ETUDE DE CAS No 5 OBJECTIF Choisir une méthode de stockage selon l'éventail de marchandises, l'accès et l'utilisation de l'espace. DONNEES GENERALES Capacité de stockage demandée: 3000 palettes (0,8 x 1,2 x 1,2 mètres). Les palettes peuvent être stockées sur 4 niveaux. Nombre d'articles : 50 ou 100 Flux: 30 000 palettes par an (120 entrées/120 sorties par jour) STOCKAGE DE MASSE : 50 ARTICLES Test N 1: Analyse du stockage de masse donnant les résultats suivants. Stockage de masse sur 4 niveaux et sur 5 rangées = 20 palettes. Le besoin moyen de stockage par article est de 60 palettes (50 articles). Chaque article a au moins une rangée qui est coupée (à la moitié en moyenne) ce qui donne environ 3500 à 3600 emplacements palettes. Chaque rangée peut contenir jusqu'à 20 palettes. Ce système donne une bonne utilisation de l'espace, 56 % et un relativement bon taux de remplissage de 83 %. Ce qui donne une utilisation effective de 46 %. Le coût logistique par palette avec ce système est de 41,76 F. STOCKAGE DE MASSE, 100 ARTICLES Test N 2: identique au test N 1, à part que 100 articles doivent être stockés au lieu de 50 ce qui donne le résultat suivant: Stockage de masse sur 4 niveaux et sur 5 rangées = 20 palettes. Le besoin moyen par article est de 30 palettes (100 articles). Chaque article a au moins une rangée qui est coupée (à la moitié en moyenne) ce qui donne environ 4000 emplacements palettes. De plus, il est impossible de stocker certains articles par multiples de 20 palettes, ce qui réduit l'utilisation de l'espace à environ 62 % et augmente la capacité de stockage à 4800 palettes. Ce système montre une bonne utilisation de l'espace, 57 %, mais un faible taux de remplissage de 62 % ce qui représente une utilisation effective de 36 %. Le coût logistique par palette avec ce système est de 51,03 F. Cela représente une augmentation de 22 % par rapport au test N 1. 240 RANGEES (5% DE 4 800 PALETTES) PEUVENTETRE ACCEDEESDIRECTEMENT
Etude de cas 5.2 Comparaison des systèmes de stockage P 35 DOUBLE PROFONDEUR, 100 ARTICLES Dans le test N 3, les palettes sont stockées en double profondeur dans un entrepôt à palettiers double profondeur, ce qui donne les résultats suivants: Les palettes sont manutentionnées avec un chariot à fourches télescopiques. Le besoin moyen de stockage par article est de 30 palettes (100 articles). Chaque article a une adresse et en moyenne une palette stockée, ce qui donne environ 3050 emplacements palettes. Cette configuration apporte une utilisation de l'espace relativement bonne, 43,5% et un très bon taux de remplissage de 97 %. Cela donne une utilisation effective de 43 %. Le coût logistique par palette avec ce système est de 50,76 F 0,5 % comparé au test N 2. MAGASINS ALLEES ETROITES Dans le test N 4, les palettes sont stockées dans un magasin à allées étroites. Manutention avec un chariot allées étroites sur 7 niveaux. Le besoin moyen de stockage par article est de 30 palettes (100 articles). Tous les emplacements palettes sont accessibles, ce qui donne une capacité de stockage de 3000 palettes. Ce système donne une relativement bonne utilisation de l'espace 41,9 %, et tous les emplacements palettes sont accessibles, ce qui donne également un taux de remplissage de 41,9 %. Le coût logistique par palette avec ce système est de 52,47 F, 3 % de plus que le test N 2 (ce système serait plus avantageux avec un plus grand nombre d'articles. Etude de cas 5.2 P-35
MÉTHODES DE MANUTENTION Un flux de marchandises dans un entrepôt ou une unité de production est le résultat d'un certain nombre de différentes actions de manutention. Un stade distinct de manutention ou de mouvement de marchandises est appelé un cycle de travail. Ce cycle est fait manuellement ou mécaniquement. Les étapes manuelles sont par exemple les prélèvements, la conduite du chariot ou l'assemblage des marchandises. Les mouvements mécaniques sont par exemple le transport des marchandises sur des convoyeurs ou des systèmes automatiques comme les transstockeurs ou les carrousels. METHODES DE MANUTENTION MECANIQUES La capacité des systèmes de transport mécaniques permanents pour le mouvement des marchandises est généralement prédéterminée lors de leur conception (ex. largeur, longueur et vitesse du convoyeur, le taux de manutention des transstockeurs, carrousels etc. Plus les cycles sont mécanisés et moins il y a de possibilités de s'adapter ou de modifier le flux des marchandises. Les systèmes mécanisés seront utilisés lorsque l'on sait d'avance que le flux et l'éventail des marchandises seront très réguliers et que l'investissement permet d'atteindre le coût logistique désiré. METHODES DE NUTENTION MANUELLES Les cycles manuels de manutention peuvent être répartis comme suit : Chargement, déchargement, mouvements de marchandises vers et en provenance de la zone de préparation de commande. Inspection des livraisons. Gerbage des marchandises dans les racks particuliers. Prélèvement d'une palette complète. Prélèvement d'articles - prélèvement en ligne Quelle que soit la méthode de manutention utilisée, elle est composée de plusieurs étapes. Ces étapes peuvent être manuelles ou mécaniques. Assemblage des commandes, emballage etc. Transport interne Autres étapes de manutention spécifiques à certains secteurs de l'industrie. COMBINAISON DES METHODES Un système de manutention peut bien sûr comporter des méthodes mécaniques et des méthodes manuelles. Des systèmes de manutention manuels peuvent également inclure des cycles mécaniques comme le mouvement des marchandises sur des tapis roulants, des convoyeurs à rouleaux ou des carrousels automatiques. Chaque cycle de manutention dure un certain temps. Bien entendu, les cycles automatiques doivent également être minutés pour être inclus dans le coût logistique global.
ETUDE DE CAS No 6 NIVEAU DE RENTABILITE DE LA MECANISATION QUEL DEGRÉ DE MECANSATION/ AUTOMATISATION? RECHERCHE DE RENTABILITÉ Le degré de mécanisation/automatisation d'un système de manutention peut être mesuré comme la différence entre le coût logistique global et le coût de la main d'œuvre. Système 1: T R A N S T O C K E U R S 17 mètres de haut avec 3 transstockeurs automatiques. En bout d'allée des stations de pose/dépose (corbeaux) pour le transfert Les palettes sont transférées de la zone d- transstockeurs automatiques à la zone de préparation de commande et de sortie avec des gerbeurs manuels. '., Exemple: Coût logistique total du système 100 % dont les coûts de main d'œuvre 25 % = degré de mécanisation 75 % Le degré de mécanisation ne peut en conséquence atteindre 100 % que lorsqu' aucun coût de main d'œuvre n'alourdit le système. Étudions 3 systèmes possibles du point de vue du degré de mécanisation/automatisafion. La mesure de rentabilité (productivité) est le coût logistique par palette selon les différents systèmes. L'exemple est un magasin qui doit avoir 4000 emplacements palettes. 5 zones entrée/sortie forment la limite entre le système de manutention et d'autres systèmes comme la distribution ou la production. Le flux des marchandises se monte à 300 palettes par poste. Postes 1 2 3 Nombre de personnes 3 6 9 Coûts de la main d'œuvre % 12,7 22,5 30,3 Coût logistique/palette (F) 63,00 36,00 27,00 Degré de mécanisation % 87,3 77,5 69,7 Sy s tèm e N 2 : SYSTEME MANUEL ALLEES ETROITES Aux extrémités se trouvent des stations de pose/dépose pour le transfert. Les, palettes sont transférées de la zone des transstockeurs à la zone de préparation de commande et de sortie avec des gerbeurs manuels. 3 Postes 1 2 Nombre de personnes 5 10 15 Coûts de la main d'œuvre % 34,7 51,5 61,4 Coût logistique/palette 38,70 27,00 21,60 Degré de mécanisation % 65,3 48,5 38,6 ANALYSE Le système 3 (le plus conventionnel) a le coût logistique le plus bas avec 2-3 postes de travail et n'est par contre que le deuxième plus haut degré de mécanisation. Système N 3: MAGASIN CONVENTIONNEL Les palettes sont transférées directement de la position de stockage à la zone de préparation de commande et de sortie par des chariots à mât rétractable. Postes 1 2 3 La productivité d'un système de manutention ne réside pas seulement dans le degré de mécanisation, mais en particulier dans la simplification des flux. Nombre de personnes 4 8 8 Coûts de la main d'œuvre % 26,6 42,0 52,1 Coût logistique/palette 40,50 25,20 20,70 Degré de mécanisation % 7 3, 4 58,0 47,9 Etude de cas 6.1 Rentabilité de la mécanisation P-37
CHARGEMENT/DECHARGEMENT DES MARCHANDISES Les méthodes de chargement/déchargement des marchandises varient d'un entrepôt à l'autre. Généralement les marchandises arrivent du quai de déchargement par camion. Elles peuvent également être chargées dans des containers, sur des remorques ou dans des wagons de chemin de fer. Les files d'attente au moment de l'arrivée ou du départ des marchandises peuvent être désastreuses. C'est pourquoi le chargement et le déchargement peuvent être des interfaces coûteuses dans la chaîne logistique. ROTATION DANS LA ZONE DE RECEPTION/EXPEDITION Les problèmes de files d'attente dans les zones de réception/expédition des marchandises sont souvent dû au fait que la rotation est trop élevée pour la place disponible. Parfois on utilise la zone de réception/expédition plus de 5 fois par jour. RECEPTION DES MARCHANDISES Les zones de réception et d'expédition des marchandises sont en général séparées pour éviter toute confusion. Des chargements et des expéditions planifiées réduisent le risque de files d'attente. Les marchandises peuvent être emmenées dans la zone de réception par les employés de la société ou par le chauffeur du camion à qui l'on indique où les ranger. Il est très important d'enregistrer administrativement les marchandises à leur arrivée. Ceci peut être effectué par code barre ou par une carte à mémoire qui indique pour chaque palette son contenu et sa destination. INSPECTION A LA LIVRAISON, CONTROLE QUALITE, MARQUAGE ETC. Ces fonctions sont liées à la réception des marchandises. L'inspection à la livraison peut se faire sous la forme d'un contrôle d'échantillon au hasard ou d'un pointage mécanique des marchandises. Les palettes peuvent être munies d'un code barre qui est lu automatiquement à réception. Le chariot, à l'aide d'un scanner, enregistre les informations concernant la palette et la prépare pour aller la placer dans l'entrepôt. Ce système peut être mis en place à Le support de charge peut être équipé d'un système d'information électronique, «une carte à mémoire». Tous les renseignements liés aux marchandises sont enregistrés lors de la réception. partir du moment où les soustraitants sont intégrés dans la chaîne d'approvisionnement. Le contrôle à la livraison peut être la pesée des marchandises. Les balances doivent être tarées en fonction des camions et du conditionnement. Le contrôle qualité s'effectue par prélèvement d'un échantillon au hasard. Les articles ou palettes contrôlés doivent être ensuite emmenés à leur emplacement de stockage sans perturber la chaîne logistique. Le marquage des palettes ou des articles individuels peut s'avérer fastidieux. Cela peut s'appliquer à des marquages d'adresses, de dates (FIFO, LIFO), des opérations de tri (ex. : pour les commandes faites par la production) et autres étiquetages. Si les opérations de marquage et de contrôle sont faites à un stade antérieur, cela permet de réaliser des économies. EXPÉDITION L'organisation des expéditions dépend du planning de distribution établi. Les marchandises à expédier peuvent être placées sur des zones spécifiques à chaque client ou à chaque destination. Le support de charge peut être équipé d'un système d'information électronique, «une carte à mémoire». Tous les renseignements liés aux marchandises sont enregistrés lors de la réception.
Avec les portes à soufflet, les containers et les remorques peuvent être intégrés dans la zone de réception/ expédition et le chargement/déchargement peut continuer jusqu'à l'expédition. Un tel système permet une meilleure utilisation du personnel et du matériel. Il existe plusieurs méthodes pour optimiser le chargement d'un camion. Pour la distribution des produits alimentaires, le chargement de la plateforme peut être augmenté en doublant la zone de chargement. Un transpalette/gerbeur est utilisé pour faire ce travail. E T U D E D E C A S N o 7 Dans cette étude, nous comparons 3 solutions possibles pour le chargement et le déchargement des marchandises. Dans tous les exemples, 33000 palettes sont déchargées par an. Soit 150 palettes par jour. 1) CHARGEMENT AU SOL AVEC UN CHARIOT FRONTAL Distance de transfert 125 mètres Nombre de palettes déchargées/heure 22,5 Nombre heures/jour passées au déchargement 6,7 Nombre de chariots nécessaires 1 Coût annuel par chariot 57 231 F Degré d'utilisation 83,4 % Coût de la main d'œuvre 162 000 F Chariot Main d'œuvre Coût logistique palette 2) DECHARGEMENT A QUAI AVEC UN TRANSPALETTE MANUEL 1,73 F 4,91 F 6,64 F Distance de transfert 37 mètres Nombre de palettes déchargées/heure 16,5 Nombre heures/jour passées au déchargement 9,1 Nombre de chariots nécessaires 2 Coût annuel par chariot 1629 F Degré d'utilisation 56,74 % Coût de la main d'œuvre 230 850 F 3) DECHARGEMENT A QUAI AVEC UN CHARIOT A CONDUCTEUR PORTE Distance de transfert 37 mètres Nombre de palettes déchargées/heure 31,3 Nombre heures/jour passées au déchargement 4,8 Nombre de chariots nécessaires 1 Coût annuel par chariot 27 252 F Degré d'utilisation 59 9 % Coût de la main d'œuvre 121 500 F Chariot Main d'œuvre Coût logistique palette 0,83 F 3,68 F 4,51 F ANALYSE La solution N 3 est pratiquement de40 % moins coûteuse, ce qui permet d'économiser jusqu'à 70 000 F par an. En conséquence, on peut dire qu'un quai est un bon investissement. Si vous possédez un quai, alors utilisez un chariot à conducteur porté. Chariot Main d'œuvre Coût logistique palette 0,05 F 6,99 F 7,04 F Etude de cas 7.1 CHARGEMENT AU SOL OU A QUAI P-39
CHARIOTS POUR LE CHARGEMENT ET LE DECHARGEMENT Le chargement et le déchargement peut s'effectuer avec des chariots standards ou avec des chariots spéciaux Pour le travail sur les quais et pour monter sur les plates-formes des camions ou des containers, il existe un certain nombre de chariots particulièrement efficaces comme les chariots à conducteur accompagnants avec ou sans mâts. Si le travail se fait à partir du sol, alors les chariots frontaux sont préférables. Ils ont des roues larges et peuvent rouler jusqu'aux plates- formes des camions sans que les roues de ces derniers soient gênantes. Des chariots à mâts rétractables ou à fourches télescopiques peuvent également être utilisés. Pour les marchandises longues, les chariots quadri-directionnels peuvent être utilisés pour le chargement/ déchargement. La distance de transfert est également importante pour le choix du chariot. Pour les longues distances, un chariot à conducteur porté est plus efficace. Sur une distance d'environ 25 mètres, le transfert à l'aide d'un chariot à conducteur porté est également 40 % plus rapide qu'un transfert avec un chariot à conducteur accompagnant.
Le chariot est équipé d'un système de déplacement latéral des fourches qui permet de dégager une palette coincée pour la décharger. La roue directrice et les roues stabilisatrices permettent au chariot de s'adapter à des sols ou des rampes inégaux.
TRANSPALETTE A CONDUCTEUR ACCOMPAGNANT Efficace et flexible pour le chargement et le déchargement lorsque la distance à parcourir jusqu'à la zone de réception est courte. TRANSPALETTE A CONDUCTEUR PORTE DEBOUT Peut être jusqu'à 40%plus rapidequ'un chariotà conducteur accompagnant. Solution performante pour un chargement/déchargement sans problème. CONDUCTEURPORTE ASSIS POUR LES CYCLESLONGSGERBEUR A CONDUCTEUR GERBEUR PORTE ADEB CONDUCTEUR PORTE DEBOUT AVEC LEVEE Confortable et ayant une grande capacité. Les roues «Boggies» permettent INITIALE DES LONGERONS au Peut transporter deux palettes en même temps. Confortable et ayant une Peut transporter deux palettes en même temps. Confortable et ayant une grande capacité pour des cycles plus longs. Peut grande capacité chariot de s'adapter aux sols inégaux - hauteur de levage déposer des palettes au sol et au premier niveau et sur des compatible avec les convoyeurs. convoyeurs. etude-de-cas7.4-images-chariots-chargement-dechargementp-42
GERBEURACCOMPAGNANT Peut charger et décharger au sol. Il est recommandé lorsque les marchandises doivent être rangées directement sur les rayonnages ou dans le stock. GERBEUR A FOURCHES TELESCOPIQUES Peut charger et décharger au sol. La longueur des fourches est doublée. TRANSPALETTE/GERBEUR Peut charger et décharger des marchandises sur deux niveaux de façon rapide et efficace. CHARIOT FRONTAL Peut charger et décharger au sol et à quai. Equipé d'une cabine, il procure au chauffeur un certain confort par tous les temps.
STOCKAGE ET DESTOCKAGE DES UNITES DE CHARGE Les marchandises sont le plus souvent stockées en unités de charge. La charge peut être sur palette ou autre support de charge. Des supports de charge spéciaux sont utilisés le plus fréquemment. Le stockage suit une stratégie de positionnement prédéterminée. Tout ou partie de l'entrepôt peut être dédié à la seule manutention d'unités de charge. Les réserves sont également basées sur la manutention d'unités de charge. L'espace de stockage utilisable dépend d'une part des largeurs d'allées nécessaires pour les chariots et d'autre part de la méthode de manutention choisie et de l'éventail des marchandises. 1 0 2 0 3 0 4 0 5 0 6 0 7 0 8 0 9 0 1 0 0 NOMBRE D'ARTICLES Plus le faux de rotation des articles est élevé et plus l'implantation de l'entrepôt et le positionnement des marchandises sont importants. Le ratio de fréquence est généralement de 80/20. UNITÉS DE CHARGES Tant qu'un colis n'a pas été ouvert (c'est-à-dire tant que l'on n'a pas encore prélevé des articles dedans) il est appelé unité de charge. Les marchandises sont généralement stockées sous forme d'unités de charges, sur des palettes ou autres supports de charge. Cette unité de charge est idéalement sous la même forme que lorsqu'elle a été réceptionnée. Reconditionner les marchandises à leur arrivée sous une autre forme d'unité de stockage est une interface très onéreuse. GAMME ET FRÉQUENCE Une gamme de marchandises dans un stock est toujours constituée d'articles avec des fréquences de rotation différentes, c'est-à-dire que certains produits sont demandés plus souvent que d'autres. Si certains articles ont une très grande fréquence de rotation il est préférable de les placer à côté de la zone d'expédition plutôt qu'au milieu du magasin. La fréquence normale de demande suit la règle des 80/20, ce qui veut dire que 80 % de la manutention concerne 20 % des articles. Dans les magasins de pièces détachées, avec quelques articles très fréquemment demandés, le ratio peut aller jusqu'à 90/10. Une classification des marchandises selon leur taux de fréquence «A-B-C» est nécessaire pour pouvoir déterminer leur positionnement POSITIONS PALETTES FIXES OU ALÉATOIRES. Les marchandises peuvent être stockées soit à des emplacements fixes, soit à des emplacements aléatoires. Le système de positionnement des palettes de façon aléatoire est simplifié si les chariots sont équipés d'ordinateurs de bord reliés à un ordinateur central. Le système de gestion répertorie la position des palettes dans l'entrepôt et l'ordinateur de bord donne au cariste les coordonnées de la position palette à atteindre. Les deux systèmes sont souvent combinés, avec la réserve en système aléatoire et les positions de prélèvements fixes. POSITIONNEMENT FIXE POSITIONNEMENT COMBINE Les palettes peuvent être stockées selon différents systèmes de positionnement. Ils peuvent être fixes, aléatoires, ou être une combinaison des deux. POSITIONNEMENT ALEATOIRE
ÉTUDE DE CAS N. 8 VANTAGE DU POSITIONNEMENT SELON LA FREQUENCE Que ce soit pour le stockage ou le prélèvement des commandes, il y a des avantages à trier et positionner les marchandises selon leur fréquence. Cet exemple compare un magasin agencé selon la fréquence des marchandises avec un autre magasin qui ne l'est pas. 100 palettes sont déstockées par jour. Le matériel de manutention est un chariot à mât rétractable. Stockage sur 5 niveaux POSITIONNEMENT SANS TENIR COMPTE DE LA FREQUENCE Palettes/heure 22 Temps de manutention/jour 11,5 heures POSITIONNEMENT SELON LA FREQUENCE Palettes/heure 25 Temps de manutention/jour 10,0 heures FREQUENCE ELEVEE FREQUENCE FAIBLE LA CAPACITÉ AUGMENTE DE 74% AVEC LE POSITIONNEMENT SELON LA FREQUENCE GAIN DE TEMPS ENVIRON 330 HEURES/AN É T U D E D E C A S N o 9 Le stockage et le déstockage des unités de charge peuvent être plus efficaces si un chariot, après avoir déposé une palette, en prend une autre sur le chemin de retour «cycle double». Des cycles triples sont également possibles lorsque 3 zones sont concernées: Ex : Dépose d'une palette dans la zone 1 Réserve. Transfert d'une palette vers la zone 2 Position de prélèvement. Prise d'une palette pour la zone 3 Expéditions. La manutention est simplifiée si le chariot a un ordinateur de bord relié à l'ordinateur central permettant au cariste de recevoir des instructions pour 200 unités de charge à manutentionner par jour. CYCLES SIMPLES Le chariot prend ou dépose une palette dans le magasin et revient à vide. 10 heures de travail par jour pour 200 unités de charge. CYCLES DOUBLES Le chariot dépose une palette dans le magasin, rapporte une autre palette sur le chemin de retour dans 50% des cas. 9,3 heures de travail pour 200 unités de charge. LA CAPACITÉ AUGMENTE DE 7 % AVEC 50 % DE LA MANUTENTION EN CYCLES DOUBLES. GAIN DE TEMPS ENVIRON 150 HEURES/AN
Nb de palettes/m2 disponible Hauteur des palettes 1 mètre Ce tableau donne une vue générale de la relation qui existe entre le choix du chariot et l'utilisation de l'espace. La largeur d'allée et la hauteur de gerbage sont des facteurs déterminants. Type de chariot 15 2.3m ----- Gerbeur Accompagnant Chariot à mât Chariot frontal Gerbeur porté à rétractable fourches télescopiques COMBIEN DE PALETTES VA CONTENIR L'ENTREPÔT? Cela dépend naturellement de l'espace au sol disponible dans l'entrepôt et de la hauteur de plafond. Mais le nombre de positions palettes dépend aussi de la méthode de manutention choisie. Il y a une relation étroite entre la méthode de manutention et le choix des chariots. Les chariots de magasinage sont disponibles dans plusieurs capacités et hauteurs de levage, ce qui détermine la hauteur des rayonnages. La largeur d'allée rentre également en ligne de compte. Suivant leur type, les chariots ont besoin d'allées plus ou moins larges entre les rayonnages pour pouvoir évoluer. Chariot tridirectionnel COMBIEN DE PALETTES EN HAUTEUR? La distance en hauteur entre deux palettes dans les rayonnages dépend de la hauteur des marchandises mais l'espace habituel est d'un mètre entre deux niveaux de pose. L'espace entre le haut de la charge et le bas de la lisse supérieure devrait être le plus grand possible pour faciliter la manutention, mais doit au moins être de 10 cm, ou de 15 cm s'il y a inclinaison des fourches. OMM MODULAIRE DÉTERMINEL'UTILISATION DE L'ESPACE Pour implanter des rayonnages et des allées sur la surface au sol, on doit calculer une unité modulaire. Cette unité modulaire est la somme de: Largeur d'allée Chariot bidirectionnel La largeur de l'allée nécessaire aux chariots + 20 cm (jeu fonctionnel) + les dimensions de la palette ou de la charge de chaque côté de l'allée + 2 x 1 /2 la distance entre deux faces arrières de palettes. Si deux chariots sont amenés à se croiser dans l'allée, on ajoute la largeur du deuxième chariot + au minimum 50 cm.
LE GERBEUR PORTE, LA SOLUTION SOUVENT LA PLUS ECONOMIQUE Si l'on considère à la fois l'utilisation de l'espace et l'efficacité de manutention, les gerbeurs portés sont souvent les matériels de manutention les moins chers. Le gerbeur porté peut être utilisé sur toute la chaîne de manutention de palettes. Depuis la réception et le stockage des palettes jusqu'au déstockage pour la production ou l'expédition. Avec une hauteur de levage jusqu'à 6,15 m et une largeur d'allée nécessaire de seulement 2,20 m, le gerbeur porté permet le gerbage de 2,55 palettes/m 2. Ce tableau indique quand on doit utiliser des gerbeurs accompagnants ou portés, ou des chariots à mâts rétractables. La distance de transfert, les temps de manutention et les hauteurs de levage sont des facteurs déterminants. L'ergonomie et la performance sont également prises en compte. L'ERGONOMIE, UNE AFFAIRE DE PRIORITE Souvenez-vous qu'une bonne ergonomie est essentielle à une productivité soutenue. Plus le travail du cariste est intensif, plus l'ergonomie doit être bonne. Des recherches longues et intensives ont permis d'identifier les blessures répétitives liées aux contraintes musculaires qui affectent les caristes. Ces blessures viennent de la fréquence de conduite et des manœuvres intensives. La micro commande de direction est un excellent exemple d'une solution ergonomique judicieuse. La micro commande évite les mouvements difficiles. Un accoudoir mobile soulage le bras et l'épaule. Le conducteur qui est dans un siège pivotant à une meilleure position de conduite et subit moins de contraintes musculaires que celui qui a une position de conduite latérale. Pour des raisons de sécurité le conducteur doit être protégé par le châssis du chariot. PLUS DE 6,15 METRES 2000 KG JUSQU'A 6,15 METRES 2000 KG JUSQU'A 4,8 METRES 1500 KG TEMPS DE MANUTENTION EN HEURES/POSTE DISTANCE DE TRANSFERT EN METRES/POSTE Gerbeur porté assis Chariot à mât rétractable 1 2 3 4 5 6 7 8 10 20 30 40 50 60 70 80
LES ENTREPOTS DE STOCKAGE HAUTE DENSITE NECESSITENT DES CHARIOTS SPECIAUX Dans un entrepôt de stockage haute densité, les chariots ne peuvent pas se croiser dans les allées. La largeur d'allée est généralement de 1,60. Des rails ou un système de filo-guidage dirigent le chariot dans l'allée. Les marchandises sont prélevées et mises dans des stations de pose/dépose aux extrémités des rayonnages. Le chariot adapté est le chariot bi-directionnel à fourches télescopiques. Le cariste bénéficie non seulement du contrôle total des mouvements de manutention mais également d'une excellente ergonomie. LA DOUBLE PROFONDEUR - STOCKAGE HAUTE DENSITE INTELLIGENT Un stockage haute densité peut être facilement agencé dans un entrepôt ordinaire. La double profondeur signifie que les rayonnages sont doublés entre chaque allée (voir dessin) et que le chariot peut prendre les palettes sur deux profondeurs avec les fourches télescopiques. Il y a un gain de place dans chaque allée. La double profondeur est très pratique dans les réserves où le même article est stocké sur deux palettes en profondeur ou quand les marchandises ont une rotation lente. Egalement recommandé pour le stockage d'archives. LE TRAITEMENT DES LOTS DE MARCHANDISES On approvisionne souvent les entrepôts de production avec des marchandises préparées par lots dans des caisses spéciales prêtes à être prélevées. A l'aide d'une table à rouleaux fixée sur le chariot, le cariste peut aisément faire rouler les marchandises. Il y a beaucoup d'autres agencements possibles pour améliorer l'efficacité des diverses étapes de travail. La double profondeur signifie que 4 sections de rayonnages sont placées ensemble. Le chariot peut prendre les palettes sur deux profondeurs avec les fourches télescopiques. En pratique, cela signifie qu'une allée sur deux peut être supprimée pour une meilleure utilisation de la surface au sol [au moins 25 % de plus).
LES ENTREPOTS DE STOCKAGE HAUTE DENSITE NECESSITENT DES CHARIOTS SPECIAUX Dans un entrepôt de stockage haute densité, les chariots ne peuvent pas se croiser dans les allées. La largeur d'allée est généralement de 1,60. Des rails ou un système de filo-guidage dirigent le chariot dans l'allée. Les marchandises sont prélevées et mises dans des stations de pose/dépose aux extrémités des rayonnages. Le chariot adapté est le chariot bi-directionnel à fourches télescopiques. Le cariste bénéficie non seulement du contrôle total des mouvements de manutention mais également d'une excellente ergonomie. LA DOUBLE PROFONDEUR - STOCKAGE HAUTE DENSITE INTELLIGENT Un stockage haute densité peut être facilement agencé dans un entrepôt ordinaire. La double profondeur signifie que les rayonnages sont doublés entre chaque allée (voir dessin) et que le chariot peut prendre les palettes sur deux profondeurs avec les fourches télescopiques. Il y a un gain de place dans chaque allée. La double profondeur est très pratique dans les réserves où le même article est stocké sur deux palettes en profondeur ou quand les marchandises ont une rotation lente. Egalement recommandé pour le stockage d'archives. LE TRAITEMENT DES LOTS DE MARCHANDISES On approvisionne souvent les entrepôts de production avec des marchandises préparées par lots dans des caisses spéciales prêtes à être prélevées. A l'aide d'une table à rouleaux fixée sur le chariot, le cariste peut aisément faire rouler les marchandises. Il y a beaucoup d'autres agencements possibles pour améliorer l'efficacité des diverses étapes de travail. La double profondeur signifie que 4 sections de rayonnages sont placées ensemble. Le chariot peut prendre les palettes sur deux profondeurs avec les fourches télescopiques. En pratique, cela signifie qu'une allée sur deux peut être supprimée pour une meilleure utilisation de la surface au sol (au moins 25 % de plus).
LA MANUTENTION DES MARCHANDISES VOLUMINEUSES Tuyaux, planches, meubles, tout ce qui est plus large qu'une palette standard est classé «marchandise volumineuse ou longue». La manutention de telles marchandises sans perdre de place nécessite un chariot spécial. Un chariot quadri-directionnel peut aller dans les quatre directions. Ce qui signifie que la largeur d'allée peut être réduite à 3 mètres, quelle que soit la longueur des marchandises. LE TRANSPORT AUTOMATISE Des chariots standards peuvent être automatisés et guidés par induction ou par laser. Les marchandises peuvent être transportées et déposées automatiquement. Lorsqu'un grand volume de marchandises est manutentionné, les tapis roulants peuvent être une solution économique de mise en stock. LES SUPPORTS DE CHARGE Les marchandises dans les entrepôts et magasins sont généralement stockées sur palettes. La palette standard remplit les conditions imposées pour la manutention et le stockage des marchandises. Les dimensions des palettes peuvent varier. Demi-palettes, palettes entières, palettes d'expédition, etc. Leur apparence varie également. La forme la plus commune est la palette européenne qui mesure 120 x 80 cm. En Angleterre, la forme la plus commune est 120 x 100 cm. Les rolls sont utilisés fréquemment dans l'industrie alimentaire. Les emballages et les caisses spéciales sont adaptés à la taille de la palette standard pour constituer une unité de transport et de stockage efficace.
E T U D E D E C A S N 1 0 COUTS LOGISTIQUES DANS UNE UNITE DE PRODUCTION L'exemple montre une exploitation avec un atelier de production qui compte quatre machines et qui fabrique des produits finis. Le stockage des matériaux et des produits finis se situe dans les mêmes locaux, reliés à une zone de réception/expédition. Expéditions ACTIVITE N I : MANUTENTION DE PALETTES COMPLETES Matériels : 5 gerbeurs à conducteur assis (degré d'utilisation 83,6 %) Entrée en réserve des matières premières : 100 palettes/jour. Temps de travail 5,6 h/jour. Nombre de chariots nécessaires : 0,7. De la réserve aux emplacements de prélèvement, 100 palettes/jour. Temps de travail 3,2 heures/jour Nombre de chariots nécessaires : 0,4. De la production au stock de produits finis, 200 palettes/jour. Temps de travail I 1,5 h/jour. Nombre de chariots nécessaires: 1,4. Expédition 200 palettes/jour. Temps de travail 10,0 h/jour. Nombre de chariots nécessaires: 1,3. Sortie des palettes vides, 100 palettes/jour. Temps de travail 3,0 h/jour. Nombre de chariots nécessaires: 0,4. Le flux des marchandises dans l'entrepôt se décompose en différentes étapes de manutention distinctes, et pour chacune d'elle, un coût logistique peut être associé. Les changements dans les flux et l'organisation sont mesurés par rapport à une situation standard, la situation existante par exemple. Nous étudions ici les coûts logistiques existants. ACTIVITE N 2: PRELEVEMENT DE LOTS Matériels : 7 préparateurs de commande au sol (degré d'utilisation 91 %}. Prélèvement de lots pour la machine PI : 1000 lignes de commande/jour. Temps de travail 14,9 h/jour. Nombre de chariots nécessaires Prélèvement de lots pour la machine P2 : 150 lignes de commande/jour. Temps de travail 3,9 h/jour. Nombre de chariots nécessaires : 0,5. Prélèvements de lots pour la machine P3: 200 lignes de commande/jour. Temps de travail 3,7 h/jour. Nombre de chariots nécessaires : 0,5. Prélèvement de lots pour la machine P4: 2000 lignes de commande/jour. Temps de travail 28,5 h/jour. Nombre de chariots nécessaires : 3,6. 1,9.
ACTIVITE N 3 : TRANSFERT INTERNE Matériel: 1 transpalette à conducteur porté (degré d'utilisation 98,6 %). Transferts courts entre les quatre machines P1,P2, P3 et P4. 400 palettes/jour. Temps de travail 7,9 h/jour. Nombre de chariots nécessaires : 1. CHARGES Coûts annuel totale Magasins/entrepôt 812799 Service expéditions 94041 Atelier de production 293751 Total 1200591 Matériel de stockage Coûts annuel Rayonnages 122121 --- FACTEURS FINANCIERS Coût de main d'œuvre 1 personne/an Coûts de gestion/an Coûts de transport arrivée/an Coûts de transport départ/an Valeur moyenne/unité de charge Taux d'intérêts de l'entrepôt 225 000 F 1 080 000 F (Peuvent être inclus) (Peuvent être inclus) (Peuvent être inclus) (Peuvent être inclus) Matériel de manutention Nombre Gerbeurs portés assis 5 228663 Préparateurs au sol 7 252729 Gerbeurs accompagnants 1 24066 Total 505458 Personnel 2 610 000 F Main d'œuvre 1080 000 F Coûts administratifs Total/an 5518 170F Période Intérêts Maintenance/ D amortissement % Electricité % (années) ANALYSE Bâtiments 20 10 3 Lecoûtlogistiqueglobalpourcetteunitédeproductionest Matériel de manutention 8 10 8 de122,63f/palettecomptetenud'unfluxdemarchandises Matériel de stockage 8 10 3 de45000palettes/an(200palettes/jour). Leseffortspouraccroîtrelaproductivitédoivent,après INVESTISSEMENT simulation,êtrecomparésàcemontant. Total Bâtiment Magasins/entrepôt Service expéditions Arrêt de la production Matériel de stockage 8141877 F Nombre d'emplacements Investissement Rayonnages 2190 561 636 F Matériel de manutention Nombre Coût Investissement unitaire Gerbeurs portés assis 5 171000 F 855 000 F Préparateurs au sol 7 135 000 F 945 000 F Transpalettes accompagnants 1 90 000 F 90 000 F Total 1 890 000 F Investissement total en capital Investissement 5 512 005 F 637776 F 1 992 096 F 10 593 513 F COUTLOGISTIQUE Coûtannuel Coût Répartition logistique % Bâtiment 1200591 26,68 21,8 Equipement de 122121 2,71 2,2 l'entrepôt Matériel de 505458 11,24 9,2 manutention Personnel 2610000 58,00 47,3 Coûtsadministratifs 1080000 24,00 19,6 Total 5 518 170 122,63 100
TRANSPORTS AUTOMATISES L'intérêt pour l'automatisation des flux internes de marchandises augmente car elle permet d'augmenter la productivité. Les nouvelles technologies rendent les systèmes fiables. L'automatisation est facilitée par un système informatique hautement perfectionné qui gère les flux des commandes. Les chariots peuvent être équipés d'ordinateurs de bord et de systèmes de positionnement automatiques. Tous ces systèmes permettent à l'opérateur de faire son travail aussi vite que possible et sans danger. TRANSPORT INTERNE SANS CONDUCTEUR Pour les transferts internes le cariste peut être en partie ou totalement remplacé par des systèmes automatisés. Le transfert de la zone de réception aux emplacements palettes, par exemple, peut être effectué par tapis roulant. I l y a d'autres systèmes de transports automatisés comme les véhicules guidés en automatique qui sont souvent construits spécifiquement pour un type donné de manutention et En plus de l'automatisation, le fait que les chariots soient fabriqués en grande quantité fait que leur technologie est éprouvée et que leur disponibilité et leur fiabilité sont de haut niveau, ainsi que le service et la maintenance associés. UTILISER LE CHARIOT AVEC OU SANS CONDUCTEUR Une solution intéressante consiste à utiliser le chariot à la fois manuellement et de façon automatisée. Les palettes sont manutentionnées Non seulement les coûts sont réduits, mais en plus, avec le transport automatisé il y a souvent moins de dommages sur les Avec des chariots standards, la manutention manuelle et le transport automatisé peuvent être combinés. Les chariots roulent sans conducteur. marchandises. Les véhicules guidés en automatique sont construits pour des besoins lde transport spécifiques. de marchandises. Certains chariots standard peuvent également être automatisés pour être utilisés sans conducteur. CHARIOTS STANDARDS POUVANT ETRE AUTOMATISES Automatiser des chariots standards présente certains avantages. manuellement à certains stades mais il n'y a pas de conducteur. Si les temps cycles (de transfert) sont fréquents au cours d'un poste, cette solution présente beaucoup d'avantages.