Le système HACCP. Plan. Plan. Introduction :

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1 Le système HACCP Introduction : Plan L importance de l alimentation Le risque alimentaire La gestion de la qualité : Les systèmes d assurance de la qualité Le système HACCP Origine Objectifs Principes Plan Phases d application pratique en restauration collective 2 Plan La traçabilité alimentaire : Origine Objectifs Mise en place du processus Cas pratique Problématique et limites de traçabilité Autocontrôle Notification obligatoire N.B. : Exigences légales 3

2 Introduction : Plan L importance de l alimentation Le risque alimentaire La gestion de la qualité : Les systèmes d assurance de la qualité Le système HACCP Origine Objectifs Principes Plan Phases d application pratique en restauration collective 4 L importance de l alimentation L alimentation : Facteur clé dans la qualité de vie de l Homme Les aliments subissent de multiples transformations au cours des préparations Le consommateur en est le maillon final et subit directement les conséquences de ces transformations. La qualité de l alimentation est donc d une importance essentielle Préserver la santé du consommateur Image de marque de la collectivité Coût engendré par une TIAC 5 Les enjeux En collectivité, l alimentation doit répondre aux critères de santé, de satisfaction et de sécurité : Doit satisfaire le consommateur : tant au point de vue organoleptique qu au point de vue de son équilibre alimentaire et qu elle doit provenir d un processus pour lequel des règles ont été mises en place pour garantir la sécurité du patient. 6

3 Le risque alimentaire L aliment considéré comme source de vie mais redouté en tant que vecteur de risques chimiques, physiques et biologiques. Une contamination : peut avoir lieu aux différents stades de production, de transformation et de conservation. le plus souvent due à des micro-organismes pathogènes (bactéries et virus) est alors susceptibles de rendre une denrée alimentaire impropre à la consommation humaine 7 La gestion de la qualité La qualité d un produit alimentaire peut donc être dégradée en terme de sécurité alimentaire. mise en place d un système d'assurance de la qualité 8 Introduction : Plan L importance de l alimentation Le risque alimentaire La gestion de la qualité : Les systèmes d assurance de la qualité Le système HACCP Origine Objectifs Principes Plan Phases d application pratique en restauration collective 9

4 Les systèmes d assurance de la qualité Un système d'assurance de la qualité : Doit permettre d'appliquer et de vérifier les mesures et les dispositions de contrôle destinées à garantir la qualité et la sécurité sanitaire des aliments. Les outils de la qualité : GBP HACCP Traçabilité ISO TQM 10 GBP GBP : guide de bonnes pratiques GBPH ou GHP : guide de bonnes pratiques d hygiène GMP : Good Manufacturing Practices Savoir ce que nous voulons produire et comment nous voulons le produire 11 ISO International Organization for Standardization Normes internationales Maîtrise du produit dans l ensemble de la production > HACCP Qualité du produit (constance dans la production) Contrat entre l entreprise certifiée et le fournisseur ou client qui s engage à respecter les exigences de celle-ci 12

5 TQM Total Quality Managment : État d esprit Motivation (! Perso vs direction) Objectif : Satisfaction du client Gestion des coûts Base : Assurance qualité 13 Les systèmes d assurance de la qualité 1. Le système d analyse des dangers et de maîtrise des points critiques (HACCP ; Hazard Analysis Critical Control Point) 2. Le processus de traçabilité alimentaire. 14 Introduction : Plan L importance de l alimentation Le risque alimentaire La gestion de la qualité : Les systèmes d assurance de la qualité Le système HACCP Origine Objectifs Principes Plan Phases d application pratique en restauration collective 15

6 Origines : Le système HACCP Né à partir de deux grandes idées : La première : Associée à W.E. Deming, qui avec d'autres chercheurs a développé des systèmes de gestion de la qualité totale (Total Quality Management TQM) La seconde : Porte sur le développement du concept lui-même. Né aux Etats- Unis d Amérique, s'est développé dans les industries agroalimentaires dès Les pionniers : Pillsbury Corporation, NASA et laboratoires de l'armée américaine une alimentation absolument sûre pour les astronautes 16 Législation : Le système HACCP Depuis 1993, le principe HACCP a été progressivement introduit dans les nouveaux textes de loi, le considérant comme l un des meilleurs moyens de garantir la sécurité des produits alimentaires. La directive hygiène 93/43/CEE rend obligatoire l application du système HACCP en tant que procédure de sécurité. 17 Le système HACCP Objectifs du système : Cette méthode permet : d identifier et d analyser les risques de définir les moyens nécessaires à leur maîtrise de s assurer que ces moyens sont mis en oeuvre de façon effective et efficace d évaluer 18

7 Le système HACCP Ce système permet donc de : repérer l apparition d une erreur d intervenir rapidement et efficacement pour éviter qu un lot important soit impropre à la consommation et que la santé publique soit compromise 19 Le système HACCP Système préventif de gestion de la qualité : Commence au niveau de la sélection et de l achat des matières premières, des ingrédients et du matériel d emballage Et, suit l entièreté du processus de production jusqu au produit fini tel qu il est consommé 20 Le système HACCP Système fonctionnant efficacement : Appliquer le concept HACCP correctement : doit être propre à l «entreprise», aux procédés de production et aux produits finis. lorsque des modifications interviennent, le système doit être revu en conséquence et adapté si nécessaire. Doit présenter une adaptation simple et spécifique aux problèmes liés à la sécurité des produits alimentaires. Doit être complet Peut être employé seul En complément d une démarche assurance qualité 21

8 Le système HACCP Basé sur 7 (8) grands principes : 1. l'identification de tout danger qu'il y a lieu d'éviter, d'éliminer ou de ramener à un niveau acceptable ; 2. l'identification des points critiques de contrôle (PCC ou CCP (en anglais)) au niveau desquels un contrôle est indispensable pour éviter ou éliminer un danger ou pour le ramener à un niveau acceptable ; 22 Le système HACCP 3. l'établissement, aux points critiques de contrôle, des limites critiques qui différencient ce qui est acceptable de ce qui ne l est pas, pour la prévention, l'élimination ou la réduction des dangers identifiés ; 4. l'établissement et l'application de procédures de surveillance efficaces des points critiques de contrôle ; 23 Le système HACCP 5. l'établissement d'actions correctives lorsque la surveillance révèle qu'un point critique de contrôle n'est pas entièrement maîtrisé ; 6. l'établissement de procédures permettant de vérifier si les mesures précédentes fonctionnent correctement. Ces procédures doivent être exécutées régulièrement et réexaminées chaque fois que le processus de production de l'entreprise est modifié ; 24

9 Le système HACCP 7. l'établissement de documents et de registres (devant être adaptés à la nature et à la taille de l'entreprise), afin de prouver la bonne application des mesures précédentes ; 8. si nécessaire établir des analyses permettant de s'assurer de la validité du système d'autocontrôle. 25 Le système HACCP Afin de pouvoir mettre en oeuvre correctement et efficacement ces sept principes : plusieurs données de base encadrement clair de l analyse les principes de base ont été introduits dans un plan en 14 étapes Plan HACCP complet et structuré 26 Le système HACCP Le plan en 14 étapes : Avant tout, il faut : l engagement préalable et formel de la direction. Sans cet engagement et l attribution des ressources appropriées à l établissement du système, l assurance qualité et I HACCP en particulier sont voués à l échec. 27

10 Le système HACCP : 1. Définir le champ d étude : L étendue et l encadrement de l étude à définir : Quels groupes de produits? Début et fin de l analyse 28 Le système HACCP : 2. Constituer l équipe HACCP : Création d une équipe HACCP Doit réunir des participants possédant les connaissances spécifiques et appropriées au produit considéré en règle générale, Fonction qualité, Fonction production, Un responsable «Ressources et Développement» Si nécessaire, des experts techniques spécialistes des problèmes étudiés peuvent y être associés (auditeur externe) 29 Le système HACCP : 3. Rassembler les données relatives au produit : Étude et description complète : des matières premières, des ingrédients, des produits en cours de fabrication, des produits finis identifier le rôle joué par les facteurs liés aux produits dans l origine des dangers étudiés 30

11 Le système HACCP : 4. Identifier l utilisation attendue du produit : Préciser : la durabilité attendue, les modalités d utilisation du produit, les instructions pour son utilisation, le groupe de consommateurs visés 31 Le système HACCP : 5. Construire un diagramme de fabrication : Rassembler systématiquement les informations qui sont importantes pour la sécurité biologique, chimique ou physique du processus et du produit. Le diagramme doit reprendre : Les matières premières, Les ingrédients, les additifs, Les opérations concernant le traitement, le conditionnement, le stockage, etc. Chaque étape doit être examinée en détail pour compléter le schéma avec autant d informations que possible. 6. Confirmer ce diagramme 32 Le système HACCP : 7. Analyser les risques (dangers, causes, mesures préventives) : Après élaboration et vérification du schéma de production : effectuer l analyse des dangers identifier les étapes du processus au cours desquelles des dangers pouvant avoir un impact sur la santé publique pourraient survenir Par «danger», on entend toute éventualité physique, chimique ou biologique, inacceptable pour le consommateur ou pour le produit. Le risque est la probabilité d apparition d un danger à chaque étape du procédé. 33

12 Le système HACCP : Un point critique de contrôle (CCP) : Toute étape opérationnelle, matière première, lieu, activité qui doit être maîtrisée pour prévenir ou minimiser un ou plusieurs dangers identifiés. Déterminer : s il existe des mesures préventives quelles sont celles qui peuvent être appliquées pour maintenir le danger identifié sous contrôle Plusieurs mesures préventives peuvent être requises pour maîtriser un danger spécifique 34 Les dangers : Le système HACCP : Rappel : trois grands types de dangers : Biologiques, Physiques, Chimiques. 35 Le système HACCP : Les dangers biologiques : macro-biologiques : présence d insectes (risque indirect (m.o. pathogènes) sauf cas d insectes empoisonnés et/ou de parties tranchantes d insectes) microbiologiques : germes pathogènes 36

13 Le système HACCP : Les dangers chimiques : substances chimiques ajoutées volontairement à une denrée alimentaire durant : la culture, la récolte, la production, le stockage ou la distribution. Exemple : pesticides, herbicides, les antibiotiques, les hormones éléments toxiques (plomb, mercure, ), additifs alimentaires (colorants, conservateurs, ) contaminants provenant de produits de nettoyage, des peintures, etc. 37 Le système HACCP : Les dangers physiques : matières ou objets étrangers qui n ont pas leur place dans les denrées alimentaires et qui provoquent maladies ou blessures chez les consommateurs (verre, métal, pierre, bois, échardes d os, voire même les arêtes dans les filets de poissons). 38 Le système HACCP : 8. Identifier les CCP (points critiques pour la maîtrise) : Déterminer les étapes de production qui doivent être maintenues sous contrôle : La nature des CCP et leur nombre sont spécifiques à chaque processus de production. Lors de l identification d un CCP, il est important de connaître le devenir de celui-ci dans ce processus ou quel sera l usage final du produit. Exemple : Le risque de présence de spores de Clostridium botulinum dans les légumes crus est un danger lorsque ces légumes sont mis en conserve. L analyse microbiologique de ces légumes avant la mise en conserve n est pas un CCP par contre le processus de stérilisation et les paramètres à contrôler et qui y sont associés (température, temps) sont bien des CCP 39

14 Le système HACCP : Il n y a pas de limite quant au nombre de CCP à identifier. Cependant, pour que le système reste pertinent, il y a tout intérêt à ne pas les multiplier inutilement. 40 Le système HACCP : 9. Établir des limites critiques pour chaque CCP : Pour chaque CCP identifié, des modalités de surveillance (suivi du procédé) doivent être définies. Les dangers microbiologiques doivent être maîtrisés et maintenus sous contrôle au niveau de tous les CCP (les analyses microbiologiques ne sont généralement pas appropriées car les résultats ne sont connus qu endéans les 48 heures). 41 Le système HACCP : effectuer des mesures physiques et chimiques afin de mesurer les dangers microbiologiques de manière indirecte Exemple : au lieu de contrôler la stérilité microbiologique de conserves acides, il est préférable de contrôler le ph du produit de même que le procédé de chauffage 42

15 Le système HACCP : 10. Établir un système de surveillance des CCP : Définir avec précision : les plans les méthodes les dispositifs nécessaires aux observations permettant de s assurer que les exigences formulées pour les CCP sont respectées. 43 Le système HACCP : 11. Établir un plan d actions correctives : Actions qui doivent être immédiatement entreprises lorsque le système de surveillance révèle la perte de maîtrise d un CCP. doivent : empêcher que les limites critiques d un processus soient dépassées permettre de corriger le processus pour le remettre sous contrôle Ces mesures correctives sont de manière générale : arrêter le processus de production ; rassembler les produits suspects ; identifier et corriger la cause ; revoir et améliorer le plan HACCP si nécessaire. 44 Le système HACCP : 12. Documentation et enregistrement : données issues du système HACCP la documentation sur le système mis en place, procédures, modes opératoires, instructions enregistrements résultats, rapports, relevés...,! A conserver : Nécessaires comme preuve de la sécurité du produit pour les instances de contrôle ainsi que pour la traçabilité du produit 45

16 Le système HACCP : 13. Vérification & 14. Revue du système : Dernière étape : vérifier si le système HACCP est mis en œuvre correctement et s il est approprié aux produits et aux procédés concernés. 46 Phases d application pratique en restauration collective 1. La prise de décision : L analyse HACCP commence par la prise de décision de démarrer le processus et l engagement d apporter les changements nécessaires au bon fonctionnement de l établissement dans un souci d amélioration de la qualité. La mise en oeuvre du principe HACCP n est pas gratuite. Des frais d équipement ainsi qu un investissement de temps sont à prévoir. Des formations du personnel sont également à envisager afin de lui enseigner les bonnes pratiques de manipulation des aliments. L HACCP commence sur papier. Les menus sont examinés afin d identifier les aliments à risque et les schémas de préparations alimentaires. 47 Phases d application pratique en restauration collective 2. Les aliments à risques : Les menus sont étudiés pour identifier les aliments qui présentent le plus de risques. Ceux-ci seront repris au sein d une liste pour une analyse plus détaillée. L attention sera portée sur les aliments humides, non acides et protéiques, en particulier les viandes, les volailles, les fruits de mer, les oeufs en coquille, le lait et ses dérivés, les sauces et les jus de viande, 48

17 Phases d application pratique en restauration collective Certains aliments requièrent une attention plus soutenue que d autre : le poulet, certains mollusques, les viandes hachées, les roulades de viande désossées contrôle plus sévère que les steaks ou les pièces entières car elles sont contaminées en leur centre et pas uniquement à la surface, Phases d application pratique en restauration collective Des facteurs liés au mode de préparation peuvent également accroître les risques : une préparation en plusieurs étapes multiplie les manipulations et accroît par conséquent le risque de contamination, les changements de température, les gros volumes de nourriture (réchauffement et refroidissement plus lents si quantité importante), les aliments préparés à l avance (peuvent donner aux bactéries le temps de se développer). 50 Phases d application pratique en restauration collective 3. L identification des phases de préparation : Au cours de l étape précédente, les aliments à risques ont été identifiés : les regrouper pour faciliter l évaluation HACCP. Ce sont généralement les phases de préparation qui importent. Les aliments qui sont préparés de la même manière présenteront probablement les mêmes risques potentiels et seront soumis aux mêmes contrôles. 51

18 Phases d application pratique en restauration collective!! Toutefois : Ne faut négliger aucun risque ou point de contrôle : faire attention aux spécificités que présentent certaines préparations Exemples : Les pièces de bœuf entières ne présentent généralement aucune contamination en leur centre. Elles peuvent être cuites «saignant» ou «à point» sans présenter un risque significatif. Les roulades de viande désossées seront contaminées en leur centre au moment où l os est enlevé. 52 Phases d application pratique en restauration collective Exemples : La volaille sera contaminée au niveau de la carcasse, en son centre. Les ragoûts qui doivent être préchauffés, entreposés et réchauffés présenteront un certain nombre de points critiques de contrôle qui n apparaissent pas lorsque le plat est cuit et servi immédiatement. 53 Phases d application pratique en restauration collective 4. L identification des risques : A chaque étape du processus de préparation : Arriver à déterminer ce qui pourrait mal se passer : Un aliment peut être contaminé : par le contact avec les autres aliments (les aliments cuits stockés à côté des aliments crus), par le matériel, par les mains du personnel, par de la vermine, des mouches, des souris et autres rongeurs ; par des produits chimiques ou des corps étrangers. 54

19 Phases d application pratique en restauration collective!! Développement bactérien : durée et/ou la température de conservation de l aliment non adéquates!! certaines bactéries ou virus peuvent survivre au processus de cuisson ou de réchauffement. 55 Phases d application pratique en restauration collective 5. Les points de contrôle et les contrôles : Étape très importante de l évaluation : Décider quels sont les points à risques identifiés à l étape 4. qui peuvent constituer des points de contrôle. Le processus peut comporter plusieurs points de contrôle : températures et durées de stockage, temps de réfrigération, normes de nettoyage, etc. 56 Phases d application pratique en restauration collective Certains auront un effet «absolu» : Exemple : une cuisson intense évitera toujours le risque de présence des salmonelles. D autres contrôles ne le seront pas : Exemple : le fait de se laver les mains avant de manipuler une viande cuite est important pour éviter toute nouvelle contamination mais ne peut éliminer la contamination déjà présente dans les aliments. 57

20 Phases d application pratique en restauration collective 6. Le plan d action : Aide à vérifier que les points de contrôle ont bien été examinés : établir des fiches d actions séparées pour chaque zone de l établissement, combiner certains contrôles se rapportant à plusieurs aliments ou groupes d aliment 58 Phases d application pratique en restauration collective! Les plans de nettoyage : L état de propreté général (des murs, sols, etc.) devrait être contrôlé une fois par jour. Les planches de découpe et les surfaces de travail peuvent nécessiter un nettoyage plus fréquent et être vérifiées deux fois par jour au moins ; Cet examen peut être encore plus systématique pour les ustensiles dont le contact alimentaire est plus sensible comme les hachoirs, les couteaux ou les mixeurs. 59 Phases d application pratique en restauration collective Les températures de réfrigération et de congélation : A vérifier régulièrement! conditions d entreposage pour tous les aliments stockés. Si les réfrigérateurs présentent une bonne circulation de l air et qu il n y a pas de zone chaude ou froide, il n est pas nécessaire de vérifier la température pour chaque aliment pris individuellement, un contrôle de la température générale de la zone étant alors suffisant. 60

21 Phases d application pratique en restauration collective 7. Conservation des données : Dernière étape : conservation des copies des fiches durant quelques semaines ou quelques mois pour pouvoir y référer en cas de problème 61 Application Exemple de plan HACCP 62 Plan La traçabilité alimentaire : Origine Objectifs Mise en place du processus Cas pratique Problématique et limites de traçabilité Autocontrôle Notification obligatoire N.B. : Exigences légales 63

22 La traçabilité alimentaire Définition : La traçabilité est définie comme étant la capacité de retracer le cheminement d'un produit, à travers toutes les étapes de la production, de la transformation et de la distribution. Origine : Nombreuses crises dans le secteur alimentaire belge ces dernières années Difficultés rencontrées pour les gérer. 64 La traçabilité alimentaire Objectif : Organiser rapidement le rappel des produits en cas de nécessité et, le cas échéant, à retrouver la source de contamination. Législation : L instauration de la traçabilité des produits est obligatoire depuis le 1er janvier 2005 selon l Arrêté royal du 14 novembre 2003 relatif à l'autocontrôle, à la notification obligatoire et à la traçabilité dans la chaîne alimentaire. 65 La traçabilité alimentaire Elle repose sur un enregistrement fiable des entreprises et des unités d'exploitation. N.B. : L'identification est le code unique qui fait référence aux caractéristiques du produit. Ce code unique peut aussi être obtenu par une combinaison de données existantes. Dans certains cas, le numéro de l'article combiné à la date de péremption peut constituer un code unique suffisant pour répondre à cette définition. Ce code peut donc aussi être obtenu via des numéros de lot. 66

23 La traçabilité alimentaire La traçabilité est donc un processus complexe, novateur et indispensable à l organisation rapide du rappel de certaines denrées alimentaires et à l identification de l origine de la contamination. 67 La traçabilité alimentaire Aspect pratique : Objectif : Mise en place d un processus de traçabilité 2 étapes : Étape 1 : Identification des secteurs concernés Étape 2 : Réalisation d un travail permettant de mettre en oeuvre un système de traçabilité! estimer la charge de travail que demandent les différentes activités (le système doit être pratiquement réalisable) 68 La traçabilité alimentaire 1. Identification des secteurs concernés : Identifier tous les secteurs par lesquels transitent les denrées alimentaires Infrastructure Activité et rôle dans la chaîne de production 2. Mise en œuvre du système : Une fois ces informations connues, réaliser le cheminement des denrées alimentaires par ces différents secteurs identifier à quels niveaux surviennent les problèmes se heurtant à la réalisation de la traçabilité.!! Estimer la charge de travail que demandent les différentes activités (le système doit être pratiquement réalisable) 69

24 La traçabilité alimentaire Cas pratique : Unité centrale de production la zone de décartonnage la zone de prétraitement les cuisines (froide, chaude, et diététique) la zone d emballage la pâtisserie la zone de portionnement 70 Étape 1 : Cheminement des denrées alimentaires 71 Traçabilité et limites de traçabilité Secteur problématique : La zone de décartonnage 72

25 Nature du problème Zone de décartonnage : Produits arrivent en provenance du magasin où ils sont stockés dans de grand conditionnement qui contiennent plusieurs portions individuelles. Exemple : cup de confiture Le personnel supprime cet emballage. Problème : Il arrive que les informations indispensables à la traçabilité (numéro d identification et date limite de conservation) ne se trouvent que sur ce grand conditionnement. Une fois supprimé, les produits ne sont donc plus traçables. 73 Traçabilité et limites de traçabilité Solution envisagée : Système de suivi via petits cartons sur lesquels les personnes qui s occupent du décartonnage doivent inscrire la DLC et le numéro de lot et les insérer aux portions individuelles. Système intéressant mais : Confusion entre DLC et date du jour, et difficulté de reconnaissance du numéro d identification Impossibilité (niveau temps) de retranscription du numéro d identification de tous les produits qui transitent par cette zone 74 Traçabilité et limites de traçabilité Nécessité d un travail préalable qui consisterait à identifier tous les produits qui perdent leur numéro de lot et leur DLC en zone de décartonnage. 75

26 Traçabilité et limites de traçabilité La mise en place d un système via retranscription des informations nécessite : Des mises à jour «Formation» du personnel Validité : La simulation d une situation problématique est intéressante à réaliser : Confirmer la validité du système Donné un aperçu du temps nécessaire 76 Autocontrôle L autocontrôle est défini comme étant l'ensemble de mesures prises par les exploitants pour faire en sorte que les produits à toutes les étapes de la production, de la transformation et de la distribution et dont ils ont en charge la gestion : répondent aux prescriptions réglementaires : relatives à la sécurité alimentaire ; relatives à la qualité des produits, pour lesquelles l'afsca est compétente ; portant sur la traçabilité et la surveillance du respect effectif de ces prescriptions. 77 Autocontrôle L'instauration d'un système d'autocontrôle qui garantisse la sécurité de la chaîne alimentaire est obligatoire. L'HACCP constitue la base du système pour l'autocontrôle des denrées alimentaires. 78

27 Autocontrôle L'élaboration de guides par secteur et relatifs à l'autocontrôle est vivement encouragée. Ces guides pourront être approuvés par l'afsca. Ils peuvent aider considérablement les entreprises à adapter leur propre système d'autocontrôle et servir de repères aux auditeurs. 79 Notification obligatoire La notification obligatoire est l information donnée immédiatement à l'afsca par tout exploitant qui considère ou a des raisons de penser qu'un produit qu'il a importé, produit, cultivé, élevé, transformé, fabriqué ou distribué peut être préjudiciable à la santé humaine, animale ou végétale. 80 Merci de votre attention 81

28 N.B. : Exigences Légales La Loi exige des opérateurs concernés la mise en place de systèmes d'autocontrôle fiables dans leurs entreprises, une grande transparence à l'égard des services de contrôle officiels et notamment l'obligation de notifier sans délai toute information sur des faits susceptibles de mettre en péril la sécurité de la chaîne alimentaire et l'instauration de la traçabilité des produits de manière à organiser rapidement leur rappel en cas de nécessité et, le cas échéant, à retrouver la source de contamination. 82 N.B. : Exigences Légales Pour ce qui est de l autocontrôle, tout exploitant, sauf en ce qui concerne la production primaire, doit instaurer, appliquer et maintenir un système d'autocontrôle couvrant la sécurité de ses produits. Pour la sécurité des denrées alimentaires le système d'autocontrôle doit être basé sur les principes du système HACCP. 83 N.B. : Exigences Légales Pour ce qui est de la traçabilité, dans un premier temps, les entreprises, les unités d'exploitation ainsi que leurs exploitants doivent être identifiés et leurs coordonnées doivent être enregistrées par l AFSCA. En ce qui concerne les produits entrants ainsi que pour les produits sortants, l exploitant doit enregistrer : la nature, l'identification, la quantité, la date de réception, l'identification de l'unité d'exploitation qui fournit/reçoit le produit. 84

29 N.B. : Exigences Légales Pour l'identification des unités d'exploitation, le numéro d'identification fédéral unique doit être utilisé (pour autant qu'il existe). N.B. : un autre numéro reconnu par l'afsca peut être mis en relation avec celui-ci. La relation entre les produits entrants et les produits sortants doit également pouvoir être établie afin d être capable de réaliser leur traçabilité à toutes les étapes de la production, de la transformation et de la distribution 85 N.B. : Exigences Légales Pour ce qui est de la notification obligatoire, l exploitant a l obligation d informer immédiatement l AFSCA, dès lors qu il suspecte que l un de ses produits pourrait avoir un effet néfaste sur la santé. Il doit également faire part à l AFSCA des mesures qu'il a prises pour prévenir les risques. 86 N.B. : Exigences Légales Lorsque le produit ne se trouve plus sous son contrôle direct, il doit entamer instantanément les procédures de retrait du marché. Si le produit a atteint le consommateur, il doit l en informer (communiqué de presse par exemple). Les actions engagées pour éviter ou réduire les risques se font en collaboration avec l AFSCA. Les produits ne répondant pas aux prescriptions relatives à la sécurité alimentaire seront détruits (à moins qu ils puissent répondre aux exigences de l'agence d'une autre façon). 87

30 N.B. : Exigences Légales Pour finir, la notification n est pas demandée lorsque le système d autocontrôle prévoit des mesures correctives visant à éradiquer le danger (ou du moins à le rendre à un niveau acceptable) et pour autant que la traçabilité de ces actions correctives sont garanties. 88 N.B. : Exigences Légales Tous les documents se rapportant à l'autocontrôle et à la traçabilité doivent être conservés durant les deux années suivant l'expiration de la période de validité du produit concerné ou à défaut minimum deux ans. Pour la production primaire la durée de conservation de ces documents est de cinq ans. 89 N.B. : Exigences Légales Les Guides : L'exploitant peut utiliser des guides approuvés par l'afsca. Les dispositions des guides doivent donner une représentation pratique et appropriée des mesures requises pour satisfaire aux dispositions relatives à l autocontrôle. 90