1. Présentation Production de plats cuisinés pasteurisés 1.1. Nature de l'activité Les procédés de fabrication traditionnels des aliments en conserve utilisent la stérilisation. Cette opération permet une très bonne qualité sanitaire du produit fini. En revanche, elle altère les caractéristiques organoleptiques et la teneur en divers composants sensibles à la chaleur. Les vitamines, par exemple, sont détruites si la température appliquée est trop élevée et/ou si la durée de l'application de la chaleur est trop longue. Afin de remédier à ces inconvénients, un procédé s'est développé depuis quelques années. Il s'agit de porter les plats cuisinés à une température telle que les caractéristiques organoleptiques sont moins affectées que lors de la stérilisation. Les produits ainsi préparés peuvent être vendus dans les circuits de distribution traditionnelle destinés à fournir le consommateur final ou à la restauration collective ou commerciale. Les circuits de distribution doivent cependant impérativement disposer d'une chaîne froid, puisque les plats cuisinés sous vide ne peuvent pas, en général, être conservés à la température ambiante. En effet, les couples temps, température appliqués aux produits sont insuffisants pour garantir la stérilisation et les autres principes qui pourraient permettre une longue conservation à température ambiante (séchage, sucrage,...) sont en général inapplicables. Les produits sont préparés en général à partir de matières premières animales et végétales, souvent avec des recettes classiques se rapprochant des recettes domestiques. Dans ses grandes lignes, le procédé consiste à élaborer le plat cuisiné puis à le conditionner et enfin à le pasteuriser. Les produits finis seront conservés au froid positif. Parfois, on parle de " cinquième gamme" pour caractériser ces produits. Ces produits finis s'utilisent très facilement, puisqu'ils ne nécessitent la plupart du temps qu'un simple réchauffage. En général, ces produits sont vendus relativement chers, ce qui assure une bonne valeur ajoutée pour le transformateur. Le marché le plus favorable est le milieu urbain aisé. C'est en effet dans ce milieu que l'on rencontre des consommateurs qui cherchent à gagner du temps et qui disposent de suffisamment de disponibilités financières pour acquérir ce type de produit. 1.2. Les alternatives Matières premières Généralement, les plats proposés contiendront de la viande ou du poisson. Bien entendu, il sera possible de proposer des recettes végétariennes. Les accompagnements seront constitués par des légumes ou des céréales. On peut envisager de proposer aussi des légumes (ou des mélanges de légumes) seuls. Les unités de fabrication pourront être approvisionnées par des produits frais, des produits stérilisés ou des produits sous vide, des produits surgelés. Les matières premières pourront avoir été plus ou moins préparées: les viandes peuvent être précuites, les légumes calibrés,... En règle générale, la tendance actuelle est de s'approvisionner en matières premières déjà partiellement élaborées par le fournisseur. Mais l'approvisionnement de chaque unité dépendra de ses conditions spécifiques de production: une petite unité de transformation de volaille attenante à un abattoir recevra directement la viande fraîche de l'abattoir, mais pourra s'approvisionner en légumes surgelés. Si on décide de séparer physiquement la fabrication de plats élaborés à base de volaille de l'abattoir, et si la distance entre les deux unités devient importante, il pourra s'avérer judicieux d'être approvisionné en découpes de volaille surgelées. Dans tous les cas, la qualité bactériologique des matières premières devra être parfaite. En effet, le procédé étant assimilé à une simple pasteurisation, on ferait courir des risques considérables au consommateur si les matières premières n'étaient pas d'une qualité suffisante. Il s'agit d'une des principales différences avec la stérilisation. Cela conduit aussi à être particulièrement performant en terme de traçabilité. Une autre différence consiste dans la nature de l'accompagnement. La possibilité de travailler à des températures relativement peu élevées et la possibilité de cuire séparément les viandes (ou le poisson) et l'accompagnement permet d'utiliser une gamme d'accompagnement plus large que dans le cas de la conserve stérilisée. Les pommes de terre et le riz constituent cependant les accompagnements les plus fréquemment rencontrés. Produits finis En général, les producteurs de plats cuisinés sous vide s'efforcent de proposer une gamme de produits. Les consommateurs en effet souhaitent pouvoir varier les mets qu'ils utilisent. Les produits finis fabriqués dépendront essentiellement de la demande du marché. Lorsqu'ils seront destinés à la restauration collective et commerciale, les fabrications seront réalisées le plus souvent suivant le cahier des charges imposé par les clients.
Technologies Les alternatives technologiques interviennent à plusieurs niveaux, mais c'est surtout dans la philosophie générale du projet et dans le traitement thermique appliqué après l'emballage que les choix seront cruciaux. Philosophie générale du projet: - on peut tenter de minimiser le couple temps, température appliqué lors du traitement thermique après emballage, afin de conserver des qualités organoleptiques les plus proches possibles de la recette traditionnelle. Cela impose de travailler dans des conditions de protection maximale contre les micro-organismes (salles blanches, flux d'air stérile laminaire, conditions hygiéniques très strictes imposées au personnel,...). - si on travaille dans des conditions d'asepsie moins strictes, on sera conduit à augmenter le couple temps, température. - s'il n'est pas possible de garantir de bonnes conditions sanitaires, on sera conduit à abandonner les produits à base de viande ou de poisson et à se consacrer exclusivement aux produits végétaux (ou à ne pratiquer que la stérilisation). Décongélation éventuelle des matières premières. On se référera à la fiche guide d'une petite conserverie de plats cuisinés à base de viande. Soit on décongèle très rapidement (en moins de 2h), soit on décongèle sans dépasser 4 C. Cuisson. Dans ces unités, la cuisson peut être réalisée dans des marmites qui peuvent présenter les caractéristiques suivantes: -double ou simple enveloppe -présence ou non de malaxeur -marmite basculante ou pas -taille variable de quelques dizaines à quelques centaines de litres. Les unités disposent de plusieurs marmites, qui peuvent présenter des caractéristiques différentes et qui seront appelées à traiter des produits différents. En fonction des recettes mises en oeuvre, on devra disposer de matériels spécifiques de cuisson: marmites ou plaques de braisage, gril, fours,... Pour cuire les produits pompables (sauce bolognaise par exemple), on pourra procéder dans des cuves ou dans des échangeurs de chaleur spécifiques (échangeurs tubulaires trilobes à chauffage direct par exemple). Notons que ces dernières technologies sont relativement sophistiquées. Avant d'être conditionnées, les sauces doivent être soit refroidies très rapidement (moins de 2h), soit maintenues à plus de 80 C. Conditionnement. Les produits pourront être conditionnés dans des sachets en plastique, des barquettes en plastique ou en aluminium. Si les produits sont emballés dans des barquettes en aluminium (ou dans un autre métal) les consommateurs ne peuvent pas réchauffer ces produits dans des fours à micro-ondes. On peut procéder à des conditionnements sous vide ou à des conditionnements sous gaz inerte. Cela dépendra des produits traités et des recettes mises en oeuvre. Les matériels utilisés pour le conditionnement sont de taille plus ou moins importante et sont plus ou moins automatisés. Ils peuvent utiliser des emballages déjà formés ou réaliser eux-mêmes la mise en forme, par exemple dans le cas des barquettes plastiques fabriquées par les machines de conditionnement de grande taille. La taille du conditionnement dépendra du marché visé. On trouve actuellement: -des portions individuelles -des portions pour 2, 3 ou 4 personnes -des emballages de plus grande taille, souvent destinés à la restauration collective ou commerciale, mais plutôt appliqués à des morceaux de viande. Notons que les emballages de grande taille peuvent être plus difficiles à traiter thermiquement, car le couple temps, température ne sera en général pas appliqué uniformément à l'ensemble du produit: le pourtour du produit, en contact immédiat avec l'apport de température, sera soumis plus longtemps que le centre à des températures élevées. Cela dépend cependant du traitement appliqué. Les conditionnements utilisés doivent pouvoir subir les traitements thermiques ultérieurs.
Traitement thermique après emballage et réfrigération. Le traitement thermique après emballage peut être effectué: - dans des autoclaves horizontaux ou verticaux - dans des pasteurisateurs verticaux - dans des cellules ou armoires de cuisson - dans des matériels spécifiques. Dans tous les cas, il est indispensable de réaliser après le traitement thermique une réfrigération rapide. La réfrigération s'effectuera en général dans l'enceinte de traitement thermique si on utilise un autoclave et dans des bacs de refroidissement dans les autres cas. Parfois, on procède à des aspersions par des fluides cryogéniques. Emballage secondaire. Cet emballage est destiné à protéger le conditionnement primaire. Il peut servir aussi de support de communication, comportant la composition du produit, son mode de réchauffage, et, évidemment sa marque, le nom du fabricant, etc. 1.3. Types d'unités possibles La très grande majorité des unités de production de plats cuisinés sous vide sont de taille modeste (quelques tonnes par jour au maximum). Les plus grandes unités des grands groupes de transformation peuvent atteindre quelques dizaines de tonnes par jour. Nous présenterons dans cette fiche deux unités, une inférieure à une tonne par jour (800 kilos de production par jour) et une de 3 tonnes par jour, correspondant à des options techniques différentes, notamment au niveau du traitement thermique après emballage. Option A: Unité de 180 tonnes de plats cuisinés sous vide par an, approvisionnement en viande fraîche Capacité journalière de l'ordre de 800 kg (pour 220 j de travail/an). L'automatisation de l'unité sera réduite au strict minimum. Les produits finis seront diversifiés: - viandes accompagnées de préparations à base de pommes de terre ou d'autres tubercules (igname,...), - viandes accompagnées de légumes - viandes accompagnées de riz ou autres céréales, - poissons avec les mêmes possibilités d'accompagnement. On disposera d'une dizaine de recettes de base, adaptées aux goûts locaux, à partir desquelles quelques variations seront possibles. Les conditionnements dépendront du marché local. On produira soit des portions individuelles, soit des portions pour 2 à 4 personnes. Option B: Unité de 600 à 700 t/an, approvisionnement en viande fraîche. Capacité journalière de l'ordre de 3 t/j (pour 220 j de travail par an). Là encore, les produits finis seront diversifiés: on retrouvera les mêmes possibilités pour l'option A, en s'approvisionnant en légumes surgelés lorsque cela s'avérera nécessaire. On conservera la variété de conditionnement de l'option A.
2. Fiche technico-économique 2.1. Description des unités 2.1.1. Produits traités La production journalière dépend: - des produits fabriqués: la préparation peut être plus ou moins complexe, la cuisson avant conditionnement plus ou moins longue - du nombre de produits différents fabriqués chaque jour: la plupart du temps, des nettoyages seront nécessaires entre chaque fabrication.
2.1.2. Choix technologiques Cf. www.adepta.com, www.sicaudieres.org, www.ctcpa.org et UNIDO Exchange dans www.unido.org/exchange.
2.2. Eléments d'analyse économique de l'unité 2.2.1. Investissements Notons que les salles dans lesquelles transite la viande non conditionnée doivent être carrelées ou recouvertes d'un revêtement présentant les meilleures garanties d'hygiène. Il s'agit des salles de préparation, de cuisson, réchauffage et de conditionnement. Les appareils de traitement thermique sont lourds et chauffent le sol. La nature du sol sous ces appareils doit en tenir compte.
2.2.2. Fonctionnement
3. Facteurs clés du succès du projet 3.1. Approvisionnement * Surimi Le facteur-clé de succès de l'unité est la disponibilité en matière première à des prix suffisamment bas. Il faut assurer un approvisionnement régulier de l'unité: la rentabilité repose donc sur la longueur de la saison de pêche pour l'espèce travaillée (pour les unités A et B) et sur un niveau régulier et bas des cours. * Kamaboko La disponibilité du surimi base sur le marché international ne semble pas poser problème aujourd'hui. On s'assurera de la disponibilité des arômes concernés. 3.2. Technologie et matériel * Surimi La rapidité du traitement de la matière première est fondamentale pour éviter la dénaturation des protéines. Dans le procédé de lavage en cuve, un savoir-faire est nécessaire pour éviter la sur-hydratation du produit. De même, la teneur en eau du produit fini doit être bien maîtrisée. La mesure de l'humidité par capteurs (infrarouges) est possible mais l'évaluation humaine subjective reste nécessaire. * Kamaboko Les technologies actuelles (essentiellement japonaises) sont généralisées dans le monde. Les conditions de process (temps de cuisson, température, humidité) doivent être bien maîtrisées. 3.3. Personnel * Surimi: Le personnel doit être très qualifié. En particulier au niveau des lavages et de la déshydratation, les opérateurs doivent être expérimentés. La motivation du personnel est un élément important (hygiène). 3.4. Contrôles qualité * Surimi Importance des contrôles qualité: - mesure des:. taux d'humidité,. taux d'impuretés,. blancheur,. texture (élasticité, propriétés fonctionnelles des protéines, force de gel,...), - classification des différentes qualité en fonction de la couleur, la fermeté du gel, les impuretés,.
3.5. Distribution et commercialisation * Surimi Le surimi est un marché instable, fortement dépendant des cours de la matière première sur le marché mondial. La concurrence internationale est très vive. * Kamaboko Il faut s'assurer d'un marché suffisant. L'intérêt de fabriquer le surimi est à étudier de près (unité B): dans un certain nombre de cas, il est plus intéressant de s'approvisionner sur le marché international. La mise au point d'un produit adapté au goût des consommateurs présumés est important. 4. Activités induites Compte tenu de la petite taille de l'unité, les activités induites seront peu nombreuses et de faible portée. On peut cependant citer l'abattage de viande et la découpe, ainsi que quelques activités mécaniques, de travaux électriques, frigoristes..., pour assurer la bonne marche des usines. A l'aval, des circuits froids performants doivent être mis en place.