1. Terminologie. Action corrective(corrective action)

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point ou analyse des dangers - points critiques pour leur maîtrise) Il existe de nombreuses techniques, basées sur l'idée simple qu'il vaut mieux prévenir que guérir, et qui sont déjà utilisées dans l'industrie chimique (Hazard and Operability Study ou HAZOP), l'industrie nucléaire, l'industrie aéronautique, etc. C'est à partir d'elles qu'est né aux Etats-Unis le système HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point ou analyse des dangers - points critiques pour leur maîtrise), en 1971 lorsque la firme Pillsbury accepta de fabriquer des aliments pour les astronautes, et voulut le faire en s'entourant préventivement d'un maximum de précautions (tolérance zéro). La Directive européenne 93/43/CE relative à l'hygiène des denrées alimentaires, dite Directive Hygiène, recommande l'emploi de HACCP. HACCP est une approche systématique et rationnelle de la maîtrise des dangers microbiologiques, physiques et chimiques dans les aliments. HACCP a pour objectif la salubrité des denrées alimentaires. Le principe en est le suivant : Analyse des dangers Maîtrise des points critiques Surveillance des conditions d'exécution Validation et vérification de l'efficacité du système mis en place HACCP est mis en place par une équipe pluridisciplinaire et collective qui doit définir les moyens nécessaire à la maîtrise des dangers et s'assurer que ces moyens sont mis en oeuvre de façon effective et efficace. 1. Terminologie. Action corrective(corrective action) Analyse des risques Critère(criterion) Danger (hazard) Procédure à suivre quand une déviation a lieu et que la surveillance révèle que le CCP n'est pas maîtrisé = Toute action visant à redresser une situation lorsque la surveillance d un CCP révèle une perte de maîtrise. Processus de collecte et d interprétation des informations sur les dangers et les conditions conduisant leur présence afin de déterminer les dangers significatifs qui doivent être pris en compte dans le plan HACCP. L information doit comprendre : - la probabilité de présence des dangers et la gravité de leur effets néfastes sur la santé ; - l évaluation qualitative et/ou quantitative de la présence des dangers ; - La survie ou la multiplication des micro-organismes qui posent problème ; - La production ou la persistance de toxines, d agents chimiques ou d agents physiques dans les aliments ; et, - les conditions conduisant aux situations mentionnées ci-dessus. Paramètre ou exigence correspondant à une ou plusieurs caractéristiques, physiques, chimiques, microbiologiques de l'opération ou du produit. Tout facteur biologique (micro-organismes, toxines, etc.), chimique (lubrifiant, additif, conservateur, etc.) ou physique (corps étranger, insecte, cheveu, etc.) qui peut entraîner un risque inacceptable pour la santé et la sécurité du consommateur ou la DSI Réglementation. FERRY: Méthodologie HACCP. 1

Déviation(deviation) Étape : Gravité(severity) Limite critique (critical limit) Maîtrise : Maîtriser : qualité du produit = Tout agent biologique, chimique ou physique pouvant avoir un effet néfaste pour la santé quand il est présent en quantité inacceptable. Non respect des limites critiques d'un CCP. Point, procédure, opération ou étape de la chaîne alimentaire, y compris les matières premières, depuis la production primaire jusqu à la consommation finale. Importance d'un danger. Critères ou paramètres qui doivent être respectées pour s'assurer que la maîtrise est effective.= Valeur qui distingue l acceptabilité de la non-acceptabilité État dans lequel les procédures correctes sont suivies et les critères respectés. Prendre et maintenir toutes les actions nécessaires pour assurer le respect des critères établis. Mesure de maîtrise : Action ou activité pouvant contribuer à prévenir ou à éliminer un danger pour la salubrité des aliments ou le réduire à un niveau acceptable. Mesure préventive(preventive action) Plan HACCP(HACCP plan) Point critique à maîtriser (Critical Control Point - CCP) Point critique pour la maîtriser des dangers : (CCP 2 ) Ensemble des techniques, des méthodes, des actions, qui devrait permettre d'éliminer le danger ou de réduire le risque à un niveau acceptable. Document qui décrit les procédures formalisées à suivre en accord avec les principes généraux du système HACCP. =Document préparé conformément aux principes du système HACCP en vue d assurer la maîtrise des dangers significatifs pour la salubrité des aliments dans le segment de la chaîne alimentaire considéré. Tout point, lieu, personnel, opération ou protocole pour lequel la perte de la maîtrise peut entraîner un risque inacceptable pour la qualité du produit. Il s'agit de tout produit, étape ou opération pour lequel la maîtrise doit être assurée et tout danger peut être éliminé, prévenu ou réduit à un niveau acceptable. Étape où la maîtrise est essentielle pour prévenir, éliminer ou réduire à un niveau acceptable un danger pour la salubrité des aliments. Risque(risk) Surveillance : Surveillance (monitor ing) Estimation de la probabilité d'apparition d'un danger. Action de procéder à une séquence planifiée d observations ou de mesures des paramètres de maîtrise destinés à évaluer si un CCP est maîtrisé. Système HACCP : Méthode scientifique et systématique visant à l amélioration de la salubrité des aliments, depuis le stade de production primaire jusqu à la consommation finale, par l identification, l évaluation et la maîtrise des dangers significatifs pour la salubrité des aliments. Séquence planifiée d'observations ou de mesures conçue pour obtenir des données précises dans le but de vérifier le respect des limites critiques. DSI Réglementation. FERRY: Méthodologie HACCP. 2

Vérification : Vérification (verificat ion) Emploi de méthodes, de procédures, ou d essais complémentaires aux actions de surveillance visant à déterminer la conformité des opérations au plan HACCP, et/ou à suggérer toute modification éventuelle à y apporter pour améliorer la salubrité des aliments. Méthodes, procédures et essais complémentaires utilisés pour déterminer si le système HACCP donne sur le plan de la sécurité, les résultats escomptés. 2. LES PRINCIPES 1 Identification des dangers à tous les stades de la vie du produit, depuis la culture ou l'élevage en passant par sa transformation éventuelle jusqu'à l'utilisation plausible du produit par le consommateur. Evaluation de la probabilité d'apparition des dangers et description des mesures de maîtrise. 2 Identification des points critiques pour leur maîtrise = Critical Control Point (=CCP). 3 Fixation de limites critiques de maîtrise des CCPs. 4 Etablissement et mise en place des procédures (comment? quand?) de surveillance des CCPs. 5 Etablissement et mise en place des actions correctives appropriées et immédiates lorsque les résultats de la surveillance indiquent qu'une opération n'est pas maîtrisée pour un CCP et donc que les critères ne sont pas respectés. 6 Etablissement des procédures de vérification et de validation du système HACCP qui documente le plan HACCP. 7 Etablissement d'un système d'enregistrement 3. LES ETAPES = lignes directrices pour l application des principes La mise en place de HACCP est définie dans un planning comprenant les étapes suivantes : 1 Réunir une équipe HACCP 2 Définir le champ de l'étude 3 Décrire le produit et sa distribution 4 Elaborer un diagramme de fabrication 5 Vérifier sur place le diagramme de fabrication, 6 Conduire une analyse de dangers : 6a Indiquer tous les dangers identifiés à chaque étape de fabrication, 6b Indiquer toutes les mesures préventives pour maîtriser ces dangers, 7 Déterminer les CCPs ou Points critiques à maîtriser, 8 Etablir les limites critiques pour chaque CCP 9 Etablir un système de surveillance pour chaque CCP 10 Mettre en place des actions correctives 11 Etablir un système d' enregistrement et de documentation 12 Vérifier et valider le fonctionnement du système HACCP * Le Plan HACCP DSI Réglementation. FERRY: Méthodologie HACCP. 3

1: EQUIPE HACCP Constituer un groupe de personnes (de 2 à 8 personnes) motivées possédant des compétences pluridisciplinaires. Comme dans tout groupe, il doit y avoir : le responsable, avec pouvoir de décision (Direction technique ou production), l'animateur, garant de la méthode (service qualité), les participants : production, maintenance, laboratoire, achats, marketing, logistique, transport, travaux neufs, tout spécialiste d'un domaine particulier de compétence. Planning des réunions : Fixer le planning avant le début de l'étude, Limiter la durée des réunions à 2 heures. Supports de travail : Diagramme de fabrication, Arbre de décision pour la détermination d'un CCP, Tableau de bord HACCP. 2 : CHAMP DE L'ETUDE Définir le champ de l'étude : Couple produit-opération (par exemple, dans le domaine du conditionnement : le couple produit-emballage). Nature des dangers à considérer : physiques, chimiques et/ou microbiologiques. Où s'appliquent des exigences spécifiques : traitement, conditionnement, stockage, expédition, transport, livraison, distribution. 3 : DECRIRE LE PRODUIT ET IDENTIFIER L'USAGE ATTENDU Matières premières de 1 à n Ingrédients de 1 à n Produit fini : - Composition chimique, - Préparation et traitements subis, - Caractéristiques physico-chimiques, DSI Réglementation. FERRY: Méthodologie HACCP. 4

- Caractéristiques sanitaires, - Conditionnement - Emballage, - Stockage : durée de stockage prévisible attendue, - Modalités normales d'utilisation, - Instructions d'utilisation. Comment assurer la sécurité alimentaire? La sécurité alimentaire se définit comme la maîtrise de la santé et de la sécurité du consommateur par : l'absence de contaminants naturels ou exogènes, l'absence de pathogènes, l'absence d'additifs à risque toxique. 4-5: REALISER ET VERIFIER LE DIAGRAMME DE FABRICATION Décrire les étapes élémentaires du processus de fabrication selon l'enchaînement chronologique des opérations. Pour chaque opération, précisez de quoi il s'agit exactement et indiquer s'il y a lieu : le couple tempstempérature et la nature de l'environnement (protégé ou non). Vérifier le diagramme de fabrication sur le terrain : flux croisés, contamination croisée, schéma de circulation, Bonnes Pratiques Hygiéniques de Fabrication. 6: CONDUIRE UNE ANALYSE DE DANGERS Identifier les étapes du procédé où les dangers d'une certaine importance (gravité) ont lieu : se poser des questions du type, Que se passe-t-il Si? (What If?) Indiquer tous les dangers identifiés à chaque étape de fabrication : pour ne rien omettre, la règle des 5 M (Matériel, Main d œuvre, Milieu, Matière, Méthode) peut être utilisée. Indiquer des mesures préventives pour maîtriser les dangers. NB : les mesures préventives sont des actions, qui devraient permettre d'éliminer ou de réduire le danger à un niveau acceptable. 7: DETERMINER LES CCPs Les CCPs sont spécifiques d'une opération, d'un procédé ou d'un produit (voir vocabulaire). Un arbre de décision permet la détermination des CCPs Un CCP doit permettre la maîtrise d'un danger; si tel n'est pas le cas, ce n'est pas un CCP. Il faut connaître l'incidence de ce danger, sa réduction et les conséquences de sa réalisation. DSI Réglementation. FERRY: Méthodologie HACCP. 5

Arbre de décision pour la détermination d'un point critique à maîtriser = CCP Q1. Existe-t-il un danger à cette étape de fabrication? oui non Ce n est pas un CCP STOP* Q2. Des mesures de préventives sont-elles prises pour le ou les identifiés? Modifier l étape, le procédé ou le produit oui non La maîtrise de cette étape est-elle nécessaire pour la sécurité du produit oui non Ce n est pas un CCP STOP* Q3. Cette étape élimine-t-elle ou réduit-elle l arrivée d un danger à un niveau acceptable? oui non Q4. La contamination par le ou les dangers identifiés peut-elle intervenir ou augmenter jusqu à un niveau inacceptable? oui non Ce n est pas un CCP STOP* Q5. La ou les étapes suivantes peuvent-elles éliminer le ou les dangers identifiés ou réduire leur réalisation à un niveau acceptable? non oui Ce n est pas un CCP STOP* Point critique pour la maîtrise * Ce n'est pas un CCP. Passer à l'étape suivante CCP = Critical Control Point ou Point critique à maîtriser 8-9-10: ETABLIR DES LIMITES CRITIQUES, UNE SURVEILLANCE ET DES ACTIONS CORRECTIVES Dans la pratique, ces trois étapes se trouvent en étroite corrélation : Les limites critiques fixent la maîtrise d'un CCP. Il s'agit de définir des critères qui indiquent si une opération est maîtrisée pour un CCP particulier avec l'instauration de tolérances. DSI Réglementation. FERRY: Méthodologie HACCP. 6

Les critères les plus fréquemment utilisés comprennent la température et le temps (ou la durée) pour tout traitement thermique pour le chaud et le froid, l'humidité, l'aw, le ph, la concentration en sel, la présence de chlore, la viscosité, la rhéologie, la fréquence de nettoyage et de désinfection, le changement des éléments à durée limitée (filtres des centrales de traitement d'air, joints), etc. Un plan surveillance va définir les moyens, les méthodes, les fréquences pour s'assurer du respect des limites critiques. Il existe deux types de surveillance : la surveillance en continu est idéale car elle permet de conserver l'enregistrement de la surveillance et d'agir en temps réel, notamment lors du déclenchement d'actions correctives. la surveillance discontinue demande des réponses accessibles rapidement du type OUI ou NON (check-list) et une fréquence définie. Des groupes de travail par atelier permettent l'élaboration de ces check-lists, la définition de ce qui est à surveiller (Quoi?), comment réaliser cette activité (Comment?), à quelle fréquence (Quand?) et qui en est responsable (Qui?). Les actions correctives sont mises en place dès la perte ou l'absence de maîtrise d'un CCP. Les actions correctives définissent le devenir du produit non conforme, destruction, déclassement, retouche, identification et traçabilité. Définition des priorités d'action : L'action immédiate nécessite une correction ou une amélioration immédiate. L'action planifiée nécessite un responsable et une date de mise en oeuvre réaliste (formation du personnel). 11: ETABLIR UN SYSTEME DOCUMENTAIRE, Etablir un système de documentation du plan HACCP. Définir les procédures, les responsabilités, les fiches techniques ou les modes opératoires, etc. La documentation HACCP peut être une composante de la documentation qualité. DSI Réglementation. FERRY: Méthodologie HACCP. 7

ISO 9002 (vers.1994) Responsabilité de la direction ( 4.1) - Objectifs Qualité - Action de prévention des non-conformités - Vérification de la mise en oeuvre Achats ( 4.6) - Evaluation des sous-contractants ( 4.6.2) - Données d'achat ( 4.6.3) - Vérification du produit acheté HACCP Déclaration de politique générale sur la maîtrise de la sécurité alimentaire - Description du produit - Analyse des dangers, mesures préventives - Détermination des CCPs - Limites critiques, Surveillance, Actions correctives - Système documentaire et Vérification Maîtrise des processus ( 4.9) - Identifier les processus - Diagramme de fabrication - Equipements et environnement adéquats pour la - Identification des CCPs production - Limites critiques, Surveillance, - Maîtrise des paramètres des processus et Actions correctives caractéristiques produit - Manutention, stockage, conditionnement, - Système documentaire préservation et livraison ( 4.15) Contrôles et essais ( 4.10) - Maîtrise des équipements de contrôle, de mesure et d'essai ( 4.11) - Etat des contrôles et des essais( 4.13) Maîtrise du produit non conforme ( 4.13) Actions correctives et préventives ( 4.14) - CCPs - Validation - Surveillance - Système documentaire et Vérification - Surveillance, Actions correctives - Vérification Maîtrise des enregistrements relatifs à la qualité ( 4.16) - Système documentaire Audits qualité internes ( 4.17) - Vérification - Mesures préventives Formation ( 4.18) - Action correctives Synthèse des relations entre ISO 9002 (version 1994) et HACCP 12: VERIFICATION - VALIDATION Etablir les activités, les méthodes ou les essais permettant de vérifier que le système fonctionne correctement. Définir la fréquence et la nature des essais de validation : challenge-test en microbiologie, validation du traitement de l'air, etc. DSI Réglementation. FERRY: Méthodologie HACCP. 8

4. LE PLAN HACCP Le plan HACCP doit décrire : les objectifs de HACCP appliqué à votre produit, la description du produit et de son utilisation attendue, les membres de l'équipe HACCP et leurs responsabilités, le diagramme de fabrication en faisant ressortir les CCPs, la description des dangers associés à chaque CCP et les mesures préventives à partir du travail de l'équipe HACCP, les limites critiques, le système de surveillance, le plan des actions correctives, les procédures d'enregistrement, les procédures de vérification du système HACCP, les liaisons avec ISO 9000, les Bonnes Pratiques Hygiéniques de Fabrication et tout ce qui concerne les procédures de maintenance des installations : entretien, nettoyage et désinfection, hygiène du personnel et de l'environnement. Exemple de tableau de synthèse associé au diagramme de fabrication permettant de rassembler les composantes de HACCP. 5. Application : Tableau de bord HACCP pour un produit. DSI Réglementation. FERRY: Méthodologie HACCP. 9

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DIAGRAMME 1 : Séquence logique pour l application de HACCP 1. Constituer une équipe HACCP 2. Décrire le produit 3. Identifier l utilisation attendue 4. Construire un diagramme de fabrication 5. Vérification sur place du diagramme de fabrication 6. Lister tous les dangers potentiels Effectuer une analyse des risques Déterminer des mesures de maîtrise 7. Déterminer les CCPs voir Diagramme 2 8. Établir les limites critiques pour chaque CCP 9. Établir un système de surveillance pour chaque CCP 10. Établir des actions correctives pour les déviations qui peuvent survenir 11. Établir des procédures de vérification 12. Établir un système d enregistrement et de documentation DSI Réglementation. FERRY: Méthodologie HACCP. 11

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point ou analyse des dangers - points critiques pour leur maîtrise 1. Terminologie...1 2. LES PRINCIPES...3 3. LES ETAPES = lignes directrices pour l application des principes...3 1: EQUIPE HACCP...4 2 : CHAMP DE L'ETUDE...4 3 : DECRIRE LE PRODUIT ET IDENTIFIER L'USAGE ATTENDU...4 4-5: REALISER ET VERIFIER LE DIAGRAMME DE FABRICATION...5 6: CONDUIRE UNE ANALYSE DE DANGERS...5 7: DETERMINER LES CCPs...5 8-9-10: ETABLIR DES LIMITES CRITIQUES, UNE SURVEILLANCE ET DES ACTIONS CORRECTIVES...6 11: ETABLIR UN SYSTEME DOCUMENTAIRE,...7 4. LE PLAN HACCP...9 5. Application : Tableau de bord HACCP pour un produit....9 DSI Réglementation. FERRY: Méthodologie HACCP. 12