Université du Québec à Chicoutimi. Rapport final. # Projet : Élévateur pour un BRP Spyder

Transcription

1 Université du Québec à Chicoutimi MODULE D INGÉNIERIE GÉNIE MÉCANIQUE 6GIN555-PROJET DE SYNTHÈSE Rapport final # Projet : Élévateur pour un BRP Spyder Préparé par Gauthier Alexandre Perron Sébastien Pour Gauthier Colombyn 06/04/2012 CONSEILLER : COORDONNATEUR : Gille Bouchard, ing Jacques Paradis, ing

2 Table des matières TABLE DES MATIÈRES... 2 TABLEAU DES FIGURES INTRODUCTION PROBLÉMATIQUE OBJECTIFS DU PROJET PRÉPARATION ÉTUDE DE MARCHÉ Le «Rampage Powerlift» modifié Le «Power Lift 6000» Boîte de camionnette basculante Plate-forme basculante Méthode artisanale MÉTHODOLOGIE UTILISÉE Analyse des besoins Recherche de solutions Modélisation Prototypage et validation ÉLÉMENTS DE CONCEPTION MODÉLISATION DES CONTRAINTES SPATIALES ÉBAUCHE DES SOLUTIONS POSSIBLES CHOIX DE LA SOLUTION MODÈLE INFORMATIQUE DIMENSIONNEMENT OPTIMISATION DES MATÉRIAUX MISE EN PLAN FABRICATION DU PROTOTYPE ET TEST ÉTAT D AVANCEMENT DU PROJET MODÉLISATION DES CONTRAINTES SPATIALES ÉBAUCHE DES SOLUTIONS POSSIBLES Plate-forme avec rails Rampes Bras articulé CHOIX DE LA SOLUTION MODÈLE INFORMATIQUE Plate-forme avec rails Plate-forme articulée Modèle du rapport d étape Modèle du rapport d étape Modèle final FACTEUR DE SÉCURITÉ DIMENSIONNEMENT Centre de masse du Spyder Montée du Spyder Descente du Spyder Sélection des treuils OPTIMISATION DES MATÉRIAUX

3 Choix des matériaux Les analyses Poids du système CONTRÔLE DU SYSTÈME MÉCANIQUE ÉCHÉANCIER RÉFÉRENCES CONCLUSION ANNEXES ANNEXE A-FICHE TECHNIQUE ANNEXE B-DOCUMENTS DE FABRICATION

4 Tableau des figures FIGURE 1-LE "RAMPAGE POWERLIFT" MODIFIÉ... 7 FIGURE 2-LE "POWER LIFT 6000"... 8 FIGURE 3-BOÎTE DE CAMIONNETTE BASCULANTE... 8 FIGURE 4-PLATE-FORME BASCULANTE... 9 FIGURE 5-MÉTHODE ARTISANALE... 5 FIGURE 6- POSITION INITIALE FIGURE 7- POSITION INTERMÉDIAIRE FIGURE 8- POSITION FINALE FIGURE 9- TABLEAU DE PONDÉRATION FIGURE 10-PLATE-FORME AVEC RAIL FIGURE 11-TABLEAU DE PONDÉRATION FIGURE 12-POSITION DE DÉPART FIGURE 13-POSITION SUR LA PLATE-FORME FIGURE 14-POSITION INTERMÉDIAIRE DE LA PLATE-FORME FIGURE 15-PLATE-FORME SUR LE SUPPORT MÉTALLIQUE FIGURE 16-POSITION FINALE DU SPYDER FIGURE 17-VUE ISOMÉTRIQUE DE LA POSITION INITIALE FIGURE 18-VUE ISOMÉTRIQUE DE LA POSITION FINALE FIGURE 19-TABLEAU DE PONDÉRATION FIGURE 20-MODÈLE INFORMATION DU RAPPORT D'ÉTAPE FIGURE 21-MODÈLE INFORMATION DU RAPPORT D'ÉTAPE FIGURE 22-EXTRÉMITÉ INFÉRIEURE DE LA PLATE-FORME FIGURE 23-EXTRÉMITÉ SUPÉRIEURE DE LA PLATE-FORME FIGURE 24-ROUE GUIDE DU CHÂSSIS FIGURE 25-VUE D'ASSEMBLAGE DES GUIDES DE PLATE-FORME FIGURE 26- POSITION INITIALE DU MODÈLE FINAL FIGURE 27- POSITION INTERMÉDIAIRE DU MODÈLE FINAL FIGURE 28- POSITION FINAL DU MODÈLE FINAL FIGURE 29- RÉSULTATS DE L EXPÉRIMENTATION FIGURE 30- POSITION DU CENTRE DE MASSE FIGURE 31- DCL DE LA MONTÉE DU SPYDER SUR LA PLATE-FORME FIGURE 32- DCL DE LA MONTÉE DE LA PLATE-FORME FIGURE 33- TABLEAU DE F TREUIL AVEC APPUIS EN A FIGURE 34- TABLEAU DE F TREUIL SANS APPUIS EN A FIGURE 35- TABLEAU D'ANALYSE DE LA DESCENTE DU SPYDER FIGURE 36- DCL DE LA DESCENTE DU SPYDER FIGURE 37- DCL DE LA DESCENTE DU SPYDER AVEC LES BANDES SUPPLÉMENTAIRES FIGURE 38- DCL DE LA POSITION FINAL DE LA PLATE-FORME FIGURE 39- TABLEAU DES CAPACITÉS DU TREUIL FIGURE 40- MAILLAGE VOLUMIQUE DE L ASSEMBLAGE FIGURE 41- CONTRAINTES DE L ASSEMBLAGE 1 LORS DE LA PHASE FIGURE 42- DÉPLACEMENT MAXIMUM DE L ASSEMBLAGE 1 LORS DE LA PHASE FIGURE 43- DÉFORMATION MAXIMUM DE L ASSEMBLAGE 1 LORS DE LA PHASE FIGURE 44- COEFFICIENT DE SÉCURITÉ DE L ASSEMBLAGE 1 LORS DE LA PHASE FIGURE 45- CONTRAINTES DE L ASSEMBLAGE 1 LORS DE LA PHASE FIGURE 46- CONTRAINTES DE VON MISES MAXIMUM DE L ASSEMBLAGE 1 LORS DE LA PHASE FIGURE 47- CONTRAINTES DE VON MISES DANS LES PLAQUES DE L ASSEMBLAGE 1 LORS DE LA PHASE FIGURE 48- COEFFICIENT DE SÉCURITÉ DE L ASSEMBLAGE 1 LORS DE LA PHASE FIGURE 49- COEFFICIENT DE SECURITÉ DE L ASSEMBLAGE 1 LORS DE LA PHASE FIGURE 50- DÉFORMATIONS DE L ASSEMBLAGE 1 LORS DE LA PHASE FIGURE 51- DÉFORMATIONS MAXIMALES DE L ASSEMBLAGE 1 LORS DE LA PHASE

5 FIGURE 52- DÉPLACEMENTS DE L ASSEMBLAGE 1 LORS DE LA PHASE FIGURE 53- CONTRAINTES DE LA BASE LORS DE LA PHASE FIGURE 54- PRÉCISION SUR LES CONTRAINTES DE L ANALYSE DE LA BASE LORS DE LA PHASE FIGURE 55- EFFORT DE LA BASE DU TREUIL LORS DE LA PHASE FIGURE 56- DÉPLACEMENT DE LA BASE LORS DE LA PHASE FIGURE 57- PRÉCISION SUR LES DÉPLACEMENTS DE L ANALYSE DE LA BASE LORS DE LA PHASE FIGURE 58- FACTEUR DE SÉCURITÉ DE LA BASE LORS DE LA PHASE FIGURE 59- PRÉCISION SUR LE FACTEUR DE SÉCURITÉ DE LA BASE LORS DE LA PHASE FIGURE 60- CONTRAINTES DU CONCEPT 2 DE LA BASE LORS DE LA PHASE FIGURE 61- DÉPLACEMENT DE LA BASE DU CONCEPT 2 LORS DE LA PHASE FIGURE 62- FACTEUR DE SÉCURITÉ DE LA BASE DU CONCEPT 2 LORS DE LA PHASE FIGURE 63- PRÉCISION DES FACTEURS DE SÉCURITÉ DE LA BASE DU CONCEPT 2 LORS DE LA PHASE FIGURE 64- COMPOSANTES DU SYSTÈME DE CONTRÔLE FIGURE 65- TABLEAU DES COMPOSANTES FIGURE 66- SCHÉMA EN LADER DU SYSTÈME DE CONTRÔLE FIGURE 67- SCHÉMA DE BRANCHEMENT DES TREUILS FIGURE 68- ÉCHÉANCIER FIGURE 69- BANDES ÉLASTIQUES FIGURE 70- PROPRIÉTÉS DE L'ACIER 50W FIGURE 71- PROPRIÉTÉS DE L'ALUMINIUM 6061-T FIGURE 72- ESTIMATION DES COÛTS

6 1.0. Introduction 1.1. Problématique Au Québec, on ne peut pas utiliser un véhicule comme une motocyclette pendant la saison hivernale. En effet, l hiver québécois rend ce sport impraticable. Le promoteur désir donc pouvoir maximiser l utilisation de son véhicule récréatif. Il voudrait pouvoir transporter son BRP Spyder à l'aide de sa camionnette Ford F-150 lorsqu il quitte l hiver du Québec vers le Sud Objectifs du projet L objectif principal du projet est de faire la conception d un dispositif pour faire grimper un Spyder à l intérieur de la camionnette du promoteur. Cet appareil de levage devra également respecter les critères du promoteur. Ceux-ci sont : -Le Ford F-150 devra pouvoir contenir le BRP Spyder -La manipulation devra se faire facilement par une personne. -L'appareil devra être esthétique et fiable. -L' énergie disponible devra être celle que la camionnette peut produire. -L installation du dispositif ne devra pas altérer le véhicule de façon permanente et excessive. 6

7 2.0. Préparation 2.1. Étude de Marché Une étude de marché est nécessaire pour valider la pertinence du projet. Cette étude présente les différents produits existants qui auraient une relation avec le projet. Il sera possible de s en inspirer pour les améliorer et les adapter aux critères du promoteur Le «Rampage Powerlift» modifié Ce dispositif est une modification d un système existant. Le système d origine est disponible sur le site Des appuis ont été rajoutés pour que les roues avant du Spyder puissent reposer sur la plate-forme du dispositif. Le système de levage d origine représenté par la figure 1 coute $ en plus des modifications qui sont à faire pour pouvoir accepter les roues avant du Spyder. Une vidéo sur le site internet démontre très bien comment ce système fonctionne. Tout d abord, la roue arrière du véhicule est attachée dans un support qui coulisse sur la plateforme tenu en place grâce à une goupille. Le treuil situé dans le fond de la boîte remonte ensuite le support coulissant. La goupille retenant la plate-forme en place est retirée une fois que le support est en fin de course. Enfin, la plate-forme peut être tirée à l intérieur de la boîte de la camionnette. Il existe quatre raisons pourquoi ce système ne sera pas retenu pour résoudre la problématique énumérée plus tôt. Premièrement, il faudrait acheter un dispositif existant et le modifier par la suite. Il est plus judicieux de faire un système au complet qui sera bien adapté à lever un BRP Spyder. Deuxièmement, la stabilité latérale du Spyder est vulnérable lorsque la plate-forme bascule afin de grimper dans la boîte de la camionnette. Un quelconque objet qui entrerait en collision avec le Spyder dans cette position pourrait le déstabiliser latéralement. La stabilité latérale de la plate-forme est simplement assurée par deux petites plaques situées aux points de pivots. Troisièmement, le Spyder devrait être positionné vers l avant du véhicule pour diminuer son effet néfaste sur la stabilité et l aérodynamisme de la camionnette. Il serait aussi plus esthétique de le placer de cette façon. Enfin, il est nécessaire avec se système de tirer manuellement le Spyder pour le faire redescendre de la camionnette. Figure 1-Le "Rampage Powerlift" modifié 7

8 Le «Power Lift 6000» Cet appareil illustré par la figure 2 est l une des solutions présentées dans ce rapport les plus coûteuses. Il est disponible sur le site internet Un bras actionné par un vérin hydraulique amène sur le châssis de la camionnette la plate-forme située au sol. Cette plate-forme peut accueillir un chargement de 6000 lbs. Ce système ne sera pas sélectionné pour plusieurs raisons. Il est beaucoup trop robuste donc trop d investissement pour rien. Trop de modifications seraient également nécessaire sur la camionnette. Enfin, se système ne rend pas la camionnette esthétique et il est difficile d enlever se système de la camionnette. Figure 2-Le "Power Lift 6000" Boîte de camionnette basculante Il est possible de trouver plusieurs exemples de ce système sur internet. La plupart des personnes l utilisent comme sur la figure 3 pour décharger facilement du matériel comme de la terre. C est une modification unique à chaque véhicule dont le coût est sensiblement élevé. Cette option pourrait être retenue mais trop de modification sur la camionnette sont nécessaire et le tout ne peut pas être retiré facilement. Figure 3-Boîte de camionnette basculante 8

9 Plate-forme basculante Cette plate-forme illustrée par la figure 4 est disponible sur le site Au départ, la plate-forme est couchée au sol et permet aux véhicules récréatifs d y embarquer aisément. Ensuite, la plate-forme est hissée à l intérieur de la camionnette. Plusieurs raisons existent pour ne pas choisir cette solution. Elle a une trop grande capacité de charge. Un modèle plus petit et moins cher serait capable de hisser un BRP Spyder. Le dispositif est difficilement démontable. Le dispositif est très voyant une fois en opération. Ce dispositif ne pourra pas être utilisé intégralement. Figure 4-Plate-forme basculante Méthode artisanale La figure 5 représente tout ce que le promoteur ne désire pas pour élever son BRP Spyder à l intérieur de sa camionnette. Ceci n est vraiment pas sécuritaire. Un seul homme ne peut pas hisser un Spyder à l intérieur d une camionnette. Cette méthode n est vraiment pas esthétique et ergonomique. Figure 5-Méthode artisanale 9

10 2.2. Méthodologie utilisée Analyse des besoins Le système doit répondre aux différents besoins et exigences du promoteur. Il sera important de relier ces besoins de nature ergonomiques aux contraintes physiques (géométrie, espace, poids, etc.) par une conception adéquate. Les besoins du promoteur sont bien spécifiques et les contraintes physiques ne permettent pas une grande liberté. La conception de ce système devra donc être bien élaborée. Les besoins du promoteur sont les suivant : -Le Ford F-150 devra pouvoir contenir le BRP Spyder. -La manipulation devra se faire facilement par une personne. -L'appareil devra être esthétique et fiable. -L' énergie disponible devra être celle que la camionnette peu produire. -L installation du dispositif ne devra pas altérer le véhicule de façon permanente et excessive Recherche de solutions La recherche de plusieurs solutions est nécessaire pour en faire ressortir les points forts et faibles pour ensuite mettre sur pied une solution optimale. Cette étape servira à observer différents systèmes mécaniques et de les analyser afin de trouver le bon concept Modélisation C est une étape majeure où la conception du mécanisme sera optimisée. À l aide de la conception assistée par ordinateur, il sera possible d obtenir un modèle où la géométrie, le poids et la résistance des différentes pièces seront optimales. L étude par éléments finis sera utilisée pour cette étape. À partir de ce modèle, des dessins d ensemble et de détail seront produit pour le prototypage Prototypage et validation Il sera envisageable de fabriquer un prototype complet ou partiel des différentes composantes du mécanisme. La validation à l aide d un essai pourrait être faite une fois ce prototype fabriqué. Cette étape est l une des dernières avant de pouvoir passer à la commercialisation du système de levage pour BRP Spyder. Cette étape devra faire l objet d un autre projet puisque la conception du prototype à été privilégiée à sa fabrication. 10

11 3.0. Éléments de conception 3.1. Modélisation des contraintes spatiales À cette étape, il est important de déterminer tous les encombrements et les limites physiques. Les dimensions de la boîte de la camionnette, du Spyder, la trajectoire de levage possible et les points d encrages du système sur la camionnette devront êtres relevés et analysés Ébauche des solutions possibles Grâce à la tâche précédente, plusieurs ébauches de solutions pourront être déterminées. Il sera possible de représenter la position du Spyder au sol et celle à l intérieur de la camionnette. Mettre sur pied plusieurs solutions sera important pour les analyser et en faire ressortir la meilleure d entre elles Choix de la solution La meilleure solution de celles proposées à l étape précédente sera choisie. Le respect des contraintes physiques et des exigences du promoteur devront être revérifiées. Il sera possible de passer à l étape suivante sans douter de la pertinence de la solution choisie. Ces solutions seront évaluées à l aide d une grille avec différents critères de conception et leur pondération associée Modèle informatique Le modèle informatique devra bien représenter la réalité. Celui-ci permettra de pouvoir éliminer les conflits qui étaient imperceptibles jusqu à maintenant. De plus, il sera encore possible de revérifier le respect des contraintes physiques et des exigences du promoteur Dimensionnement C est à cette étape que le dimensionnement des différents mécanismes sera présenté. Par exemple, la grosseur d un cylindre pourrait être choisie. Il sera possible de retoucher le modèle informatique qui à été précédemment modélisé Optimisation des matériaux L analyse par éléments finis servira à optimiser les dimensions des différentes composantes du système. Il sera aussi possible de comparer différents matériaux comme l acier ou l aluminium. La résistance des différents matériaux devra aussi respecter un facteur de sécurité bien défini. Un modèle allégé et suffisamment résistant sera le résultat de cette étape Mise en plan Cette étape sert à produire les différents dessins de définition et d assemblage. Ceux-ci permettront de pouvoir fabriquer efficacement un futur prototype Fabrication du prototype et test La fabrication du prototype servira à valider le modèle informatique. Le prototype devra respecter la mise en plan qui à été élaborée. Il est encore possible à cette étape de corriger les derniers conflits existants. Les plans pourront ainsi être mis à jour. Il est à noter que la fabrication du prototype est facultative dans le cadre de ce projet et que la conception du prototype est privilégiée à sa fabrication. 11

12 4.0. État d avancement du projet 4.1. Modélisation des contraintes spatiales Les trois positions par lesquelles le Spyder devra passer afin de pouvoir être transporté par la camionnette sont représentées par les figures 6, 7 et 8. Cette première étape de conception est importante puisque qu elle clarifie les contraintes physiques à respecter du projet. La boîte et le Spyder ont donc été modélisés en respectant leurs dimensions importantes. Figure 6- Position initiale Figure 7-Position intermédiaire Figure 8-Position finale 4.2. Ébauche des solutions possibles Plate-forme avec rails Les roues avant du Spyder sont déposées sur les supports prévus à cet effet. Ces supports coulissent vers le haut de la plate-forme. La plate-forme est ensuite élevée dans la boîte de la camionnette à l aide d un système de rails et d un treuil électrique Rampes Cette façon de faire pour monter le Spyder à l intérieur de la camionnette est la plus simple. Elle consiste à faire grimper ce véhicule à l aide de trois rampes. Celles-ci pourraient être rangées à l intérieur de la camionnette une fois l opération de levage terminée Bras articulé La roue arrière du BRP Spyder est soulevée et est tractée à l intérieur de la camionnette. Ce système pourrait être formé de membrures articulées et actionnées par des cylindres hydrauliques et des cylindres linéaires électriques 4.3. Choix de la solution La façon de sélectionner la solution est basée sur la grille de sélection représentée par la figure 9. Cette dernière comporte 4 critères avec différentes pondérations. Une valeur en pourcentage a ensuite été attribuée à ces critères et cela pour chacune des solutions. Le total a ensuite été calculé. Cette façon de faire est judicieuse parce que la meilleure solution peut être choisie sans aucun doute. La solution impliquant une plate-forme et des rails sera la façon de résoudre la problématique selon les résultats visibles à la figure 9. 12

13 Pondération en % Solution Prix (10%) Qualité(20%) Sécurité(20%) Respect des exigences (50%) Total Plate-forme avec rails Bras articulé Rampes Figure 9-Tableau de pondération Modèle informatique Plate-forme avec rails La figure 10 représente bien le modèle informatique qui a été fait jusqu'à maintenant pour cette solution. Ce modèle a permis de trouver des problèmes avec celle-ci. Cette solution engendre des problèmes de manipulations et d alignements. Il semble que le promoteur serait obligé de manipuler les deux extrémités des rampes tubulaires. Ceci est à corriger puisqu il désire effectuer aucune manipulation pour effectuer l opération de levage. De plus, le jeu est minime entre les roues avant et la boîte de la camionnette. Il serait donc compliqué avec cette solution de faire passer convenablement ces roues entre les deux cotés de la boîte. Quelques pondérations illustrées par la figure 9 ont due être rectifiées face à ces deux problèmes. Le respect des exigences perdra 10 points pour le besoin de manipulation et 10 points pour le mauvais fonctionnement dû au problème d alignement. Tandis que le prix perdra 10 points parce qu il serait coûteux de résoudre le problème d alignement. La figure 11 résume bien les changements apportés à la figure 9. Dans cette même figure, les résultats obtenus par la première et la deuxième solution sont beaucoup trop semblables. La nouvelle solution devra régler les problèmes de manipulation et d alignement qui ont été observés. Celle-ci devra aussi avoir un résultat dans le tableau de sélection supérieur aux autres options. Figure 10-Plate-forme avec rail 13

14 Pondération en % Solution Prix (10%) Qualité(20%) Sécurité(20%) Respect des exigences (50%) Totale Plate forme avec rails ,5 Bras articulé Rampes Figure 11- Tableau de pondération Plate-forme articulée Description Le début de la séquence pour grimper le Spyder à l intérieur de la camionnette se fait à la position décrite par la figure 12. La figure 17 montre clairement cette position. Le promoteur devra faire grimper les roues avant de son véhicule sur les deux chariots sur roulettes visibles sur cette figure. Figure 12-Position de départ La suite de la séquence est illustrée par la figure 13. Le Spyder sera tracté sur la plate-forme à l aide des deux chariots mobiles et d un treuil électrique. Cette séquence sera complétée lorsque la roue arrière du véhicule se placera dans le support créé à cet effet. Figure 13-Position sur la plate-forme La position la plus critique est illustrée par la figure 14. C est le moment où le Spyder bascule pour atteindre la prochaine position. C est ici qu il est le plus vulnérable aux perturbations extérieures. Cette position nécessitera des calculs pour décrire correctement la trajectoire de cette séquence. La position du centre de masse du Spyder devra être trouvée pour effectuer ces calculs. 14

15 Figure 14-Position intermédiaire de la plate-forme La position montrée par la figure 15 est atteinte lorsque la plate-forme s appuie sur les quatre roues disposées à cet effet. Les bras télescopiques visibles sur les figures 17 et 18 permettent à la plate-forme d effectuer ce mouvement délicatement. Figure 15-Plate-forme sur le support métallique La figure 16 illustre la position finale de la plate-forme dans la camionnette. Des butées permettent à la plate-forme d être stable sur le support métallique visible sur les figures 17 et 18. Figure 16-Position finale du Spyder 15

16 Figure 17-Vue isométrique de la position initiale Figure 18-Vue isométrique de la position finale Justification La solution qui ressemble le plus à cette plate-forme articulée est le «Rampage Powerlift». Cependant, les principaux problèmes du «Rampage Powerlift» sont réglés avec ce concept. La stabilité latérale de la plate-forme lorsqu elle bascule est assurée par deux bras télescopiques (élément rouge et bleu pointés sur la figure 18). Cette configuration est plus aérodynamique, esthétique et stable puisque le devant du Spyder est vers l avant et non l inverse. De plus, Il ne sera pas nécessaire de tirer le Spyder pour amorcer sa descente de la camionnette. La figure 19 confirme que la nouvelle solution choisie obtient un résultat supérieur aux autres et qu elle répond aux exigences du promoteur adéquatement. Comparé à la plate-forme avec rails, la plate-forme articulée gagne 10 points pour le prix et 20 points pour le respect des exigences. 16

17 Pondération en % Solution Prix (10%) Qualité(20%) Sécurité(20%) Respect des exigences (50%) Total Plate-forme avec rails Bras articulé Rampes Plate-forme articulée Figure 19-Tableau de pondération 3 Éléments importants Il y a deux éléments importants qui restent à confirmer sur le modèle informatique. Tout d abord, la façon dont le ou les treuils seront installés pour tracter le Spyder selon les deux séquences, l élévation sur la plate-forme et celle à l intérieur de la camionnette, devra être déterminée. Ensuite, la façon dont la séquence inverse, de l intérieur à l extérieur de la camionnette, se fera devra être étudiée. Aucune manipulation ne devra être effectuée par l utilisateur pour respecter les critères du promoteur. Des calculs devront être faits pour s assurer que la plate-forme redescend sur son propre poids Modèle du rapport d étape 2 La figure 20 illustre bien où est rendue la modélisation de l élévateur. Les éléments identifiés par les bulles 1, 2, 3, 6 et 7 de cette figure sont ceux qui ont été développés depuis le rapport précédent. Tandis que les éléments 4 et 5 sont ceux qui doivent être travaillés. Il est possible d observer les rampes, identifier par la bulle 1, qui permettront aux roues du Spyder de grimper aisément sur la plate-forme. La bulle 2 montre le système de câbles servant à tracter les chariots mobiles vers l avant de la plate-forme. La bulle 3 identifie le système de poulie mis en place pour rediriger les câbles. Le support a également été modifié depuis la première version du modèle. En effet, la bulle 6 montre que la cornière du dernier modèle à été remplacée par un tube rectangulaire. De plus, La bulle 7 pointe en direction de l emplacement du treuil utile au levage des chariots mobiles. En effet, deux treuils au lieu d un seul seront utilisés pour effectuer les tâches de levages. Le faible coût d un treuil et la complexité d en utiliser un seul pour les deux mouvements justifient cette décision. Cependant, un système de contrôle assurera la gestion de ces deux treuils. L item représenté par la bulle 4, le bras télescopique, doit être localisé et dimensionné afin de respecter la trajectoire de la plate-forme et les forces présentées plus tard dans le rapport. Enfin, l emplacement indiqué par la bulle 5 est celui où se trouvera le treuil servant à hisser la plate-forme à l intérieur de la camionnette. La conception de cet emplacement devra être précisée dans une version ultérieure de ce modèle. 17

18 Figure 20- Modèle information du rapport d'étape Modèle du rapport d étape 3 Le modèle informatique décrit dans les figures suivantes est une version améliorée de celle présentée dans le dernier rapport. La figure 21 présente l assemblage du système de levage. L assemblage à cette étape n est pas complet mais il s approche de la version finale. Figure 21- Modèle information du rapport d'étape 3 La figure 22 montre l assemblage des rouleaux qui permettent le déplacement de la plate-forme sur le sol lors de la phase 2. Les figures 23 et 24 montrent la partie avant de la plate-forme qui 18

19 comporte les supports des bras télescopiques et le boulonnage des plaques d assemblage. La figure 25 montre l assemblage partiel des guides de plate-forme. Lorsque la plate-forme s approche de la base dans sa descente, les guides (A) enlignent le système et empêchent les mouvements latéraux. Ensuite la plate-forme roule sur les rouleaux (B) lors sa traction. Finalement, la buté(c) bloque la plate-forme à sa position finale et du même coup elle la soulève légèrement pour libérer la charge sur les rouleaux. Figure 22- Extrémité inférieure de la plate-forme Figure 23- Extrémité supérieure de la plate-forme 19

20 Figure 24- Roue guide du châssis Figure 25- Vue d'assemblage des guides de plate-forme 20

21 Modèle final Le modèle final de l élévateur à Spyder est visible sur les figures 26, 27 et 28. Celles-ci montrent très bien les trois principales positions du Spyder lors de sa montée ou de sa descente. Toutes les principales composantes du système sont visibles sur ces photos. Il est possible d observer les treuils, la plate-forme, la base et les bras télescopique. Le système est décrit plus précisément par la mise en plan disponible en annexe. Figure 26-Position initiale du modèle final 21

22 Figure 27- Position intermédiaire du modèle final Figure 28- Position finale du modèle final 22

23 4.5. Facteur de sécurité La manière utilisée pour déterminer le facteur de sécurité adéquat à appliquer à notre système sera celle vue dans le cours 6GMC701-Calcul et conception de machines. Celle-ci permet de déterminer semi quantitativement un facteur de sécurité grâce à huit facteurs et une équation. Chacun de ces facteurs se voit attribuer une note de -4 à +4 et une équation somme ces résultats. Le tableau qui suit résume la pondération pour chaque critère concernant le système. Par la suite, une équation utilise cette sommation pour déterminer le facteur de sécurité. Cette méthode pour trouver un facteur de sécurité semble adéquate pour un prototype. Le système est pour l instant destiné à un seul exemplaire pour fin de test et pourra être amélioré lors d une version postérieure. Voici la liste de ces huit facteurs : 1. Précision avec laquelle les charges, forces, déformations et autres éléments de défaillance peuvent être déterminés. 2. Précision avec laquelle les contraintes, durée de vie et autres paramètres importants peuvent être calculés à partir des forces et autres éléments énumérés au point Précision avec laquelle la résistance et autres données relatives à la défaillance peuvent être connues pour un mode donné de rupture. 4. Le besoin de minimiser la quantité de matière, le poids, l espace et le coût. 5. La sévérité des conséquences d une défaillance en termes de vie humaine ou de bris matériel. 6. La qualité de la main-d œuvre qui réalise la fabrication. 7. Les conditions d opérations. 8. La qualité de l inspection et de l entretien possible et disponible durant les opérations. La pondération RN de chacun de ces facteurs est faite de la façon suivante : -RN=0, pas besoin de modifier le facteur de sécurité, connaissance/risque moyen. -RN=1, faible besoin pour modifier le facteur de sécurité. -RN=2, besoin modéré pour modifier le F.S. -RN=3, besoin important pour modifier le F.S. -RN=4, besoin extrême pour modifier le F.S. 23

24 Les formules à utiliser sont les suivantes : Critère Pondération Justifications 1 1 Les éléments de ce critère sont connus. 2 1 Les contraintes sont calculées avec des forces connus. 3 0 Les données relative à la défaillance sont bien connu. 4 0 Minimiser le poids, l'espace et le les coût n'est pas un problème. 5 2 Les conséquences de défaillances du prototype sont bien présentes. 6 1 Le prototype sera fabriqué semi artisanalement. 7 0 Le prototype sera utliser dans de bonne conditions. 8 0 Il sera posible d'inspecter le systèm lors des test Le facteur de sécurité à respecter dans la structure de l élévateur à Spyder sera donc de Les cas d exceptions à ce critère seront bien expliqués tout au long du rapport. 24

25 4.6. Dimensionnement Dans cette partie, les forces nécessaires à dimensionner cet appareil de levage seront reprises avec la nouvelle version du modèle informatique. Tout d abord, la montée du Spyder sur la plate-forme sera analysée. Ensuite, l analyse de la montée de la plate-forme dans la camionnette sera effectuée. Par la suite, tous les calculs effectués pour décrire la descente du Spyder de la camionnette seront présentés. De plus, la sélection des deux treuils nécessaires aux mouvements décrits plus haut sera bien expliquée Centre de masse du Spyder Ce calcul est le premier et le plus important de tous ceux qui seront effectués dans cette partie. Il fournira des donnés afin de résoudre les autres calculs. Tous les calculs nécessaires afin d étudier la séquence de la montée du Spyder à l intérieur de la camionnette en découleront. Une approche expérimentale et graphique a été utilisée pour trouver ce centre de masse. Expérimentation La cueillette d information se fait en deux parties. Les trois roues du Spyder sont placées sur trois balances distinctes posées au sol. Le poids indiqué par les trois pesés est ensuite noté. La deuxième partie de l expérience se fait à l aide de deux pesés et d un palan. Les roues avant du Spyder sont disposées sur deux pesées distinctes tandis que celle de derrière est soulevée par le palan. Il est à noter que le derrière du Spyder est soulevé jusqu à 20 de l horizontale. La figure 29 montre les résultats obtenus. Angle d'inclinaison Balances roues avant (total) Balance roue arrière lbs 305 lbs lbs N/A Figure 29-Résultats de l expérimentation Approche graphique La figure 30 exprime comment la position du centre de masse du Spyder à été déterminée. Les différentes mesures y sont disponibles. Les différents calculs effectués suivront également. Les résultats de l expérimentation indique que 65 % de son poids est repris par les roues avant comparativement à 45% pour les roues arrières. Il faut noter que cette distribution de poids est valide pour un Spyder plein d essence et avec du bagage à son bord. La figure 30 montre aussi comment le centre de gravité à été trouvé avec la méthode graphique. Présentement, le centre de gravité est à 1043 mm du centre de la roue arrière et à 386 mm du sol. D autres essais devront être effectués pour confirmer ces résultats. Il est important que le centre de masse soit bien situé puisque tous les autres calculs du projet en seront basés. -À zéro degré

26 À 20 degrés Rayon de la roue arrière 225/50/R è Rayon des roues avants 165/65/R Rayon des roues au centre de gravité Hauteur du centre de masse a cos cos 20 cos tan 20 tan 20 cos tan

27 Figure 30-Position du centre de masse 27

28 Montée du Spyder La montée du Spyder se fait en deux étapes bien distinctes. Tout d abord, le Spyder doit être tracté sur la plate-forme. Ce mouvement se fait lorsque le Spyder passe de la position illustrée par la figure 12 à celle de la figure 13. La plate-forme doit ensuite être hissée pour qu elle passe de la position de la figure 13 à celle de la figure 16. La façon dont ces mouvements ont été analysés sera donc bien présentée. La Figure 31 montre le DCL de la nouvelle configuration de l appareil de levage. Il est possible avec le calcul suivant de remarquer que la force nécessaire pour élever le Spyder sur la plateforme est inférieur avec la nouvelle géométrie à celle de l ancienne version. En effet, l ancienne version nécessitait une force de N comparativement à N pour la nouvelle version. 0 : (1) sin Figure 31- DCL de la montée du Spyder sur la plate-forme Le DCL de la figure 32 à été effectué à l aide d une esquisse dans le logiciel Solidworks. La trajectoire de la plate-forme de la nouvelle configuration à été déterminée en respectant la méthode présentée dans le deuxième rapport d étape. Les calculs suivants sont ceux nécessaires afin d obtenir les valeurs du tableau 33. Ceux-ci sont valides lorsque l on considère un appui en A visible sur la figure

29 0 : 0 : 0 : Figure 32- DCL de la montée de la plate-forme cos Ө sin Ө Ө Ө 2 1 Ө 3 Ө 4 0 Ө Ө 0 Ө Ө (2) (3) (4) 1 3 : 4 2 : Ө Ө Ө Ө (5) (6) 2 Ө Ө sin Ө Ө 1 Ө 3 Ө

30 Ө 1 Ө Ө 1 Ө Ө 3 Ө Ө 1 Ө Ө Ө Ө 3 Ө 4 é : cos Ө sin Ө cos sin Ө Ө Cette deuxième série de calculs est valide lorsqu on ne considère plus l appui A de la figure 32. Le tableau 34 compile ces différentes valeurs. 0 : (7) cos Ө sin Ө Ө Ө 0 : (8) 2 sin Ө 3 cos Ө 4 0 é : 2 Ө 3 Ө 4 cos Ө sin Ө cos sin

31 sin Ө 3 cos Ө sin cos Ftreuil avec appuis en A point x1 (m) x2 (m) x3 (m) x4 (m) ϴb ( ) ϴc ( ) Ftreuil (N) Rb (N) Rav (N) 1 1,582 0,781 0,254 0,205 30,02 6, , , , ,439 0,681 0,348 0,28 32,3 5, , , , ,271 0,577 0,443 0,378 35,5 2, , , , ,1 1,108 0,487 0,518 0,487 39,12 359, , , , ,2 1,073 0,47 0,531 0,511 39,97 358, , , , ,3 1,046 0,458 0,538 0,53 40,72 358, , , , ,026 0,449 0,545 0,545 41, , , , ,1 0,972 0,427 0,56 0,586 42, , , , ,15 0,931 0,41 0,57 0,617 43,83 355, , , ,31634 Figure 33- Tableau de F treuil avec appui en A Ftreuil sans appuis en A point x2 x3 x4 ϴb ( ) ϴc ( ) Ftreuil (N) Rb (N) 3,3 0,458 0,538 0,53 40,72 358, , , ,449 0,545 0,545 41, , , ,1 0,427 0,56 0,586 42, , , ,15 0,41 0,57 0,617 43,83 355, , , ,2 0,384 0,582 0,677 46,08 354, , , ,3 0,364 0,607 0,682 45,12 353, , ,9898 4,4 0,342 0,633 0,694 44,56 353,4 1904, , ,322 0,658 0,701 43,77 353,1 1792, , ,236 0,761 0,725 40,83 351, , , ,146 0,863 0,739 38,02 350,81 847, , ,055 0,965 0,748 35,41 349,84 333, , ,2 0,03 0,992 0,754 34,92 349,43 184, , ,3 0,007 1,102 0,756 34,34 349,18 44, , Figure 34- Tableau de F treuil sans appui en A Le système perd son appui en A dépassé le point 3.2 du tableau 33 puisqu il est impossible au point A d avoir une valeur négative. L appui en A est physiquement une roue. Une réaction négative en A ne peut donc pas se produire. Il est possible de déterminer par interpolation linéaire l endroit où le système perd son appui en A. Voici la démarche effectuée pour déterminer ce point : (9) 1606,4 1107, ,72 422,65 x 0 31

32 : (10) , ,7 x Ces résultats démontrent bien que les deux interpolations convergent bien N est près de N. Il est maintenant possible de dire que F treuil équivaut à N au premier moment où le système perd son appui en A. On peut également admettre que F treuil équivaut à N au dernier moment où le système possède un appui en A Descente du Spyder Le mouvement à étudier est celui où la plate-forme doit sortir de la camionnette. La position initiale du mouvement est lorsque la plate-forme s appuie sur son support et que les bras télescopiques sont rétractés. Tandis que la position finale est celle où les bras télescopiques n ont plus besoin de force extérieure pour tourner autour de leur axe de rotation. La façon utilisée afin d y parvenir vous seront décrites dans cette partie. Une manière théorique a été utilisée afin de faire connaître les forces extérieures nécessaires. Des élastiques seront utilisés pour générer cette force extérieure. Le tableau illustré par la figure 35 à été construit à l aide des équations tirées du DCL de la figure 36. Les différentes mesures ont été déterminées à l aide d une esquisse réalisée à l aide du logiciel Solidworks. Les prochains calculs décrits plus bas expliqueront comment les forces illustrées par la figure 36 ont été calculées. Il faut noter que la longueur des bras télescopiques rétractés (situation lorsque la plate-forme redescend) est de 0.612m et les bandes élastiques s attachent à 0.513m du centre de rotation du bras télescopique. 0 (11) Ө Ө : (12) 32

33 Ө Ө Ө Ө : (13) sin Ө Ө Ө Ө Ө Ө Ө Ө 0.612?: (14) ?: (15) Ө Descente du Spyder G(N) Ө1 Ө2 Ө3 X1(m) X2(m) X3(m) X4(m) RBx(N) RBy(N) RB(N) Fext(N) Fres(N) 37,95 9,65 60,62 0,496 0,94 1,52 1,03 575, , , , ,87 41,00 10,66 58,89 0, ,2 1507,7 995,5 635, , , , ,22 46,00 12,29 56,03 0, ,7 1482,3 969,6 730, , , , ,86 51,00 13,29 53,16 495,5 873,7 1454,3 941,9 789, , ,36 892, ,60 56,00 15,45 50,27 495,2 843,3 1423,9 912,4 914, , ,48 652, ,98 61,00 16,97 47, ,6 1391,1 881,2 1002, , ,63 422,93 700,89 66,00 18,43 44,4 494,7 775,6 1356,2 848,4 1085, , ,87 188,52 296,26 71,00 19,84 41,42 494,3 738, , , , ,59-47,63-71, ,5 76,00 21,17 38, ,3 1279,8 778,3 1239, , ,57-281,58-403,42 81,00 22,43 35,33 493,6 658,1 1238,7 741,1 1310, , ,55-510,82-703,02 86,00 23,60 32,21 493,1 615,2 1195,8 702,6 1374, , ,87-730,86-969,88 91,00 24,66 29,02 492,6 570,7 1151,2 662,8 1432,57 933, ,10-937, ,60 96,00 25,60 25, ,6 1105,21 621, ,57 809, , , ,70 101,00 26,40 22,37 491,4 477,3 1057,8 580,1 1526,66 678, , , ,32 106,00 27,04 18,88 490,6 428,8 1009,4 537,3 1560,92 540, , , ,17 111,00 27,49 15,22 489,8 379, ,7 1584,89 395, , , ,38 116,00 27,71 11,36 488,9 329,5 910,1 449,5 1596,57 242, , , ,35 121,00 27,66 7,24 487,9 279,2 859,8 1033,4 1593,92 83, , , ,46 Figure 35- Tableau d'analyse de la descente du Spyder 33

34 Figure 36- DCL de la descente du Spyder Il est maintenant possible de dimensionner les bandes élastiques qui font pivoter la plate-forme. La bande #8433K14, disponible chez le fournisseur Mcmastercarr, dont les caractéristiques sont visible à la figure 69 seront utilisées. Il est cependant nécessaire d étudier le mouvement de la plate-forme lorsqu elle passe de la position finale illustrée par la figure 16 à la position illustrée par la figure 15 qui est le point où la plate-forme commencera à faire pivoter les bras télescopiques au tour de leurs axes. La force de gravité serait théoriquement suffisante pour effectué ce travail. Cependant, l ajout de bande élastique à des endroits stratégiques assurera ce mouvement. De plus, ceux-ci aideront à faire tourner les bras télescopiques autour de leurs axes. La flèche de N du DCL de la figure 37 représente la position de ces bandes élastiques. Les calculs suivants démontrent l effet de cette force sur la rotation des bras télescopiques. Ceux-ci utilisent une partie des valeurs du tableau 18 pour θ 1 = Figure 37- DCL de la descente du Spyder avec les bandes supplémentaires 34

35 é é é é 2 (16) ou N 0 : (17) : (18) : (19) sin Ө Ө Ө Ө sin sin é : (20) sin Ө Ө Ө Ө sin sin

36 Il est important de vérifier l effet des ces deux bandes supplémentaires sur le nombre de courroies nécessaires pour faire pivoter les bras télescopiques selon la configuration de la figure 36. Les calculs suivants permettront d observer cet effet. : (21) Δm Fext Fext Fext Fext N : (21) Ө Il est donc possible de diminué F ress du tableau 35 de N et ceci pour la position où θ 1 = Il est maintenant possible de déterminer combien de bandes élastiques seront nécessaires pour amorcer la descente de la plate-forme. é? : (22). é é é Le nombre minimal d élastique à prévoir est de 10 et d autres bandes seront à prévoir pour respecter le facteur de sécurité qui à été déterminé. Il faut maintenant vérifier F treuil lorsque la plate-forme sera dans la position finale où les bandes élastique sont étirées à leur maximum. Il 36

37 faudra également s assurer que la plate-forme cherche à pivoter dans le sens horaire autour du point A. Le DCL de la figure 38 illustre cette situation et servira aux calculs un peu plus bas. Figure 38- DCL de la position finale de la plate-forme? : (23) : (24)

38 ? : (25) Le moment négatif Ma assure donc que la plate-forme cherchera à pivoter autour du point A dans le sens horaire. La plate-forme sera donc stable Sélection des treuils La sélection des treuils consiste à trouver un type de treuil respectant quelques critères. Le type de treuil doit pouvoir être utilisé pour élever le Spyder sur la plate-forme et élever la plate-forme à l intérieur de la camionnette. La capacité des treuils doit être respectée tout au long de leur travail. Les deux treuils devront également être abordables. Le treuil qui à été choisi est donc de la marque SMK Winch Expert et d une capacité de 3000 lbs fonctionnant sur le 12 Volt DC. Il a été acheté au magasin Canadian Tire. Il y a une raison pourquoi ce treuil est beaucoup plus fort que nécessaire lors du levage du Spyder sur la plate-forme. Deux treuils ont été achetés pour uniformiser les pièces de l appareil de levage et parce que ce treuil était moins cher qu un avec une capacité inférieure. Il faut maintenant vérifier si la capacité des treuils est respectée tout au long de leurs fonctionnements. Le tableau 39 montre la capacité du treuil en fonction de la rangée où se situe le câble sur le tambour. Ces données proviennent du fabricant. Voici les autres valeurs utiles aux calculs tirés du modèle informatique et du guide de l utilisateur des treuils: -ø câble = 0.004m -ø tambour = 0.030m -largueur de tambour = 0.072m -Longueur de câble nécessaire = m é 1 : (26) 2 é é é 1 : (27) 2 é 2 é ø â é

39 Il est maintenant possible de dire grâce à la figure 39 que les treuils auront une capacité de 3000 lbs sur 1.9 m où 85 % du trajet de montée de la plate-forme. Tandis que les treuils auront une capacité de 2422 lbs sur les 15 % du trajet restant. La capacité des treuils est donc respectée tout au long du trajet de la plate-forme puisque F treuil max est inférieur à la capacité de la deuxième rangée du treuil. La valeur de cette force est visible sur le tableau 34. En effet, N où lbs est inférieur à 2422 lbs. Le treuil est donc au minimum 3.54 fois plus fort que nécessaire. Rangée capacité (lbs) Optimisation des matériaux Figure 39- Tableau des capacités du treuil Choix des matériaux Dans le cadre de ce projet, il est très important que les matériaux soient peu coûteux, disponibles et dont la transformation requiert peu de difficultés techniques. Les matériaux exotiques ne sont pas considérés. Les profilés d acier 50W seront utilisés pour les pièces soudées. L aluminium 6061-T6 pour les pièces de gros volume et qui nécessitent un fini de surface et une bonne rectitude (Voir les tableaux de propriété de ces matériaux en annexe) Les analyses Les analyses statiques sont de type FFE Plus et utilisent un solveur à faible raideur dans le but de stabiliser le modèle. Les connexions entre les pièces sont de type contact global sans pénétration. Le maillage fin a offert de meilleurs résultats parce que certaine pièces sont minces. L analyse consiste à appliquer des forces pour simuler et connaître les réactions aux appuis. Les premières analyses effectuées consistaient à connaître l ordre de grandeur des contraintes générées dans les pièces et cibler celles qui ne rencontrent pas le facteur de sécurité minimale de 1. Analyses de l assemblage 1 lors de la phase1 La phase 1 désigne l'opération durant laquelle les chariots hissent le Spyder sur la plate-forme. Les figures 12 et 13 illustrent bien cette phase. Le treuil tire sur les cables redirigés par un jeux de poulies qui met en mouvement les chariots ainsi que le Spyder. Les conditions initiales de l analyse ont étés fixées à l aide de l étude théorique qui a été démontrée plus tôt dans le rapport. Le maillage visible sur la figure 40 est de type volumique pour toutes les pièces avec une dimension d'éléments équivalente à 0.45 pouce. Les plaques pliées sont modélisées avec l'outil sheet metal et l'étude utilise la définition coque épaisse. La figure 40 illustre que les contraintes développées dans l'assemblage sont basses. La contrainte de Von Mises maximale est de 67 MPa. La zone où elle se situe n'est pas critique et la pièce sollicitée n'est pas structurelle. Ainsi la structure ne subit aucune déformation plastique. 39

40 Figure 40- Maillage volumique de l assemblage 1 Figure 41- Contraintes de l assemblage 1 lors de la phase1 Une simple modification à la géométrie de la plaque diminuera la contrainte maximum de la figure 41. Il faut aussi considérer que cette région sera soudée lors de la fabrication. La pièce aura moins d'arrêtes vives et le cordon de soudure distribuera les contraintes de façon plus uniforme. La figure 42 montre que la structure dans son ensemble tend à se déplacer vers l'intérieur. Ce type de déplacement est causé par l'organisation du système de poulies et de câbles. Les 4 profilés 40

41 verticaux se déforment par flambage. Il serait envisageable d'ajouter une entretoise pour stabiliser le modèle. Figure 42- Déplacement maximum de l assemblage 1 lors de la phase 1 La figure 43 illustre la déformation maximum de la plate-forme. La distribution des coefficients de sécurité est représenté pas la figure 44. La région critique se situe à l endroit où la contrainte de Von Mises maximale se développe. Ce coefficient est très satisfaisant avec un facteur de 5. Figure 43- Déformation maximale de l assemblage 1 lors de la phase 1 41

42 Figure 44- Coefficient de sécurité de l assemblage 1 lors de la phase 1 Analyses de l assemblage 1 lors de la phase 2 La phase 2 est celle où la plate-forme passe de la position montrée à la figure 13 à celle de la figure 15. Lors de la phase 2, la structure est beaucoup plus sollicitée. La grandeur des forces est supérieure et leurs orientations sont différentes. Ces paramètres ont pour effet de solliciter la structure dans sa partie la plus faible. Les profilés longitudinaux travaillent comme une poutre en flexion encastrée dans les deux bouts. La figure 45 reproduit bien les contraintes induites à la structure lors de cette phase. La figure 46 est un agrandi de la région la plus sollicitée. Lors du levage de la deuxième phase. Encore une fois la contrainte de Von Mises maximale (343MPa) se situe au même endroit que la phase 1. La zone où elle se situe n'est pas critique et la pièce sollicitée n'est pas structurelle. Figure 45- Contraintes de l assemblage 1 lors de la phase 2 42

43 Figure 46- Contraintes de Von Mises maximales de l assemblage 1 lors de la phase 2 La deuxième zone de concentration de contraintes élevées se situe dans les plaques d'assemblages de la partie avant. Les contraintes de Von Mises sont en moyenne 175 MPa (zone verte). La figure 47 illustre bien cette zone. Figure 47- Contraintes de Von Mises dans les plaques de l assemblage 1 lors de la phase 2 43

44 Les figures 48 et 49 montrent bien comment les coefficients de sécurités sont distribués dans les deux zones exposées précédemment. Figure 48- Coefficient de sécurité de l assemblage 1 lors de la phase 2 Figure 49- Coefficient de securité de l assemblage 1 lors de la phase 2 44

45 Les figures 50 et 51 montrent les déformations maximales que subit la structure lors de la phase 2. Les plus grandes déformations se situent à l endroit où les rouleaux sont appuyés. Le poids de l'assemblage 1 et du Spyder sont combinés sur deux petites surfaces. Le résultat est une forte concentration de contraintes. La figure 52 montre que la structure subit un déplacement dans la zone où les rouleaux de la base sont appuyés. Les 4 profilés verticaux se déforment en flexion. Il serait envisageable d'ajouter une entretoise pour stabiliser la structure. Figure 50- Déformations de l assemblage 1 lors de la phase 2 Figure 51- Déformations maximales de l assemblage 1 lors de la phase 2 45

46 Figure 52- Déplacements de l assemblage 1 lors de la phase 2 Les analyses de l assemblage ont nécessités beaucoup de temps de calcul. Les résultats illustrés précédemment prouvent que l assemblage mécano-soudé résiste bien aux contraintes induites par les forces nécessaires au levage. Les analyses ont aussi permis de réaliser que cette plate-forme résiste bien aux forces appliquées lors des deux phases. Par contre, une optimisation serait nécessaire pour réduire la masse du système. Analyse de la base lors de la phase 2 La première version de la base, celle avec des profilés de 6.3 mm d épaisseur, à été analysée lors de la phase 2. Les forces induites dans la base sont provoquées par les réactions du treuil 2 et des rouleaux appuyés sur l assemblage mobile. La position critique a été déterminée grâce au tableau de la figure X. La force induite dans le treuil est donc de N et sur les rouleaux. Pour simplifier l analyse, le treuil 2 a été remplacé par un bloc rigide. Un maillage fin de 15mm est utilisé avec le solveur FFE plus. Les figures 53 et 54 permettent d observer que les contraintes ne sont pas très élevées. La contrainte maximale est de 70.2 Mpa et se situe dans un joint de tube. Cette concentration de contraintes n est pas représentative de la réalité parce que ce joint sera rempli par un cordon de soudure. Dans son ensemble la structure est soumise à des faibles contraintes. La figure 55 montre le bloc rigide qui simule le treuil 2. Il est important d appliquer la force à la même hauteur que celle sur le treuil 2 parce qu il se créerait un moment dans son support. Il faut noter que les dimensions du bloc sont égales à celles de la base du treuil 2. 46

47 Figure 53- Contraintes de la base lors de la phase 2 Figure 54- Précision sur les contraintes de l analyse de la base lors de la phase 2 47

48 Figure 55- Effort de la base du treuil lors de la phase 2 Les figures 56 et 57 montrent bien que la structure est très stable dans son ensemble. Les grands déplacements se situent au bout de la base où les rouleaux reprennent le poids de la structure mobile. Les tubes 2 x 3 subissent un effort en flexion. Le déplacement maximal se situe dans les poutres en C qui reprennent les efforts du treuil 2. Ces poutres encastrées dans les deux bouts sont en flexion avec la charge au centre. Le déplacement est amplifié avec un facteur 100. Le déplacement réel maximal est de mm. Figure 56-Déplacement de la base lors de la phase 2 48

49 Figure 57- Précision sur les déplacements de l analyse de la base lors de la phase 2 Les figures 58 et 59 démontrent bien que le coefficient de sécurité est élevé dans l ensemble de la structure. Le coefficient minimal à respecter est Les concentrations de contraintes ponctuelles qui baissent le coefficient de sécurité ne sont pas considérables. En réalité ces régions seront remplies par un cordon de soudure. Figure 58- Facteur de sécurité de la base lors de la phase 2 49

50 Figure 59-Précision sur le facteur de sécurité de la base lors de la phase 2 L optimisation consiste à réduire le poids de la structure tout en gardant des déformations et un facteur de sécurité acceptable. Initialement les profilés de la structure avaient une épaisseur Le poids s élevait à 143.8Kg. Pour diminuer ce poids tous les profilés ont été réduits à 0.125, le poids réduit est 79.8 Kg. La figure 60 présente bien la concentration contrainte de Von mises (205.7 Mpa) principale se développe encore à des joints de tubes. Figure 60- Contraintes du concept 2 de la base lors de la phase 2 50

51 Le déplacement visible sur la figure 61 est amplifié avec un facteur 100. Le déplacement réel est maintenant de 1.375mm avec la version optimisée. Les figures 62 et 63 démontrent que le facteur de sécurité est toujours respecté. Figure 61- Déplacement de la base du concept 2 lors de la phase 2 Figure 62- Facteur de sécurité de la base du concept 2 lors de la phase 2 51

52 Figure 63- Précision des facteurs de sécurité de la base du concept 2 lors de la phase Poids du système Le poids du système est à vérifier puisque la camionnette du promoteur à des capacités de charge bien spécifiques. La camionnette du promoteur est un F-150 XTR ecoboost. Celle-ci possède une capacité de charge de N et peut remorquer N. Les poids optimisés de la plateforme, de la base et du Spyder sont respectivement de N, de N et de N. Le total de la charge que doit tirer et supporter le F-150 est donc de N. Cette valeur respecte donc la capacité de charge du F

53 4.8. Contrôle du système mécanique Il est important de bien contrôler l appareil de levage pour éviter des accidents. Le système de contrôle devra éviter que le treuil des chariots mobiles puisse fonctionner lorsque la plate-forme n est pas déployée. De plus, le treuil de la plate-forme doit seulement fonctionner lorsque le Spyder est bien installé sur la plate-forme. Finalement, un arrêt d urgence doit faire partie de ce système de contrôle pour l arrêter en situation d urgence où pour mettre l appareil de levage à énergie zéro. La figure 65 décrit les différentes composantes de la figure 64. Cette dernière illustre où seront situés les différents interrupteurs utiles au système de contrôle. La figure 66 est le schéma en LADDER du système de contrôle. Tandis que la figure 67 illustre la façon de connecter les treuils à la batterie de la camionnette. Le panneau de contrôle permet donc de contrôler adéquatement les treuils selon une séquence pré établie d une montée suivit d une descente et le tout en parfaite sécurité. La montée du Spyder à l intérieur de la camionnette se fait en maintenant enfoncé le bouton poussoir de montée. La descente du système se fait en maintenant enfoncé le bouton poussoir de descente. Ces deux séquences s arrêtent dès que les boutons poussoirs sont relâchés. De plus, aucun treuil ne peut fonctionner simultanément. Le tout n a pas été totalement automatisé pour laisser un certain contrôle à l opérateur. Figure 64-Composantes du système de contrôle 53

54 Composante Description Position Limite 1,1 interupteur NF Limite 1,2 interupteur NO Roues de la plate forme Limite 2,1 interupteur NO Bas de la plate forme Limite 3,1 Limite 4,1 interupteur NO indicateur de présence NF Limite 3,2 Limite 5,1 interupteur NF interupteur NO Haut de la plate forme Extémité inférieur de la base TR1 treuil pour lever la plate forme Bas de la plate forme TR2 treuil pour tirer les chariots Extémité supérieure de la base Figure 65-Tableau des composantes Figure 66-Schéma en lader du système de contrôle 54

55 Figure 67-Schéma de branchement des treuils 55

56 5.0. Échéancier L échéancier visible à la figure 68 illustre comment l avancé du projet s est déroulé. Tout a avancé à bon rythme et deux changements ont été apportés depuis l échéancier initial. Tout d abord, plus de temps a été alloué au dimensionnement de l appareil de levage. La tâche qui consistait à la fabrication du prototype à été abandonnée. Ceci pour des raisons de logistique. Il a été décidé qu il était plus important de bien concevoir le prototype au lieu de le fabriquer à la hâte. Cependant, tous les plans nécessaires pour le fabriquer sont disponibles en annexe. Figure 68-Échéancier 56

57 6.0. Références -J. L. Meriam (James L.) L. G Kraige (L. Glenn) Repentigny, Québec : R. Goulet c1996, 522p. -Sébastien Perron, Alexandre Gauthier, Rapport d étape 1, 2, 3-Projet , site du DSA de l UQAC, consulté le 23/02/ Cours 6GMC701-Calcul et conception de machines, UQAC. -Cours 6GMC640-Contrôle des systèmes mécaniques, UQAC. 57

58 7.0. Conclusion Ce projet synthèse a permis d élaborer un système permettant de répondre aux objectifs fixés en début de projet par le promoteur. Ce système devait pouvoir être contenu par un Ford F-150, être facilement opérable par une personne, utiliser l énergie que la camionnette peut produire et avoir aucun impact important sur l intégrité de la camionnette. La conception de la solution choisie a bien été décrite dans ce rapport. L essentiel du concept peut être facilement compris après une lecture de ce rapport. Ce concept utilise deux treuils pour hisser le Spyder à l intérieur de la camionnette. Un premier treuil permet de le hisser sur une plate-forme mobile. Tandis que le deuxième treuil tracte cette plate-forme à l intérieur de la camionnette. Par la suite, des bandes élastiques et les treuils utilisés en sens inverse permettent de faire descendre le Spyder adéquatement. Le tout ce contrôlant à l aide d un système de contrôle bien élaboré. Ce système permettra au promoteur de combler son besoin de transporter sont Spyder. Un prototype pourra naître de ce projet synthèse pour permettre de valider que tous les objectifs sont bien remplis. Tout d abord, les trajectoires de monté et de descente pourront être validées. Le bon fonctionnement des treuils et des bandes élastiques pourra aussi être validé. Par la suite, des améliorations pourront être effectuées sur le système si nécessaire. 58

59 8.0. Annexes 8.1. Annexe A-Fiche technique Figure 69- Bandes élastiques Figure 70- Propriétés de l'acier 50W 59

60 Figure 71- Propriétés de l'aluminium 6061-T6 60

61 8.2. Annexe B-Documents de fabrication. Cette annexe mets à la disposition du lecteur l estimation des coûts de cet appareil de levage. Cette estimation des coûts visible à la figure 72 comprend toutes les composantes du système et l usinage spécialisé comme la découpe au laser. Cependant, les opérations pouvant être faites par un particulier désirant fabriquer ce système ne sont pas inclus dans cette estimations des coûts. Les dessins nécessaires à la fabrication du système sont également disponibles dans cette annexe. Les différents assemblage et pièces y sont bien décrits. Composantes quantitée Valeurs ($) Coût($) Treuils 2 unités Profilés acier 79,8 kg 2,2/kg 175,56 Profilés aluminium 65,54 kg 2,75/kg 180,235 Bandes élastiques 15 unités 21,22/unité 318,3 Quincaillerie NA usinage 15 unités 10/unité ,095 Figure 72-Estimation des coûts 61

62 No. ARTICLE NUMERO DE PIECE DESCRIPTION QTE 1 ASSEMBLAGE BASE 1 3 ASSEMBLAGE CHARIOT 1 4 TREUIL 3000 LB 2 5 PLAQUE DE TREUIL 1 6 TUBE TELESCOPIQUE MALE 2 7 TUBE TELESCOPIQUE FEMELLE 2 6 PLAQUE roue 3.25'' SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: FINITION: CASSER LES ANGLES VIFS NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION NOM SIGNATURE DATE TITRE: AUTEUR VERIF. APPR. FAB. QUAL. MATERIAU: ASSEMBLAGE GEN No. DE PLAN A1 MASSE: ECHELLE:1:50 FEUILLE 1 SUR 1

63 1 No. ARTICLE NUMERO DE PIECE DESCRIPTION QTE 1 MEMBRURE MEMBRURE MEMBRURE MEMBRURE MEMBRURE PLAQUE PLAQUE PLAQUE PLAQUE PLAQUE SUPPORT TUBE GUIDE 2 12 PLAQUE PLAQUE BOULON 3/ RONDELLE 3/ BOULON 5/ RONDELLE 5/ WHEEL TUBBE DÉTAIL B ECHELLE 1 : , A DÉTAIL A ECHELLE 1 : 1 160,5 B 12 6 SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: FINITION: CASSER LES ANGLES VIFS NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION NOM SIGNATURE DATE TITRE: AUTEUR VERIF. APPR. FAB. QUAL.. MATERIAU: No. DE PLAN ASSEMBLAGE 1 A0 MASSE: ECHELLE:1:10 FEUILLE 1 SUR 1

64 487,7 No. ARTICLE NUMERO DE PIECE DESCRIPTION QTE 1 CHANNEL 1 C 3X5 1/8'' 1 2 TUBE CARRÉ 1 TUBE CARRÉ 2X2X1/8'' 2 5 CHANNEL 2 C 3X5 1/8'' 1 3 TUBE CARRÉ 2 TUBE CARRÉ 2X4X1/8'' 2 5 STOPPER 1 DÉCOUPE LASER PLAQUE 3/16'' 2 6 STOPPER 2 CORNIÈRE 2X2X1/8'' 2 203, ,6 19,1 R7,9 3 31,8 31, , ,6 2590,8 373,9 DÉTAIL A ECHELLE 1 : ,6 101,6 3,2 25, ,8 50,8 50,8 90 A 80 51,2 423, , ,5 221,8 50,3 159,9 63,5 19, ,6 25,4 SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: FINITION: CASSER LES ANGLES VIFS NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION NOM SIGNATURE DATE TITRE: AUTEUR VERIF. APPR. ASSEMBLAGE DE LA BASE FAB. QUAL. MATERIAU: ACIER 50W No. DE PLAN BASE A2 MASSE: ECHELLE:1:10 FEUILLE 1 SUR 1

65 SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: FINITION: CASSER LES ANGLES VIFS NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION NOM SIGNATURE DATE TITRE: AUTEUR VERIF. APPR. FAB. QUAL.. MATERIAU: No. DE PLAN base A0 MASSE: ECHELLE:1:10 FEUILLE 2 SUR 2

66 No. ARTICLE NUMERO DE PIECE DESCRIPTION QTE 1 PLAQUE 9 DÉCOUPE LASER PLAQUE 1/8'' 1 2 PLAQUE 10 DÉCOUPE LASER PLAQUE 1/8'' 4 2 PLAQUE 11 DÉCOUPE LASER PLAQUE 1/8'' 1 4 PLAQUE 12 DÉCOUPE LASER PLAQUE 1/8'' 5 RAMPE DÉCOUPE LASER PLAQUE 1/8'' 1 4 CHARNIÈRE CHARNIÈRE 2.5'' 1 7 ROUE 3'' MC MASTER 4 9 BOULON 7-16 ''x , , , SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: FINITION: CASSER LES ANGLES VIFS NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION NOM SIGNATURE DATE TITRE: AUTEUR VERIF. APPR. FAB. QUAL. MATERIAU: No. DE PLAN ASSEMBLAGE CHARIOT A2 MASSE: ECHELLE:1:5 FEUILLE 1 SUR 1

67 No. ARTICLE NUMERO DE PIECE DESCRIPTION QTE 1 MEMBRURE 1 C ALUMINIUM 1.5X4X0.25'' 1 228, ,2 57,2 19,1 19,1 44,5 6,4 9,5 DÉTAIL A ECHELLE 1 : 4 DÉTAIL B ECHELLE 1 : 4 22,2 22,2 DÉTAIL C ECHELLE 1 : 4 9,5 C B A 2184,4 38,1 101,6 6,4 SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: FINITION: CASSER LES ANGLES VIFS NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION NOM SIGNATURE DATE TITRE: AUTEUR VERIF. APPR. FAB. QUAL. MATERIAU: No. DE PLAN MEMBRURE 1 A3 MASSE: ECHELLE:1:20 FEUILLE 1 SUR 1

68 No. ARTICLE NUMERO DE PIECE DESCRIPTION QTE 1 MEMBRURE 2 C ALUMINIUM 1.5X4X0.25'' ,6 6,4 22,2 44,5 19,1 25,4 19,1 50,8 57,2 DÉTAIL B ECHELLE 1 : 4 DÉTAIL A ECHELLE 1 : 2 15,9 A B 2184,4 101,6 6,4 38,1 SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: FINITION: CASSER LES ANGLES VIFS NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION NOM SIGNATURE DATE TITRE: AUTEUR VERIF. APPR. FAB. QUAL. MATERIAU: No. DE PLAN MEMBRURE 2 A3 MASSE: ECHELLE:1:20 FEUILLE 1 SUR 1

69 9,5 No. ARTICLE NUMERO DE PIECE DESCRIPTION QTE 1 MEMBRURE 3 C ALUMINIUM 4X1.5X0.25'' 1 22, ,6 660,4 38,1 101,6 6, ,5 22, ,7 762 SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: AUTEUR NOM FINITION: SIGNATURE DATE CASSER LES ANGLES VIFS TITRE: NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION VERIF. APPR. FAB. QUAL. MATERIAU: No. DE PLAN MEMBRURE 3 A3 MASSE: ECHELLE:1:10 FEUILLE 1 SUR 1

70 No. ARTICLE NUMERO DE PIECE DESCRIPTION QTE 1 MEMBRURE 5 C ALUMINIUM 1.5X3X0.25'' 1 63,5 25,4 533,4 15,9 69,9 6,4 38,1 25,4 101,6 44,5 9,5 38,1 446,5 6,4 558,8 SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: FINITION: CASSER LES ANGLES VIFS NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION NOM SIGNATURE DATE TITRE: AUTEUR VERIF. APPR. FAB. QUAL. MATERIAU: No. DE PLAN MEMBRURE 5 A3 MASSE: ECHELLE:1:10 FEUILLE 1 SUR 1

71 146,1 No. ARTICLE NUMERO DE PIECE DESCRIPTION QTE 1 MEMBRURE 5 C ALUMINIUM 4X3X 5/16'' 1 19,1 76,2 101,6 7,9 57,2 38,1 82,6 DÉTAIL A ECHELLE 2 : 5 165, , ,2 9,5 38,1 679,5 A SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: FINITION: CASSER LES ANGLES VIFS NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION NOM SIGNATURE DATE TITRE: AUTEUR VERIF. APPR. FAB. QUAL. MATERIAU: No. DE PLAN MEMBRURE 5 A3 MASSE: ECHELLE:1:10 FEUILLE 1 SUR 1

72 No. ARTICLE NUMERO DE PIECE DESCRIPTION QTE 1 PLAQUE 1 DÉCOUPE LASER PLAQUE 1/4'' 1 228,6 25, ,4 9,5 622, ,1 HAUT R ,8 HAUT R R50,8 152,4 101,6 25,4 12,7 609, ,4 65 SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: FINITION: CASSER LES ANGLES VIFS NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION NOM SIGNATURE DATE TITRE: AUTEUR VERIF. APPR. FAB. QUAL. MATERIAU: No. DE PLAN PLAQUE 1 A3 MASSE: ECHELLE:1:5 FEUILLE 1 SUR 1

73 No. ARTICLE NUMERO DE PIECE DESCRIPTION QTE 1 PLAQUE 2 DÉCOUPE LASER PLAQUE 3/16'' 1 22,225 38,1 165, ,8 152,4 136,5 95,3 19,1 9,5 38,1 203,2 SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: FINITION: CASSER LES ANGLES VIFS NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION NOM SIGNATURE DATE TITRE: AUTEUR VERIF. APPR. FAB. QUAL. MATERIAU: No. DE PLAN PLAQUE 2 A3 MASSE: ECHELLE:1:1 FEUILLE 1 SUR 1

74 No. ARTICLE NUMERO DE PIECE DESCRIPTION QTE 1 PLAQUE 3 DÉCOUPE LASER PLAQUE 1/4'' 1 203, ,2 6,350 57,2 15,9 9,5 76,2 SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: FINITION: CASSER LES ANGLES VIFS NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION NOM SIGNATURE DATE TITRE: AUTEUR VERIF. APPR. FAB. QUAL. MATERIAU: No. DE PLAN PLAQUE 3 A3 MASSE: ECHELLE:1:1 FEUILLE 1 SUR 1

75 No. ARTICLE NUMERO DE PIECE DESCRIPTION QTE 1 PLAQUE 4 DÉCOUPE LASER PLAQUE 3/16'' 1 82,6 22, ,8 50,8 12,7 9,5 152,4 139,7 95,3 98,4 SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: FINITION: CASSER LES ANGLES VIFS NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION NOM SIGNATURE DATE TITRE: AUTEUR VERIF. APPR. FAB. QUAL. MATERIAU: No. DE PLAN PLAQUE 4 A3 MASSE: ECHELLE:1:1 FEUILLE 1 SUR 1

76 90 No. ARTICLE NUMERO DE PIECE DESCRIPTION QTE 1 PLAQUE 5 DÉCOUPE LASER PLAQUE PLAQUE 1/8'' 1 3,2 41,3 54 9,5 63,5 HAUT R ,5 SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: FINITION: CASSER LES ANGLES VIFS NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION NOM SIGNATURE DATE TITRE: AUTEUR VERIF. APPR. FAB. QUAL. MATERIAU: No. DE PLAN PLAQUE 5 A3 MASSE: ECHELLE:1:1 FEUILLE 1 SUR 1

77 90 No. ARTICLE NUMERO DE PIECE DESCRIPTION QTE 1 PLAQUE 6 DÉCOUPE LASER PLAQUE 1/4'' 1 78,5 38,1 15,9 76,2 9,5 63,5 12,7 HAUT R ,1 12,7 SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: FINITION: CASSER LES ANGLES VIFS NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION NOM SIGNATURE DATE TITRE: AUTEUR VERIF. APPR. FAB. QUAL. MATERIAU: No. DE PLAN PLAQUE 6 A3 MASSE: ECHELLE:1:1 FEUILLE 1 SUR 1

78 No. ARTICLE NUMERO DE PIECE DESCRIPTION QTE 1 PLAQUE 9 DÉCOUPE LASER PLAQUE 1/8'' 1 44,5 BAS R ,7 HAUT R ,4 390,3 HAUT R ,113 BAS R , SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: FINITION: CASSER LES ANGLES VIFS NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION NOM SIGNATURE DATE TITRE: AUTEUR VERIF. APPR. FAB. QUAL. MATERIAU: No. DE PLAN PLAQUE 9 A3 MASSE: ECHELLE:1:5 FEUILLE 1 SUR 1

79 No. ARTICLE NUMERO DE PIECE DESCRIPTION QTE 1 PLAQUE 12 DÉCOUPE LASER PLAQUE 1/8'' 1 339,615 HAUT R ,8 304, SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: FINITION: CASSER LES ANGLES VIFS NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION NOM SIGNATURE DATE TITRE: AUTEUR VERIF. APPR. FAB. QUAL. MATERIAU: No. DE PLAN PLAQUE 10 A3 MASSE: ECHELLE:1:5 FEUILLE 1 SUR 1

80 62 33,4 152,4 110,4 SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: NOM FINITION: SIGNATURE DATE CASSER LES ANGLES VIFS TITRE: NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION AUTEUR VERIF. APPR. FAB. QUAL. MATERIAU: No. DE PLAN PLAQUE 12 A3 MASSE: ECHELLE:1:2 FEUILLE 1 SUR 1

81 90 151,7 157,5 27,9 271,3 170, ,7 139,7 31 HAUT R HAUT R 6.35 SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: FINITION: CASSER LES ANGLES VIFS NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION NOM SIGNATURE DATE TITRE: AUTEUR VERIF. APPR. 304,8 FAB. QUAL. MATERIAU: No. DE PLAN RAMPE A3 MASSE: ECHELLE:1:2 FEUILLE 1 SUR 1

82 19,1 No. ARTICLE NUMERO DE PIECE DESCRIPTION QTE 1 WHEEL TUBE 1 DÉCOUPE LASER PLAQUE 1/8'' 1 6,4 237, ,2 12, , , ,5 42,5 142,5 250 R12,7 56,7 60,3 144,3 91,5 256, ,2 SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: FINITION: CASSER LES ANGLES VIFS NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION NOM SIGNATURE DATE TITRE: AUTEUR VERIF. APPR. FAB. QUAL. MATERIAU: No. DE PLAN WHEEL TUBBE 1 A3 MASSE: ECHELLE:1:5 FEUILLE 1 SUR 1

83 No. ARTICLE NUMERO DE PIECE DESCRIPTION QTE 1 SUPPORT TUBE GUIDE DÉCOUPE LASER PLAQUE 1/4'' 1 R12,7 25,4 63,5 31,8 152,4 44,5 19,1 212,7 38,1 139,7 12,7 12,7 R6, ,1 6,4 42,9 6,4 22,2 19,1 38,1 9,5 R25,4 50,8 30,5 SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: FINITION: CASSER LES ANGLES VIFS NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION NOM SIGNATURE DATE TITRE: AUTEUR VERIF. APPR. FAB. QUAL. MATERIAU: SUPPORT TUBE GUIDE No. DE PLAN A3 MASSE: ECHELLE:1:2 FEUILLE 1 SUR 1

84 6,4 19,1 31,8 6,4 25,4 63,5 15,9 38,1 571,5 19,1 19,1 12,7 DÉTAIL A ECHELLE 1 : 1 12,7 38,1 A 31,750 SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: AUTEUR VERIF. NOM FINITION: SIGNATURE DATE CASSER LES ANGLES VIFS TITRE: NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION APPR. 50,800 FAB. QUAL. MATERIAU: No. DE PLAN TUBE FEMELLE A3 MASSE: ECHELLE:1:5 FEUILLE 1 SUR 1

85 50,800 25, DÉTAIL A ECHELLE 1 : 1 31,750 19,050 25,400 15,875 12,700 SAUF INDICATION CONTRAIRE: LES COTES SONT EN MILLIMETRES ETAT DE SURFACE: TOLERANCES: LINEAIRES: ANGULAIRES: AUTEUR NOM FINITION: SIGNATURE DATE CASSER LES ANGLES VIFS TITRE: NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION VERIF. A APPR. FAB. QUAL. MATERIAU: No. DE PLAN TUBE MALE A3 MASSE: ECHELLE:1:5 FEUILLE 1 SUR 1