou Ø3mm(M3) x5 rondelle Ø3mm(M3) x10 bout de tube PVC.. en fait utiliser 4 entretoises 5mm... On commence par mettre en place les 4 clips de fixation de la carte sur les barres de sommet en utilisant les 4 clips plastiques blanc et 4 vis de 25mm + 4 entretoises de 5mm / Noter que les vis sont dans le trou avant dans le clip avant et dans le trou arrière dans le clip arrière et bien tourner la carte avec les connecteurs des moteurs pas à pas vers l'avant :
Je crois bien que j'ai mis les clips dans le sens inverse par rapport à la doc, mais cela n'a à priori aucune importance ici, tant que la carte est bien orientée. Allez, la suite, vite...! Ben pas si vite en fait... Comme dirait Tanguy, «une petite impatience peut conduire à de grandes imprudences»! Montage fiche et câbles d'alimentation principale 19V A présent, on va monter le connecteur d'alimentation. Les pièces nécessaires pièce plastique pour jack d'alimentation vis Ø3mm(M3) - 25mm x 1 écrou Ø3mm(M3) x1 rondelle Ø3mm(M3) x1
petit collier de serrage plastique x 50 connecteur d'alimentation à visser 2 morceaux de 50cm de câble électrique 2 x 1mm² (ne pas utiliser le câble 2 x 2mm² fourni voir ci-dessous) Réalisation L'alimentation de 19V fournie est positive en interne et négative en externe. Lorsque j'ai voulu tester l'alim, il n'y avait pas de cordon 220V et c'est un cordon spécial avec prise à 3 broches mais arrondies, pas comme les PC... Donc du coup, démontage de l'alim, désoudage de la prise 220V et domino directement sur câble d'alim de PC.. Un petit grain sable... Donc, une fois fait, j'ai bien l'alimentation en 19V avec + interne et externe. Donc, il faut faire 2 câbles d'alim avec le câble fourni : 1 de 50 cm pour alimenter la carte et 1 autre de 50 cm pour alimenter le plateau chauffant (taille à adapter). Le problème que j'ai rencontré : le câble fourni pour faire ce câblage d'alimentation est un câble de 2x2mm²... et je me suis littéralement «emmerdé» sans y arriver à essayer de réaliser ce câblage... ce câble une fois dénudé et étamé est BEAUCOUP TROP GROS pour les borniers à vis et il n'est pas très souple... donc j'ai fait du travail de cochon avec çà... frustrant... surtout que tout c'était bien passé jusque là!! Mais si on y regarde à 2 fois, l'alimentation est une 19V / 6A... donc l'intensité maxi de la bête est sensée ne pas dépasser 6A... or avec du 2mm², on peut aller jusqu'à 20A environ... donc c'est complètement surdimensionné, d'autant que l'alimentation est dédoublée sur la reprap (1 câble pour le plateau chauffant et 1 câble pour la carte de contrôle des moteurs... ) J'ai donc décidé de changer ce câble pour passer en 2 x 1 mm² (câble 220V classique à 2 brins côte à côte) qui permet d'aller jusqu'à 10A... d'autant que sur les photos, c'est manifestement du câble de 0,75 voire 1mm² qui est utilisé et certainement pas du 2mm² et comme ici, on dédouble l'alimentation... on a encore de la marge. Noter que même du 2 x 0,75mm² devrait passer (6A max)... Qu'est-ce que çà change concrètement? et bien çà n'a vraiment plus rien à voir : le câblage se fait alors tout seul, les borniers sont adaptés, le câble est beaucoup plus souple, etc... Donc, dans l'ordre : on visse la fiche de connexion sur son support plastique on dénude les câbles de 50cm 2 x 1mm² sur environ 1cm et on étame à la soudure on soude les 2 câbles ensemble au départ de la fiche de connexion d'alimentation à visser (+ central) ensuite on fixe le support sur la reprap, dans le coin arrière gauche (à côté moteur y arrière) avec la vis de 25mm restante on attache «large» (provisoire) les câbles avec les fils du moteur Y sur la tige filetée montante :
Ouf, j'ai enfin réussi à la câbler proprement cette alim! Montage des micro-rupteurs d'arrêt A présent, montage des microrupteurs d'arret. Pièces nécessaires pièce plastique «clip en h» micro-rupteurs x 3 3 morceaux de 60 cm de câble nappe à 2 brins, préparés à partir de câble nappe 6 brins ou plus vis Ø3mm(M3) - 15mm x 2 et 10mmx2 et 20mmx1 écrou Ø3mm(M3) x3 rondelle Ø3mm(M3) x3
Réalisation Les micro-rupteurs utilisés sont de type «NC» par défaut et donc la broche com et NC sont reliées par défaut : ainsi, la carte de commande utilisera une rupture de contact comme signal de fin de course. Commencer par élargir les trous des microrupteurs avec une mèche de 3mm (les trous ne font que 2,5mm). Ensuite, dénuder les câbles 2 brins et étamer à la soudure avant de les souder sur chaque broche externe des micro-rupteurs (broche com et nc) pour faciliter l'opération, dénuder sur 2 cm les fils à souder sur le micro-rupteur et l'entourer au tour de la broche avant de souder : Axe des X Ensuite, on va fixer le micro-rupteur des X au niveau du support du moteur du chariot des X à l'ide de vis 10mm : Axe des Y Ensuite, fixer le micro-rupteur de l'axe des Y avec 2 vis de 10mm seules (le trou du support est percé en 2,5mm) sur le support du «bar clamp» à côté du moteur des Y en tournant le «clap» ouvert vers l'extérieur. Le chariot des Y doit venir fermer le clap lorsqu'il est «à fond» vers l'arrière :
Tester en reculant à fond le plateau chauffant : le micro-rupteur doit «cliquer» Passer le câble dans les colliers déjà en place pour l'alimentation le long de la tige filetée montante. Axe des Z Pour le micro-rupteur de l'axe des Z, mettre en place le clip en H sous le chariot des X sur l'axe Z de droite quand on regarde la reprap de face avant : Serrer le «bar clamp» en h avec une vis de 20mm + écrou et rondelle (ne pas trop serrer..). Ensuite fixer le micro-rupteur avec l'angle fermé tourné vers axe :
Laisser le micro-rupteur légèrement orienté en diagonale. Passer le câble via les tiges filetées jusqu'au sommet... Mise en place du câblage sur le châssis Pour avoir une d'ensemble du câblage final, voici les connexions à la carte de commande : X,Y,Z (4 contacts) avant : moteur pas à pas des axes X, Y et Z E (4 contacts) : moteur de l'extrudeur (arrivée fil plastique) B(ed) : la thermo-résistance du plateau chauffant E(nd) : la thermo-résistance de la buse chauffante
H(ot)E(nd) : la résistance chauffante de la buse bpx, bpy et bpz (2 fils) arrière : les micro-rupteurs des axes X,Y,Z Pour mémoire, le plateau chauffant est alimenté directement depuis l'alimentation Pièces nécessaires petit collier de serrage plastique x 50 Truc : utiliser provisoirement des straps torsadés ou colliers pas trop serrés pour pouvoir passer d'autres fils dedans.. ou fil de jardinage fin... Attacher le câblage du moteur de l'axe Y, du micro-rupteur Y et de l'alimentation Ensemble, le câble du microrupteur Y, les câbles du moteur pas à pas Y et les câbles d'alim à attacher le long de la tige filetée montante du châssis. En haut, il faut séparer le câble d'alimentation pour le plateau chauffant du reste. Faire ensuite passer le câble du microrupteur et le câble d'alim vers l'arrière de la carte de commande (le long de la tige filetée arrière) et faire passer les câbles du moteur pas à pas des Y vers l'avant par dessus le support du moteur pas à pas des Z Attacher les câbles du moteur pas à pas de l'extrudeur Toujours dans le haut de la tige filetée où l'on vient de faire passer les 2 autres câbles, faire passer les câbles par dessus le support de moteur Z pour qu'ils passent vers l'avant. Attacher les câbles de l'axe X et du micro-rupteur X Mettre ensemble les files du moteur pas à pas des X et du micro-rupteur des X. Laisser une courbure généreuse... Laisser les 3 fils ensemble jusqu'à la vis du support de moteur Z, puis faire aller tout droit le microrupteur et faire le tour du moteur pas à pas au câble du moteur pas à pas
Attacher les câbles de la tête chauffante Attacher tous les câbles ensemble sur 2/3 puis arrivé au niveau de la carte, laisser les 2 câbles de la thermorésistance seuls vers la gauche et les câbles de la résistance chauffante de la tête et les câbles du ventilateur vers la droite (en regardant la reprap de face). Laisser une courbe généreuse en raison du mouvement de haut en bas du chariot des X. NE RIEN ATTACHER SUR LE TUBE PTFE D'ARRIVEE DU PLASTIQUE PLA!
Attacher le câble du micro-rupteur Z et le câble USB Attacher le câble du micro-rupteur seul en le faisant longer les tiges filetées de façon à l'amener au niveau du pied arrière droit (lorsque l'on regarde la reprap) puis au niveau du pied, attacher ensemble le câble du micro-rupteur et le câble USB :
Câblage des moteurs pas à pas de Z Il faut réaliser le câblage suivant pour que les 2 moteurs fonctionnent de façon synchrone mais inversée (enfin je suppose) : Câblage des lignes de commande et d'alimentation du plateau chauffant Commencer par connecter le second câble d'alimentation au plateau chauffant : Ensuite, connecter un câble 4 brins sur le connecteur 4 broches droit en repérant le fil rouge. puis passer les 2 câbles ensemble jusqu'en haut :
Connexion du câblage à la carte sanguinololu Etape finale mais non moins importante : le câblage final. A nouveau, repérer les connexions : X,Y,Z (4 contacts) avant : moteur pas à pas des axes X, Y et Z E (4 contacts) : moteur de l'extrudeur (arrivée fil plastique) B(ed) : la thermo-résistance du plateau chauffant E(nd) : la thermo-résistance de la buse chauffante H(ot)E(nd) : la résistance chauffante de la buse bpx, bpy et bpz (2 fils) arrière : les micro-rupteurs des axes X,Y,Z
Pour mémoire, le plateau chauffant est alimenté directement depuis l'alimentation On connecte : > l'alim principale de la carte et le ventilateur sur l'alim de la carte > les micro-rupteurs de stop des axes pas de polarité broches externes des borniers bpx, bpy et bpz arrieres > les moteurs pas à pas comme sur la photo > la résistance de la tête de buse > les câbles 4 brins venant du plateau chauffant, le plus compliqué en fait. Les 4 brins correspondent à : >> 1. Probe Sensor : non implémenté laisser non connecté = NC (le fil rouge ) >> 2. Heater : broche de commande du chauffage du plateau chaufant => à connecter sur D10 (3ème broche de la 2ème rangée à côté ATMega) >> 3. Thermistor : la thermorésistance du plateau chauffant (polarisée) => à connecter sur connecteur B(ed) >> 4. Thermistor Ground : => à connecter sur connecteur B(ed) proche de l'autre connecteur
Vérification du câblage Une fois terminé, on peut vérifier l'ensemble du câblage et avec un multimètre : > tester les 3 microrupteurs > tester la bonne arrivée de l'alim à partir de la fiche d'alimentation et l'absence de court-circuit > tester la résistance chauffante de la tête (7 Ohms) > tester les thermorésistances du plateau et de la tête (6.5KOhms pour moi environ) > tester les phases des moteurs X,Y,Z,E (2 broches adjacentes = même phase) > etc... IMPORTANT : ne pas mettre sous tension à ce stade!
Paramétrage initial IMPORTANT : ne pas mettre sous tension à ce stade! Le faire seulement quand c'est indiqué. AVANT TOUT... De prime abord, arrivé à ce stade, je me disais une nouvelle fois, maintenant çà va aller vite, je vais t'installer çà en moins de 2... et «roule ma poule»!... eh bien encore une fois, PAS DU TOUT!! L'étape du paramétrage initial prend du temps et doit se faire calmement, sans être pressé pour faire çà bien... vous voilà prévenu! En plus la doc officielle est pas très détaillée dans les détails (sic!) et donc je vous ai tout mis ici... (bis) Drivers USB Déjà installés sous Ubuntu (communication USB via FTDI). Tester la communication avec la carte de contrôle (Arduino compatible...) Ici procédure sous Ubuntu. Télécharger l'interface de contrôle Reprap Pro Pronterface Télécharger l'archive zip ici : https://github.com/reprappro/software à noter qu'on peut aussi la télécharger direct sur le site kliment : https://github.com/kliment/printrun En ce qui me concerne, avec la version du dépôt reprap, les boutons Home, etc... étaient inactifs... par contre, OK avec la version kliment... L'extraire. Ensuite, installer les dépendances qui sont signalées soit dans le readme, soit sur la page d'accueil de Kliment. J'ai commencé par installer le paquet wxwidgets par Synaptic nécessaire pour lancer le logiciel. Sous Ubuntu 10.04 : > ajouter le dépôt (dans source de logiciels) : deb http://apt.wxwidgets.org/ lucid-wx main > ajouter la clé d'authentification dans une console : wget -q http://apt.wxwidgets.org/key.asc -O- sudo apt-key add > ouvrir Synaptic et installer le paquet python-wxgtk2.x Les autres dépendances à installer dans Synaptic sont :
python-serial python-pyglet Ensuite, Ouvrir une console, et se positionner dans le répertoire de l'archive décompressée : $ cd ~/Téléchargements/reprappro/reprappro-Software-811708f ou $ cd Téléchargements/reprappro/kliment-Printrun-d9a3363/ Lancer le logiciel (écrit en python) avec la ligne de commande suivante : $./pronterface.py Si tout va bien, on obtient : La version «kliment», plus élaborée :
Yes! A noter qu'il est facile de créer un lanceur démarrant automatiquement l'interface. A présent, brancher l'imprimante sur le port série (la LED rouge de la carte doit s'allumer, comme pour une carte Arduino). Vérifier le port et le débit de communication (115200) : Puis cliquer sur Connecter ce qui doit donner dans la console : Dans mon cas, la SD-Card n'est pas en place pour le moment, donc normal le message «SD initi fail» Ok, donc l'imprimante est connectée. Cliquer sur Get Pos ce qui doit donner : SENDING:M114 X:0.00Y:0.00Z:0.00E:0.00 Donc, nickel, la communication se fait bien.
Remarquer les boutons de positionnement qui s'activent à ce stade : Ajustement de l'intensité maximale des moteurs pas à pas L'interface peut fournir 2A par phase, les moteurs peuvent recevoir 1A par phase... On doit donc limiter l'intensité maximale dans les moteurs sous peine de les «griller» ou de griller l'interface... Donc on va limiter l'intensité à l'aide d'une résistance pour chaque étage moteur de la carte : Attention, voici l'instant de vérité, le moment où tout explose si on s'est gourré...! Aller, on se lance : connecter l'alimentation principale 19V! Bon, rien qui fume, juste le ventilo qui se met en route à fond avec une lumière bleutée derrière... sympa... Ok, continuons... D'après la doc, il faut aller sur la page de l'interface pololu... mais qui n'est pas d'un grand secours... En fait, il y a une résistance variable sur chaque étage moteur et il faut la régler de sorte que la sortie soit à 0,4 V : voici un schéma qui montre la mesure à réaliser (noter égalemet le + et le de la RVar qui sont notés la tension totale RVar = 1,5V ) : NB : faire attention et être très précis dans son positionnement des pointes du multimètre pour ne pas faire de court-circuit ou autre... c'est assez petit quand même...
Positionner les résistances variables des 4 étages moteurs pas à pas de la même façon, à 0,4V environ, à contrôler avec le voltmètre. Premier mouvement des moteurs On va à présent se placer dans le champ de saisie de valeur vers la reprap et on envoie des instructions simples : Avec : X20 la position en X F500 la vitesse en mm/min tester la même chose en négatif G1 x-20 F200 Faire idem dans l'axe Y et l'axe Z G1 Y-20 F250 Attention : pour l'axe Z, utiliser une vitesse lente (100) Les instructions utilisées sont du GCode Voir ici : http://en.wikipedia.org/wiki/g-code et surtout les GCode de la reprap : http://reprap.org/wiki/g-code On peut faire encore plus simple en utilisant les boutons de positionnement :
Les niveaux 0.1, 1, 10, 100 permettent de fixer la rapidité de mouvement. Remarque : si les mouvements négatifs ne fonctionnent pas, c'est qu'il y a un dysfonctionnement du micro-rupteur +++ - En effet, en progression arrière, tout se passe comme si le programme lisait l'état du microrupteur et s'arrête dès que le contact est rompu, correspondant à la position d'arrêt sur l'axe. Pour mémoire, le micro-rupteur est fermé par défaut. A titre personnel, j'ai eu un souci avec le micro-rupteur des X livré avec la RepRap qui n'a pas fonctionné correctement : tout se passait comme si le contact était capricieux. J'ai connecté le micro-rupteur d'un autre axe pour voir et là, la progession en sens arrière s'est bien faite. Au final, j'ai donc été contraint de changer ce micro-rupteur. A noter que l'on pourrait aussi envisager un optocoupleur fourche à ce niveau. J'ai également constaté que le fait de ne pas lier le câble du micro-rupteur aux câbles du moteur pouvait résoudre le problème (induction entre les câbles?) Une solution passerait par l'utilisation d'optocoupleurs. Mise à l'origine On peut mettre à l'origine les axes 1 par 1 avec les boutons Home de chaque axe : Pour se mettre à l'origine pour les 3 axes simultanément, utiliser le bouton «home»
En commande, c'est avec le code G28 Ah, c'est la classe! Vive le logiciel libre et l'open-source! NB : j'ai fait en sorte que la tête touche presque le plateau lorsque Z=Home.. Alignement des axes Mise à niveau de l'axe X Prendre le pied à coulisse et mesurer la distance de la barre inférieure des X, à la barre des Y de façon à vérifier que c'est bien à la même hauteur de chaque côté. Au besoin, débrancher l'alimentation 19V et tourner manuellement l'axe des Z correspondant pour bien mettre à niveau de chaque côté. Dans mon cas 31mm Mise à niveau du plateau chauffant Note : avant la procédure suivante, il faut s'assurer que les ressorts du plateau soient bien comprimés suffisamment, l'écrou de compression étant à 1cm du support plastique environ :
Ensuite, il faut mettre la tête à la même hauteur que ce que l'on a mesuré par rapport au plateau (soit 31mm). Pour faire çà, j'ai mis les X en médian, approché le Y et mesuré la hauteur de la tête (la buse laiton à 31mm). En ligne de commande G-code çà donne : G1 Z31 F250 Ensuite, on se positionne au centre (70,70) du plateau G1 X70 Y70 F2000 Rebaisser la tête jusqu'à presque touche le plateau avec les boutons graphiques. Une fois fait, j'ai fait un «get pos» qui permet d'avoir les coordonnées actuelles : X:70.00Y:70.00Z:2.40E:0.00 Relever de 10 entre chaque positionnement et chauffer la buse... Ensuite, se positionner à chaque coin et régler les vis pour que l'écartement soit le même en tout point du plateau : dans le coin avant gauche : G1 X15 Y15 F2000 dans le coin avant droit : G1 X135 Y15 F2000 dans le coin arrière droit : G1 X135 Y135 F2000 dans le coin arriere gauche : G1 X15 Y135 F2000 Recommencer la séquence 2 à 3 fois, jusqu'à ce qu'on obtienne un écartement de la tête au plateau «constant». Régler la hauteur du Z0 : Il faut que lorsque le chariot X touche le micro-rupteur, il n'y ait que l'épaisseur d'une feuille papier entre le plateau et la tête. Pour faire çà : se mettre en central : G1 X70 Y70 F2000 Régler manuellement la tête à la bonne hauteur avec les boutons graphiques Puis remonter le micro-rupteur de façon à ce que l'enclenchement du «clic» correspondent précisément à cette position. Une fois fait, visser le clamp. Une fois fait, reprendre la procédure de réglage du plateau pour revérifier que tout est ok... Voilà pour les réglages mécaniques.
Régler les chauffages Réglage du chauffage du plateau chauffant : Activer le chauffage à l'aide des boutons suivants : 1. Choisir la tempet 60 avec la liste déroulante 2. cliquer sur Regler Temp A ce moment là, la barre du plateau montre la valeur cible Cliquer la case à cocher «surveiller l'imprimante» pour avoir le monitoring de la tempét. Noter la valeur cible qui apparaît en orange et la valeur rouge qui monte progressivement. Lorsque la température est atteinte, on a la ligne rouge qui se superpose à la ligne orange cible... : Bon ben tout a l'air de bien marcher... Régler le chauffage de la tête chauffante De la même façon activer le chauffage de la tête chauffante à 185 C : La ligne cible apparaît en bleu foncé et la ligne bleu clair la température actuelle.
Tester l'extrusion A ce stade, on peut tester l'extrusion. Relever un peu la tête à 1 ou 2 cm (axe Z). Dans la fenêtre graphique, régler la vitesse d'extrusion à 200mm/min puis cliquer sur extruder. Normalement, le filament blanc fondu doit sortir!! Cool, cool, cool... çà marche!!!! Première impression! Lancement d'une impression à partir d'un fichier *.STL Le moment de vérité ultime est arrivé... Imprimer la première pièce!! J'ai envie de faire un truc tout simple. Toutes les pièces de la Huxley sont ici : http://reprap.org/wiki/how_to_print_reprappro_huxley#print_a_reprap_huxley_on_any_other_3d _printer J'ai choisi le bar clamp pour commencer.. Donc, j'ai téléchargé le fichier puis j'ai ouvert à l'aide du bouton <charger un fichier> : Là, une moulinette appelée skeinforge est appelée et transforme de fichier *.STL est une série d'instructions G-Code. Noter que skeinforge est à mettre dans le répertoire du logiciel reprap utilisé sinon message d'erreur. Pour la version «kliment» du logiciel, skeinforge n'est pas fourni par défaut et il faut le télécharger sur le site de skeinforge : http://fabmetheus.crsndoo.com/wiki/index.php/main_page Une fois l'archive téléchargées, la dézipper dans un rep que l'on appelera skeinforge et copier ce rép dans le répertoire du logiciel kliment. Ben en fait NON! Il faut utiliser le skeinforge fourni avec le reprap officiel Dans la console, toute une série de messages défilent :
On obtient un fichier *.gcode dans le même répertoire. Ensuite, on clique à nouveau sur <charger un fichier> et cette fois on utilise le fichier *.gcode. Une fois le fichier chargé, le bouton «print» s'active... Essuyer le filament qui a coulé si c'est le cas avant de commencer... puis... appui sur print qui lance l'impression... C'est magique cette première fois!! Après quelques cris de satisfaction appuyée, la pièce apparaît et a cette forme : ma première pièce avec ma reprap huxley! Une fois la pièce imprimée, éteindre le plateau et la buse puis laisser refroidir et décoller. Remarquer la qualité de l'arrondi... Prometteur...!! En fait les perspectives ouvertes sont tout simplement géniales! Une idée => conception => impression 3D... Les réglages Skeinforge par défaut La «moulinette» Skeinforge va convertir le fichier *.STL décrivant le solide 3D en une successions d'instructions G-Code qui vont permettre à la reprap d'imprimer la pièce 3D. Cet algorithme est hautement paramétrable et peut être accessible depuis le logiciel de contrôle de la reprap par le menu : Paramètres > paramètres de slicing On obtient la fenêtre de contrôle suivante :
A ce niveau, on peut potentiellement régler pleins de chose, notamment le degré de remplissage des pièces. Pour le début, je n'ai rien eu à modifier, les paramètres par défaut se sont avérés corrects. A approfondir le cas échéant ultérieurement. La suite => cf utilisation de la RepRap Annexes utiles Liens utiles Toutes les pièces mécaniques de la reprap site français : http://www.paoparts.com/fr/ Conseillés par Simon : http://techpaladin.com/ http://blog.arcol.hu/?tag=reprap et http://shop.arcol.hu/ Plaque chauffante : http://cgi.ebay.fr/ws/ebayisapi.dll? ViewItem&item=270938872936&var=570067282603&ssPageName=STRK:null:IT&_trksid=p3984.m1542.l 2649