DOSSIER DE PRESSE COMET Traitements

DOSSIER DE PRESSE COMET Traitements Dossier de presse réalisé avec le soutien d InnovaTech ASBL

Projet Phoenix - Une magnifique vitrine technologique pour la Wallonie Transformer votre vieille auto en carburant : inauguration du pilote industriel (250 kg/ h) à Obourg Cette prouesse technologique, entièrement réalisée en Wallonie, cela fait 5 ans que la SA Comet Traitements et ses partenaires du projet «Phœnix» y croient et y travaillent. Avec succès, ils ont mené la recherche à terme et inaugurent ce vendredi 15 novembre 2013 leur unité pilote récemment construite sur le site d exploitation de Comet Traitements à Obourg. Le projet Phoenix, labellisé dans le cadre du plan Marshall par le Cluster Tweed et le Pôle MecaTech, consiste à convertir la fraction organique ultime contenue dans les résidus de broyage de déchets métalliques en carburants liquides et en carbone utile pour la métallurgie. Son budget global s élève à 7,5 millions d euros, subsidié à 60% par la Région wallonne. Cet outil, unique en Europe, particulièrement innovant et d une capacité de traitement de plus de 250 kg/h de résidus de broyage est une magnifique vitrine technologique wallonne qui a nécessité un investissement de près de 3 M. Il permet à Comet Traitements d atteindre des taux de recyclage supérieurs à 97% pour l ensemble des matières traitées. Sachant que l Union Européenne exige que les Véhicules Hors d Usage (VHU) soient valorisés à 95% d ici 2015, Comet Traitements y satisfait déjà avec 2 ans d avance! Mines urbaines de matières secondaires renouvelables Le broyage des déchets métalliques est une activité qui génère une quantité considérable de matières résiduelles, communément appelés Résidus de Broyage (RB). Ces résidus peuvent être assimilés à des «matières secondaires renouvelables» dont les gisements mondiaux sont estimés à 30Mt/an (10 Mt/an en Europe). L exploitation de ces mines urbaines est devenue un enjeu économique et environnemental majeur pour nos sociétés. Elle permet en effet de créer des activités économiques nouvelles et créatrices d emploi tout en évitant l extraction de matières premières naturelles en décharge. L Union Européenne ne s y est d ailleurs pas trompée en imposant aux états membres des obligations de résultats dans des délais très courts. A titre d exemple, les Véhicules Hors d Usage (VHU) devront être valorisés à 95% d ici 2015! Pour les Déchets d Equipements Electriques et Electroniques (DEEE), ces taux sont compris entre 80 et 90% en fonction des catégories visées. Très tôt (2002), la société Comet Traitements s est employée à répondre à ces enjeux avec la mise en service à Châtelet de la première installation européenne de pré traitement et de valorisation des Résidus de Broyage légers, résidus encore majoritairement enfouis en décharge en Europe et dans le monde. Avec l appui de sa cellule de recherche interne et de ses partenaires de recherche, elle a mis depuis en place pas moins de 6 nouvelles unités de production sur ses sites d exploitation de Châtelet 1

(Charleroi) et d Obourg (Mons) dont les capacités cumulées avoisinent les 250.000 t/an. Depuis sa création, COMET TRAITEMENTS SA a ainsi déjà traité plus de 1,5 million de tonnes de résidus de broyage et créé ainsi une septantaine d emplois directs (dont 6 en R&D). Les différentes matières valorisées par COMET TRAITEMENTS sont : Les métaux ferreux résiduels à destination de la sidérurgie ; Des métaux non-ferreux (Aluminium, cuivre, laiton, plomb, acier inoxydable, etc.) réintégrant leurs métallurgies respectives ; Des matières plastiques (polypropylène PP, polyéthylène PE, polystyrène PS, ABS) capables d alimenter les usines de plasturgie des secteurs de l automobile et de l équipement électrique et électronique ; Des matières minérales utilisées comme sable technique de substitution pour les techniques routières ; Des oxydes de fer (la rouille) utilisés comme minerais de substitution pour la sidérurgie ou comme apport de fer pour le secteur cimentier. L ensemble des filières développées par Comet Traitements permet d atteindre un taux de valorisation de 93,3%, de loin au dessus de la moyenne européenne qui ne dépasse pas les 84%. Pour les seuls VHU, un taux de recyclage de 94,6% a été validé pour l année 2012 par une étude indépendante menée pour Febelauto, positionnant ainsi les filières de Comet Traitements en tête du classement des acteurs belges dans ce domaine. Avec le projet Phoenix, le taux de valorisation des VHU est porté désormais à 97,8%! Origine du projet Phoenix Chez Comet Traitements, les fractions ultimes des résidus de broyage (RB) sont principalement composées de polymères mixtes, de mousses, de textiles, de caoutchouc et de bois, c est-à-dire d un mélange complexe et hétérogène de matières organiques ayant un pouvoir calorifique d environ 22 GJ/ tonne, soit la moitié de celui du pétrole. Et si on transformait justement ces matières en pétrole de synthèse? 2

Dans la plus grande discrétion, les efforts de R&D de Comet Traitements se sont concentrés sur la mise au point d un procédé de dépolymérisation catalytique. En s appuyant sur les compétences du Centre de Ressources Technologiques en Chimie (Certech), Comet Traitements et ses ingénieurs ont étudié l adaptation de ces réactions thermochimiques aux fractions résiduelles de RB. Il en ressort des hydrocarbures qui, après purification et distillation, peuvent être convertis en électricité et en chaleur dans des moteurs de cogénération. Ce résultat a d ailleurs été validé par le Campus Automobile de Spa- Francorchamps. Projet Phoenix (1er janvier 2009 31 décembre 2013) Après 5 années de R&D durant lesquelles les réactions chimiques ont d abord été validées en laboratoire (verrerie de 500ml), puis successivement sur des petits réacteurs de 5 litres et de 50 litres, une unité pilote est à présent opérationnelle pour valider et simuler le processus à l échelle industrielle au travers de réacteurs de 500 litres. Cette unité pilote a une capacité de traitement de 250 kg/h et a fait l objet d un investissement de 2,86 millions d. Outre les hydrocarbures, le procédé Phoenix produit un résidu solide carboné sec et friable, dans lequel les cendres et notamment les métaux (zinc, plomb, cuivre, etc.) n ont pas été piégés. Cette particularité a permis d envisager leur séparation en vue de produire un carbone ayant des applications en sidérurgie. La valorisation de ce résidu en sidérurgie a été validée par le Centre de Recherches Métallurgiques (CRM). Les principaux éléments de cette unité pilote sont : Un système d alimentation, de dosage et d homogénéisation des réactifs Un réacteur de séchage chauffé à l huile thermique (300 C) permettant de déshydrater complètement la matière et de la préchauffer Un réacteur de craquage catalytique chauffé avec des sels à l état fondu (550 C) permettant, en l absence d oxygène, de réaliser la conversion des RB en vapeur d hydrocarbures. Une unité de condensation permettant de condenser les vapeurs d hydrocarbures en hydrocarbures liquides (pétrole synthétique brut). Une unité de refroidissement du résidu carboné (CHAR) Les différents produits issus du procédé Phoenix sont : ± 10% d eau, issue du séchage des résidus de broyage (RB) et des réactions de déshydratation des matières organiques hydrocarbonées ; ± 43% d hydrocarbures de synthèse pour lesquels la valorisation sous formes d électricité et d énergie thermique via une (des) unité(s) de co-génération est visée (voir plus loin); ± 20% de carbone obtenus après un post-traitement de la matière carbonée résiduelle récupérée après l étape de craquage catalytique et pour lequel la valorisation comme agent réducteur en sidérurgie est visée ; ±20% de cendres qui constituent actuellement le résidu ultime du procédé. Celles-ci représentent cependant moins de 5% du volume initial de déchet. ± 7% de métaux, répartis en 2% de métaux ferreux et 5% de métaux non ferreux pour lesquels la valorisation par traitement hydro-métallurgique assisté par des bactéries a été développé par l ULg (procédé Biolix, voir encadré) ; 3

Un procédé excédentaire en énergie Une fois l unité pilote de craquage catalytique optimisée, une deuxième phase du développement consistera à placer une unité de purification et de distillation du pétrole de synthèse et dont l engineering de détail est achevé. Cette deuxième étape du procédé, développée et brevetée en collaboration avec le Certech, permet de rendre le pétrole propre à la consommation dans des unités de co-génération. L installation de ces dernières est d ailleurs prévue dans une troisième phase afin de démontrer que le procédé est bien excédentaire en énergie électrique et thermique. Après Phoenix Phoebus L optimisation de ces deux phases continue d ailleurs à faire l objet de travaux de R&D menés à bien par le Campus Automobile de Spa Francorchamps, Coretec Engineering et, prochainement, l Université Libre de Bruxelles dans le cadre d un nouveau projet «Phoebus», récemment déposé au pôle MecaTech, toujours dans le cadre du plan Marshall. Bilan énergétique final Une tonne de Résidus de Broyage représente 2,7 barils de pétrole. Au final, avec le procédé Phoenix, le bilan énergétique est de : 22% de production nette d électricité via la cogénération 20% de production nette de chaleur via la cogénération 34% d énergie encore contenue dans le carbone 24% de consommation propre du procédé (principalement sous forme de chaleur) Le procédé Biolix : Des bactéries pour valoriser les métaux Comet Traitements et le laboratoire GeMMe de l Université de Liège ont développé un nouveau procédé permettant d extraire des métaux purs (cathode cuivre, solution de sulfates de zinc, concentré de plomb et de métaux précieux) à partir de concentrés polymétalliques complexes. L originalité du procédé repose sur l utilisation de microorganismes (consortium de bactéries) présents dans des milieux naturels et qui ont été adaptés à un environnement industriel grâce à une collaboration étroite entre microbiologistes, métallurgistes et chimistes. Tout l intérêt apporté par les bactéries est de minimiser l énergie et les réactifs nécessaires pour la séparation efficace des différents métaux. Les résultats des nombreux tests de laboratoire ont conduit à la construction, au sein de l Université de Liège, d une unité pilote capable de traiter en continu 4 kg de matière par jour. Les performances remarquables de cette unité pilote ont permis la levée de fonds européens (Projet BIOLIX de l appel à projets Eco innovation) qui devraient permettre la construction de la première unité industrielle capable de traiter 4000 tonnes de métaux par an en 2014. 4

Une unité industrielle en Région wallonne Le 1er pilote industriel La valorisation du know-how acquis par Comet Traitements et ses partenaires grâce à l unité pilote pourra se faire en plusieurs phases : 1. La construction et l exploitation d une unité industrielle en Région wallonne capable de traiter de l ordre de 70.000 tonnes de résidus de broyage par an. Ceci impliquerait un investissement de l ordre de 56 millions d. Une telle unité permettrait la création de 58 emplois directs et 32 emplois indirects. Elle produirait pas moins de 22 millions de litres de carburant par an et 8 millions de m³ de gaz qui, après co-génération développerait une puissance nette de production électrique de 11MW (capable de subvenir à la consommation électrique d environ 30.000 ménages). 2. L exportation de la technologie : exploitation d une unité industrielle en Belgique comme unité de démonstration (vitrine technologique), suivie d une exportation de la technologie. Le marché Le gisement des résidus de broyage est mondial. On compte 14 unités de broyage en Belgique, 263 dans l Europe des 27 et plus de 700 dans le monde. Chacune d elles traite entre 100.000 et 500.000 tonnes de déchets métallifères par an et génère entre 15 et 25% de résidus de broyage dont la moitié pourrait être traitée par craquage catalytique. Pour l EU-27, le gisement est estimé à 5.000.0000 de tonnes par an. Ce gisement n est pas près de disparaître. Pour les seuls Véhicules Hors d Usage, on estime que leur nombre devrait progresser de 2,25% par an pour atteindre 77 millions d unités en 2030 (source DRIVENet : www.driivenet.org.uk). Tous les producteurs de Résidus de Broyage sont à la recherche de solutions alternatives à l élimination en CET ou à l incinération, leur assurant des taux de valorisation élevés à des coûts modérés afin de pérenniser leur activité. Le marché visé est donc international. Cependant, les pays dans lesquels les coûts d élimination des déchets sont élevés et où les contraintes législatives en matière environnementales sont sévères seront évidemment plus propices à la commercialisation du procédé : Europe, Japon, Corée, Canada, USA, etc. Impact du procédé sur le développement durable Par le développement du projet PHOENIX, Comet Traitements poursuit ses efforts en matière de réduction de l empreinte écologique des industries du secteur métallique. 5

L impact du procédé Phoenix sur le développement durable est en effet multiple : 1. Réduction de l élimination en Centres d Enfouissement Techniques (CET) des matières organiques contenues dans les résidus de broyage. Cette réduction est significative : Non seulement en poids : le procédé Phoenix permet de réduire de 80% en masse la quantité de RB encore enfouie en centre d enfouissement technique (CET). Mais surtout en volume : les matières organiques contenues dans les résidus de broyage sont des matières peu denses (0,15 à 0,25 Kg/dm³). Une tonne de ces matières occupe donc un volume compris entre 4 et 6,5 m³! La réduction de volume de matières mises en décharge grâce au procédé Phoenix est alors supérieure à 95%! Une tonne de fractions organiques de résidus de broyage = 2,7 barils de pétrole! 2. De plus, l enfouissement des fractions organiques de résidus de broyage est un gaspillage d énergie. En effet, ces matières ont un pouvoir calorifique d environ 22GJ/tonne, soit la moitié de celui du pétrole ou 2,7 barils. (Le pouvoir calorifique inférieur, c est-à-dire l énergie thermique libérée par la réaction de combustion d un kilogramme de combustible sous forme de chaleur sensible, à l exclusion de l énergie de vaporisation (chaleur latente) de l eau présente en fin de réaction). 3. Production locale de matières premières secondaires (carbone, hydrocarbures, métaux), ce qui signifie une réduction de l extraction de matières premières (charbon, pétrole, minerais) devant être acheminées depuis l étranger. Une économie de 1.200 tonnes de CO² émises par an A titre d exemple, le carbone produit localement en Wallonie via une unité de craquage ayant une capacité annuelle de 70.000 tonnes/an permettrait d éviter le transport sur de longues distances de quelques 14.000 tonnes/ an de charbon, ce qui correspondrait à une économie de 1.200 tonnes de CO² émises par an. Biodiversité 4. Production de carburants alternatifs à partir de matières dont l approvisionnement n affecte pas d autres activités (vs la biomasse issue de l exploitation agricole et/ou forestière) et ne perturbe pas les écosystèmes, ces matières étant traditionnellement éliminées en CET. En outre, le procédé de craquage catalytique à basse température permet de réduire la consommation énergétique propre au procédé de l ordre de 25 à 40% par rapport à un procédé de thermolyse conventionnel. En savoir plus : Pierre-François Bareel R&D Manager / Comet Traitements SA GSM : (0)496/16.89.18 pf.bareel@groupecomet.com www.groupecomet.com 6

ANNEXES sur les partenaires COMET TRAITEMENTS Comet Traitements est une société anonyme dont les activités sont le traitement, la valorisation et le recyclage des résidus issus du broyage de matières métalliques arrivées en fin de vie : ferrailles, véhicules hors d usage (VHU), déchets d équipements électriques et électroniques (DEEE), etc. Pour ce faire, elle a mis en place différentes unités de productions à Châtelet et à Obourg. Depuis sa création, COMET TRAITEMENTS SA a ainsi déjà traité plus de 1,5 million de tonnes de résidus de broyage (RB). Les différentes matières valorisées sont entre autres des métaux ferreux et non ferreux, des polymères (PE/PE/ABS/PS), des matières minérales valorisables en tant que sable de substitution en génie civil, des oxydes de fer valorisables en tant que minerais de substitution, etc. L ensemble des filières développées par Comet Traitements permet d atteindre un taux de valorisation supérieur à 90% largement supérieur à la moyenne européenne qui ne dépasse pas les 84%. Pour le traitement des seuls Véhicules Hors d Usage (VHU), une étude menée par la société RDC environnement, spécialisée dans l audit environnemental et mandatée par les autorités régionales, a montré que ce taux de recyclage et de valorisation atteignait 92,6%, la positionnant en tête du classement des acteurs dans ce domaine en Belgique et, par voie de conséquences, en leader européen, la Belgique ayant toujours été le bon élève du vieux continent. Outre son activité de production, la société COMET TRAITEMENTS assure une prospection permanente de nouveaux débouchés pour les différents co produits qu elle génère. Ces efforts s inscrivent dans un objectif de vouloir limiter à moins de 3% le dépôt en Centre d Enfouissement Technique (CET) des résidus ultimes issus de sa filière, et ce, à l horizon 2015. Contact : Pierre François BAREEL Responsable R&D GSM : 00 32 (0)496/16.89.18 Pf.bareel@groupecomet.com 7

Le pôle MECATECH et le génie mécanique Le génie mécanique s appuie sur un socle très varié de connaissances et savoir-faire scientifiques et technologiques (matériaux, nanotechnologies, technologies de mises à formes, outils de simulation, mécatronique, optoélectronique, introduction de matières organiques, biomimétisme, ). La combinaison de ces technologies et domaines scientifiques conduit à l hybridation des technologies et permet des innovations de rupture très prometteuses. En conséquence, aucune entreprise n est en mesure de maîtriser tous les savoir-faire et technologies nécessaires pour générer de telles innovations. Le travail en réseau n est donc pas une mode mais une nécessité absolue. Mission : la création d emploi et d activité Le Pôle MecaTech a pour mission d être une force d entraînement de l ensemble du secteur du génie mécanique wallon en développant de l activité et de l emploi par le montage et la réalisation de projets innovants à vocation internationale, s appuyant sur des réseaux combinant: grandes entreprises, PME, universités, centres de recherche et de compétences. Bilan & résultat Près de sept ans après sa création, la mise en réseau des acteurs du génie mécanique en Wallonie est un succès. Le Pôle a pu attirer des entreprises performantes puisque les entreprises qui sont membres de MecaTech ont vu leur valeur ajoutée s accroître de 40% au cours des dix dernières années et cela malgré la crise, alors que l ensemble du secteur génie mécanique est resté stable. Leur emploi a augmenté de plus de 20% quand l ensemble du secteur a vu son chiffre diminuer de 10%. On observe donc les mêmes tendances à la hausse au niveau de la valeur ajoutée (+40%) et de l emploi (+20%) pour les entreprises du Pôle entre 2000 et 2010. La création d emploi est donc associée à un accroissement de productivité. Le Gouvernement wallon attend du Pôle qu il soit une force d entraînement pour l ensemble du secteur du génie mécanique. En effet, plus de deux cents acteurs participent à des projets d innovation et les entreprises participantes ont une valeur ajoutée de 905 millions d euros qui représente la moitié de celle de l ensemble du secteur hors sidérurgie (1,824 milliard d euros) et un emploi de près de 10.000 personnes pour près de 26.000 pour le secteur. Les projets Le Pôle MecaTech a pour objectif de développer des «systèmes fonctionnels» innovants (machines, équipements industriels ou de consommation), ainsi que des process présentant une grande valeur ajoutée en s appuyant sur 4 domaines d activités stratégiques : Matériaux et surfaces du futur, Technologies globales, Microtechnologie et mécatronique Maintenance et fiabilité Le spectre de ces domaines est intentionnellement large afin de stimuler la créativité, les synergies et les innovations improbables. Alice Szostak - Office Manager alice.szostak@polemecatech.be Route de Hannut, 40 B-5004 Bouge (Belgique) Tél. : +32 (0)81 20 68 50 Fax : +32 (0)81 20 68 59 www.polemecatech.be 8

Université de Liège GEMME Laboratoire de Génie Minéral et Recyclage Le Laboratoire de Génie Minéral et Recyclage est actif dans la caractérisation et le développement de procédés de valorisation à la fois des matières premières minérales primaires (minerais cuivre, plomb, zinc, or, platine, terres rares et minéraux industriels kaolin, phosphate, sables de verrerie), mais aussi des matières premières minérales et métalliques secondaires (Rejets industriels scories, boues métallurgiques, sables de fonderie, poussières d aciéries, produits de consommation en fin de vie Déchets d équipements électriques et électroniques, Véhicules hors d usage, Mâchefers d incinération d ordures ménagères ). Parmi les projets de recherche en cours dans le domaine des minerais primaires on citera : Le développement d un procédé de déphosphoration de minerais de fer du Kazakhstan en partenariat avec ArcelorMittal. L étude du couplage des phénomènes du broyage et de la flottation (principale technique de concentration des minerais permettant de séparer les particules hydrophobes des particules hydrophiles) des minerais oxydés de cuivre en partenariat avec Magotteaux, avec comme cas d application la mine de Kansanshi en Zambie. Le développement de capteurs embarqués pour l optimisation de l efficience énergétique de broyeurs à boulets en partenariat avec Magotteaux, avec comme cas d application les mines de platinoïdes en Afrique du Sud et une mine de fer au Brésil. Le développement d un procédé biométallurgique d extraction du cobalt des gisements de la CopperBelt de la République Démocratique du Congo en partenariat avec l Université de Lubumbashi et la Coopération Technique Belge. Le laboratoire GEMME travaille sur des minerais du monde entier en collaboration avec des groupes actifs en Wallonie et de rayonnement international (Magotteaux, Lhoist, Carmeuse, La société Prayon, ArcelorMittal, Zincox, ) ainsi qu avec des groupes miniers internationaux (Anglo Platinum, First Quantum, ). En ce qui concerne le recyclage, outre le projet PHOENIX, on pourra citer : Le développement d un procédé biométallurgique d extraction du Gallium des déchets de circuits imprimés, en partenariat avec Comet Traitements. L évaluation de divers procédés de traitement des panneaux photovoltaïques en fin de vie en collaboration avec Comet Traitements et RECMA. La récupération du chrome et du nickel des scories issues de la fabrication des aciers inoxydables ainsi que la valorisation en techniques du génie civil de la scorie démétallisée, en collaboration avec ArcelorMittal, Aperam et le Centre de Recherche Métallurgique de Liège. Contact : Ir David Bastin Ingénieur de Recherches Tél. : +32 (0)4 3669122 Mobile : +32 (0)479 066809 david.bastin@ulg.ac.be 9

CERTECH Certech offre des prestations de services aux entreprises impliquées directement ou indirectement dans des activités faisant appel à la chimie : automobile, construction, emballage, alimentaire, pharmaceutique, médical, cosmétique, énergie, environnement,... La mission de Certech est de fournir de l aide, du support et des services, aux PME comme aux grandes entreprises, en offrant des analyses et des essais, la résolution de problèmes, la recherche sous contrat, des capacités de développement de produits et de procédés, l évaluation de brevets, le conseil, la veille technologique, les recherches bibliographiques, etc... Notre objectif est de fournir des solutions innovantes pour l amélioration ou le développement de produits et de procédés, en exploitant la chimie durable, afin de répondre aux futurs besoins sociétaux et industriels. Les activités de Certech s articulent autour de 3 pôles ayant la chimie et le développement durable comme dénominateur commun : Innovation technologique, assistance technique et expertise scientifique sont au cœur des activités du centre. Certech a mis en place dès 2004 un système de management de la qualité selon le référentiel ISO 9001 et est accrédité ISO 17025:2005 pour la mesure de concentration d odeur par olfactométrie dynamique, le prélèvement (canalisé et surfacique) en vue de la mesure de concentration d odeur, l analyse de COV et la mesure de particules dans l air. Certech est agréé par la Région Wallonne pour les prélèvements, analyses, essais et recherches dans le cadre de la lutte contre la pollution atmosphérique ainsi que la mesure par olfactométrie dynamique et le traçage des odeurs en milieu récepteur avec panel de nez experts. Certech est reconnu en tant qu expert Belge par les comités AFNOR, ISO et CEN. Le centre a a été impliqué dans la rédaction des normes européennes EN 13725 (olfactométrie dynamique) et ISO16000 (Air intérieur). Certech est éligible pour les projets de consultance technologique en Région Wallonne via les chèques technologiques ou en Région Flamande via les KMO-portefeuille. Ces financements sont dédiés aux PME afin de supporter et promouvoir l innovation. ENVIRONNEMENT Santé & Sécurité - Energie - Recyclage Technologie des matériaux Matériaux durables Matières premières de spécialité & coatings Matériaux hybrides - sol gel INTENSIFICATION DES PROCEDES Procédés continus Pyrolyse catalytique & solvolyse Synthèse organique et inorganique Certech est agréé par le Ministère Français de l Enseignement supérieur et de la recherche pour les années 2012 à 2014 au titre du Crédit Impôt Recherche (CIR).Certech est également référencé par l ADEME (Agence française de l Environnement et de la Maitrise de l énergie) comme laboratoire qualifié pour l évaluation de la qualité de l air. Zone industrielle C Rue Jules Bordet 7180 Seneffe info@certech.be www.certech.be 10

CRM Group (Centre de Recherches Métallurgiques) Les activités du CRM Group sont principalement dédiées à la production, la transformation et les applications des matériaux métalliques. Le CRM Group apporte à ses membres des réponses en matière de R&D et de technologie, en se focalisant sur des développements procédés & produits et leur application dans une optique d innovation et de création de valeur. Le CRM group s appuie sur des équipes de chercheurs dont la compétence et l expérience sont largement reconnues, ainsi que sur des équipements souvent uniques, couvrant toute la chaîne de l acier, de sa production à ses applications les plus pointues, de l échelle du laboratoire à celle du pilote industriel. Le CRM Group possède notamment plusieurs lignes pilotes de grandes tailles conçues et réalisées par son propre département d ingénierie. Une innovation structurée en cinq axes : La production durable, incluant la fabrication d acier et de métaux ainsi que le recyclage et la valorisation de coproduits en tenant compte des aspects environnementaux L efficience énergétique, visant la réduction de consommation en énergie des procédés ainsi que la récupération, la valorisation et le stockage des différentes formes d énergies générées Le développement de produits métalliques, associant la coulée et solidification, les laminages à chaud et à froid, les traitements thermomécaniques et le refroidissement, la métallurgie physique et la conception de nouvelles propriétés Les traitements des surfaces, incluant le développement de nouvelles technologies en vue d améliorer les performances des revêtements et d obtenir des surfaces fonctionnalisées, par des traitements sous vide ou de conversion en voie humide, par des dépôts métalliques ou des revêtements organiques La mise en oeuvre de solutions et matériaux métalliques avancés ainsi que de nouveaux capteurs de mesure, une activité couvrant un large domaine d applications, dont la construction métallique. Une attention toute particulière est apportée au support technique vers les Petites et Moyennes Entreprises au travers nos compétences. Pour de plus amples informations : jean.borlee@crmgroup.be 11

Le cluster TWEED Le Cluster TWEED (Technologie Wallonne Energie - Environnement et Développement durable) est une organisation wallonne rassemblant une centaine d entreprises actives dans le secteur de l énergie durable. Le Cluster s attache à jouer un rôle majeur en matière de business développement dans les secteurs de «l énergie durable». Par énergie durable, on entend : les sources d énergie renouvelable la mise en oeuvre de process permettant la réalisation d économies d énergie, l efficacité énergétique et la réduction des gaz à effet de serre dont le CO 2, au niveau industriel et dans le secteur tertiaire le développement de produits visant les mêmes effets, à l intention de l industrie, du tertiaire ou de particuliers (produits et services «verts») Membres de TWEED TWEED compte plus de 100 membres dont 80% d entreprises. Les membres de TWEED sont des entreprises possédant un siège social et/ou opérationnel en Région wallonne (ou en Région bruxelloise) actives dans la branche d activité «énergie durable», tous secteurs confondus. On y trouve des entreprises tels que des assembleurs d équipements, fabricants de composants, producteurs d énergie mais également des entreprises de services, bureau d études, traders de certificats CO2 ou encore des centres de formation, centres de recherches, services universitaires et autres partenaires publics. Contact Cédric Brüll, Directeur du cluster TWEED cbrull@clustertweed.be GSM : 0475/235477 12

INNOVATECH InnovaTech accompagne les entreprises wallonnes dans le management des innovations technologiques. InnovaTech fait partie du réseau de l intermédiation scientifique et technologique coordonné par l Agence de stimulation technologique. InnovaTech propose 3 services : la gestion et la structuration du projet d innovation technologique l intégration de la propriété intellectuelle dans le projet la communication presse comme effet de propagation de la réussite des entreprises C est dans le cadre du service «communication presse» que ce dossier a pu voir le jour. Plus d infos : www.innovatech.be Tél. : 071/91.98.60 13