CERTIFICATION Annexe Technique 5 Systèmes de Protection à l Eau sous Carrelage de la certification QB : Mortiers & produits connexes N d identification : QB11-05 Date de mise en application : 01/04/2017 CENTRE SCIENTIFIQUE ET TECHNIQUE DU BATIMENT ORGANISME CERTIFICATEUR 84 avenue Jean Jaurès Champs-sur-Marne 77447 Marne-la-Vallée Cedex 2 Tél. (33) 01 64 68 82 82 Fax (33) 01 64 68 89 94 www.cstb.fr MARNE-LA-VALLÉE / PARIS / GRENOBLE / NANTES / SOPHIA-ANTIPOLIS
Partie 1 Objet... 3 1.1 Champ d application... 3 1.2 Caractéristiques certifiées... 3 1.3 Les normes et spécifications complémentaires... 3 Partie 2 Modalités de marquage... 4 2.1 Marquage des emballages des produits en pâte et produits bi-composants (résine + poudre à base de ciment)... 4 2.2 Marquage des sur-emballages... 5 2.3 Marquage sur les supports de communication... 5 Partie 3 Spécifications minimales et essais réalisés dans le cadre d une demande... 7 3.1 Spécifications minimales... 7 3.2 Essais réalisés dans le cadre d une demande... 8 3.3 Essais réalisés dans le cadre du suivi... 10 Partie 4 Modalités des essais... 11 4.1 Dispositions pratiques d application des normes d essais... 11 4.2 Modalités d essais... 11 Partie 5 Contrôles effectués par le fabricant... 20 5.1 Généralités... 20 5.2 Modalités des contrôles... 21 5.3 Registres de contrôle... 22 Partie 6 Annexe 2 Fiche type 4 : Liste des renseignements à fournir à l appui d une demande 23 PAGE 2
Partie 1 Objet 1.1 Champ d application Les présentes Exigences Techniques concernent à ce jour les Systèmes de Protection à l Eau sous Carrelage (SPEC) composés de résines prêtes à l emploi ou de produits bi-composants (résine + poudre à base de ciment). Les colles à carrelage associées au SPEC devront obligatoirement être certifiées ou en cours de certification QB 11 «Mortiers et produits connexes». La marque QB s attache à contrôler des caractéristiques de sécurité des personnes et des biens, d aptitude à l usage et de durabilité des produits, ainsi que des caractéristiques complémentaires éventuelles permettant de se différencier sur le marché. 1.2 Caractéristiques certifiées Les caractéristiques certifiées pour les SPEC sont les suivantes : Résistance en traction perpendiculaire Résistance aux chocs de bille Pelage Aptitude à l emploi sur ouvrage flottant Aptitude à la tenue en protection à l eau du traitement du raccord sol/mur 1.3 Les normes et spécifications complémentaires Pour les références mentionnant une date d application ou un indice, seule l édition citée s applique. Pour les références ne mentionnant pas de date d application ou d indice, la dernière édition du document de référence s applique (y compris les éventuels amendements). Normes d'essais NF EN 1323, Plaques béton pour essais. NF EN 1346, Colles à carrelage - Détermination du temps ouvert. NF EN 1348, Colles à carrelage - Détermination de l'adhérence par traction des mortiers colles. EN ISO 13 934-1 : 2009, Propriétés des étoffes en traction Partie 1 : Détermination de la force maximale et de l'allongement à la force maximale par la méthode sur bande. TR 008 : 2004, Determination of the resistance to fatigue movement. Les dispositions pratiques d application des normes d essais citées ci-dessus sont décrites dans la partie 3 du présent document. PAGE 3
Partie 2 Modalités de marquage Ce paragraphe vient en complément du paragraphe 2.5 du Référentiel de certification QB «Mortiers et produits connexes». 2.1 Marquage des emballages des produits en pâte et produits bicomposants (résine + poudre à base de ciment) Les emballages des produits doivent comporter les indications suivantes : l appellation commerciale du produit, le logo de la marque QB (selon charte graphique) ainsi que le numéro de marquage (voir modèle de marquage donné ci-après), l identification de la production par l inscription d un numéro de fabrication ( 1) et de la durée d utilisation par rapport à la date de production, les renseignements techniques ci-après : Supports admissibles (2) Sols et/ou murs Locaux visés Nature du support Revêtements associés (3) Type de revêtement Dimensions Gâchage (pour les produits bi-composants) Taux de gâchage ou dosage Matériel de malaxage Temps de repos 1 2 3 Cas particulier d un produit fabriqué dans plusieurs usines : les indications concernant les différents centres de production et le n de certificat correspondant peuvent être données dans un tableau à partir du code emballeur (EMB) du produit qui accompagne le n de fabrication inscrit sur l emballage. Par référence au «Cahier des Prescriptions Techniques d exécution relatif aux Systèmes de Protection à l eau sous Carrelage» (CPT SPEC Résine). Pour les revêtements associés, un renvoi au «CPT SPEC Résine» est admis. PAGE 4
2.2 Application Température d application Matériel d application Préconisations particulières Caractéristiques de mise en œuvre Durée pratique d utilisation pour les produits bi-composants (DPU) Consommation / Nombre de couches Délai de séchage entre 2 couches Délai d attente pour pose du revêtement Durée de conservation ou date de péremption Rappel des conditions générales de mise en œuvre par référence aux documents de mise en œuvre (DTU 52.2 et Cahiers des Prescriptions Techniques d exécution). Marquage des sur-emballages Lorsqu il y a sur-emballage pour les produits bicomposants, le marquage de chaque composant doit être effectué comme indiqué ci-dessus et le marquage du sur-emballage doit être celui figurant sur le certificat. 2.3 Marquage sur les supports de communication (Documents techniques et commerciaux, étiquettes, affiches, publicité, sites Internet, etc ) En application de l article R 115-2 du code de la consommation, chaque documentation relative à un produit certifié QB doit avoir, si elle veut faire référence à la certification, la forme suivante : Logo QB N d usine - PE - N du produit PE : Les lettres PE caractérisent la famille des SPEC Référence au site internet : http://evaluation.cstb.fr/ La reproduction du logo QB sur la documentation doit être réalisée conformément à la charte graphique. Le demandeur/titulaire ne doit faire usage de la marque QB dans tout document que pour distinguer les produits certifiés et ceci sans qu il existe un quelconque risque de confusion. Pour cette raison, le catalogue comportera un chapitre qui expliquera la portée du certificat. La reproduction de la marque QB sur l entête des papiers utilisés pour la correspondance du titulaire est interdite. PAGE 5
Exemple de marquage Tout marquage dérogeant dans sa forme ou dans son contenu aux exemples donnés ci-dessous doit être soumis à l approbation de l organisme certificateur. SPEC N : 03 08 44 PE http://evaluation.cstb.fr PAGE 6
Partie 3 Spécifications minimales et essais réalisés dans le cadre d une demande 3.1 3.1.1 Spécifications minimales COMPATIBILITE AVEC LES MORTIERS COLLES Adhérence sur dalle béton conforme à la norme EN 1323 Spécification Méthode d essai Adhérence initiale par traction Adhérence par traction après immersion dans l eau à 23 C 0,3 N/mm² Selon 4.2.2.1.1 Selon 4.2.2.1.2 Adhérence par traction après action de la chaleur Selon 4.2.2.1.3 Adhérence sur supports spécifiques Spécification Méthode d essai Adhérence initiale par traction sur carreau émaillé Adhérence initiale par traction sur chape à base de sulfate de calcium Adhérence initiale par traction sur panneau de CTB- H ou CTB- Adhérence initiale par traction sur dalle PVC semiflexible 0,3 N/mm² Selon 4.2.2.2 Tenue aux chocs de bille Spécification Méthode d essai Chocs à la bille de 255 grammes Sur les 5 carreaux testés au moins 3 doivent présenter un niveau de détérioration 4 Selon 4.2.2.1.6 PAGE 7
3.1.2 COMPATIBILITE AVEC LES ADHESIFS Adhérence sur dalle béton conforme à la norme EN 1323 Adhérence par traction après immersion dans l eau à 23 C Adhérence par traction après immersion dans l eau à 45 C Spécification 0,2 N/mm² Méthode d essai Selon 4.2.2.1.4 Selon 4.2.2.1.5 3.1.3 CARACTERISTIQUES DU SPEC ET APTITUDE A L EMPLOI Caractéristiques du SPEC Pelage manuel du SPEC sur plaque de plâtre cartonnée hydrofugée Pelage manuel du SPEC sur béton cellulaire Aptitude à l emploi du SPEC Critères d acceptabilité Rupture cohésive dans le support Critères d acceptabilité Méthode d essai Selon 4.2.2.3 Méthode d essai Vérification de la fonction «protection à l eau» Aptitude à l emploi sur ouvrages flottants Absence d infiltration d eau après 7 jours Absence d infiltration après 24 heures Selon 4.2.2.4 Selon 4.2.2.5 3.2 Essais réalisés dans le cadre d une demande Pour les produits concernés par le domaine d application ( 1.1), les essais à réaliser dans le cadre d une demande de droit d usage sont décrits ci-après. Dans le cadre d une demande d extension pour un produit certifié modifié, les essais sont définis en fonction de la modification envisagée. Pour les produits faisant l objet d un Avis Technique valide lors de la mise en place de la certification QB11 05, aucun essai d admission n est réalisé si la demande de certificat intervient avant le 31/12/2017. PAGE 8
Nouveau SPEC n ayant pas fait l objet d essais relatifs à une demande d Avis Technique en association avec un ou plusieurs mortiers colles ou adhésifs Essais d identification (Mortier colle et Adhésif) Essais 1 ère usine Autres usines Identification du SPEC et des bandes de renfort Pelage manuel - Sur plaque de plâtre cartonnée hydrofugée - Sur béton cellulaire Vérification de la fonction «protection à l eau» Aptitude à l emploi sur ouvrages flottants Essais de compatibilité avec les Mortiers Colles Pour les mortiers colles en version grise et blanche, les essais ne sont réalisés que sur une des deux versions. Essais Adhérence initiale par traction Adhérence par traction Adhérence initiale par traction 1 er mortier colle 1 ère usine Autres mortiers colles Autres usines (avec 1 er mortier colle) - après eau à 23 C - après chaleur - sur carreau émaillé - sur chape à base de sulfate de calcium - panneau de bois CTB-H ou CTB- - Dalle PVC semiflexible Chocs à la bille de 255 grammes PAGE 9
Essais de compatibilité avec les Adhésifs Adhérence par traction Essais 1 er adhésif 1 ère usine Autres adhésifs Autres usines (avec 1 er adhésif) - après eau à 23 C - après eau à 45 C Essais prévus Essais non prévus 3.3 Essais réalisés dans le cadre du suivi Une fois tous les 4 ans, des essais sont réalisés au laboratoire de la marque sur les échantillons prélevés au cours de l audit de suivi. Les essais à réaliser dans le cadre de ce suivi sont notés ci-après : - Taux de cendres à 450 C et 900 C - Traction sur film à l initial et après vieillissement à l eau (23 C et 45 C) - Adhérence après action de l eau (avec 1 colle définie par l auditeur). Ces essais sont réalisés sur le même lot de fabrication que lors des essais réalisés au laboratoire du fabricant au cours de l audit de suivi. Lors de la mise en place de la certification QB11-05 «Systèmes de protection à l Eau sous Carrelage» et pour les produits bénéficiant d un Avis Technique valide, l année du 1 er prélèvement est fixée à l année de fin de validité de l Avis technique. PAGE 10
Partie 4 Modalités des essais Cette partie décrit les modalités d essais utilisées par le laboratoire de la marque dans le cadre des demandes de droit d usage de la marque QB «Mortiers et produits connexes» - Annexe Technique 5 «Systèmes de Protection à l Eau sous Carrelage». 4.1 Dispositions pratiques d application des normes d essais Plaques béton pour essais (NF EN 1323) Les dalles utilisées pour les essais cités dans les normes ou les spécifications complémentaires sont conditionnées pendant au moins 48 heures en ambiance à (23 ± 2) C et (50 ± 5) % HR. Références des carreaux céramiques utilisés au laboratoire du CSTB Carreaux conformes à la norme NF EN 14411 Annexe L Carreaux pleinement vitrifiés conformes à la norme NF EN 14411 Annexe G Les références commerciales des carreaux céramiques utilisés pour les essais sont précisées dans une liste tenue à jour au CSTB. Echantillonnage des SPEC Avant prélèvement, le SPEC est mélangé à l aide d une spatule. Echantillonnage des poudres Le sac est ouvert par le dessus (côté valve) ; 1 à 2 kg de poudre (couche supérieure) est éliminé avant réalisation des essais. 4.2 4.2.1 4.2.1.1 Modalités d essais Essais d identification des SPEC et bandes de renfort. Essais d identification des SPEC monocomposant 4.2.1.1.1 Extrait sec L extrait sec est déterminé sur un échantillon séché à (105 ± 5) C pendant 15 heures minimum. C est le rapport exprimé en % entre la masse initiale du produit et sa masse une fois sec. 4.2.1.1.2 Taux de cendres Taux de cendres à 450 et 900 C : Il est déterminé sur des échantillons de l ordre de 5 g préalablement séchés, pendant 15 heures au minimum sans excéder 24 heures, à (105 ± 5) C. Avant pesée, laisser refroidir l échantillon dans le dessiccateur jusqu à température ambiante. Dans un creuset préalablement séché, refroidi dans un dessiccateur et taré, placer l échantillon de SPEC (M 0 ) et peser l ensemble (M 1 ). Le four étant à température ambiante, y placer le creuset. Porter la température du four à 450 C (taux de cendres à 450 C) ou à 900 C (taux de cendres à 900 C) et maintenir cette température pendant 5 heures. Laisser refroidir le creuset dans le four pendant 12 heures au moins, puis en dessiccateur : - peser l ensemble, soit M 2 la valeur trouvée M1- M2 M0 Le taux de cendres est égal à : 1 - x 100 Effectuer 3 essais pour chaque température et retenir la moyenne des 3 valeurs. PAGE 11
4.2.1.1.3 Masse volumique du SPEC Le SPEC doit être à une température de (23 ± 2) C. La mesure est effectuée à l'aide d'un récipient cylindrique de 100 cm 3 (V), préalablement taré (masse M o ). Ce récipient est rempli de SPEC en deux fois et tassé par chocs (3 chocs à mi-hauteur et 3 chocs récipient plein), puis arasé et pesé ; soit M 1 le résultat de la mesure (en g), la masse volumique de la pâte (en kg/m³) est égale à : (M 1 - M o )/V. 4.2.1.1.4 ph Le ph est déterminé à l aide d un ph-mètre. 4.2.1.1.5 Essai de traction sur film L objectif visé est de réaliser des films d épaisseur reproductible pour un produit en pâte donné. A cet effet les produits sont appliqués à une épaisseur humide de 500 microns et présentent une épaisseur sèche inférieure sensiblement constante pour un produit donné. Préparation des éprouvettes et conditionnement : Le film est préparé selon la méthodologie suivante : - Mettre à niveau la surface de coulée (surface plane en verre ou téflon) afin d éviter toute surcharge de produit sur l un ou l autre des côtés de l éprouvette, - Déposer une quantité suffisante de produit devant la règle et la tirer lentement et régulièrement de façon à réaliser un film d épaisseur constante. Les éprouvettes ainsi réalisées sont ensuite conditionnées selon les essais nécessaires à effectuer : Etat initial : laisser sécher le film 28 jours à 23 C et 50 % HR Action de l eau froide : 14 jours à 23 C et 50 % HR, puis 14 jours dans l eau à 23 C, puis 24 heures de séchage à 23 C et 50% HR Action de l eau chaude : 14 jours à 23 C et 50 % HR puis 14 jours dans l eau à 45 C, puis 24 heures de resséchage à 23 C et 50 % HR 3 éprouvettes sont réalisées pour chaque conditionnement. Dans tous les cas, laisser sécher le film 14 jours à 23 C et 50 % HR avant de décoller précautionneusement de telle façon que l angle entre le film et le support soit le plus faible possible. Examiner le film décollé par transparence pour détecter les détériorations dues au décollement. Les films sont ensuite découpés avec des emporte-pièce H1, de dimensions extérieures 11 cm x 2,5 cm, de largeur de partie centrale 6 mm. Réalisation de l essai de traction : L épaisseur des éprouvettes est préalablement mesurée au pied à coulisse en 3 endroits de la partie centrale de l éprouvette. Un banc de traction équipé d une cellule de 50N ou 100N est utilisé dans la configuration suivante : Distance entre mors : 6 cm + 0,5 mm Vitesse de traction : 100 mm/min Charge appliquée initiale : 0,05 N Mise en place des éprouvettes : On repère préalablement sur les éprouvettes la distance entre mors. Des buvards de 7 cm x 4 à 5 cm sont intercalés entre les mors métalliques blessants pour les films et les éprouvettes de traction. Les éprouvettes sont alors pincées par le mors supérieur puis inférieur en respectant la distance entre mors et en évitant la torsion de l éprouvette. Résultats : noter la résistance maximale à la traction R en N et la variation de distance entre mors à la rupture ΔL en mm. PAGE 12
Expression du résultat : Calculer l épaisseur moyenne du matériau. A partir de cette donnée et de la largeur fixée de la partie centrale de l emporte-pièce, calculer l aire moyenne de la section transversale initiale des éprouvettes. La résistance moyenne à la traction est donnée par la formule : Dans laquelle : R est la résistance moyenne à la traction, en mégapascals, F est la force moyenne à la rupture, en newtons, est l aire moyenne, en millimètres carrés, de la section transversale initiale. S 0 L allongement à la rupture est donné par la formule : 4.2.1.2 Dans laquelle : A est l allongement à la rupture exprimé en pourcentage de la longueur de référence initiale, ΔL est la variation moyenne de distance entre mors à la rupture, en millimètres, Essais d identification des SPEC bicomposant 4.2.1.2.1 Granulométrie (composé poudre) L essai est effectué au tamiseur mécanique ALPINE sur un échantillon de 50 g de poudre pour un temps de tamisage de 5 minutes par tamis. La gamme des tamis est : 0,040-0,080-0,125-0,200-0,315-0,5-0,8-1,25-2 mm (ouverture de mailles). 4.2.1.2.2 Extrait sec (composé liquide) L extrait sec est déterminé sur un échantillon séché à (105 ± 5) C pendant 15 heures minimum. C est le rapport exprimé en % entre la masse initiale du produit et sa masse une fois sec. 4.2.1.2.3 Taux de cendres (composé poudre) Taux de cendres à 450 et 900 C : Il est déterminé sur des échantillons de l ordre de 5 g préalablement séchés, pendant 15 heures au minimum sans excéder 24 heures, à (105 ± 5) C. Avant pesée, laisser refroidir l échantillon dans le dessiccateur jusqu à température ambiante. Dans un creuset préalablement séché, refroidi dans un dessiccateur et taré, placer l échantillon de SPEC (M 0 ) et peser l ensemble (M 1 ). Le four étant à température ambiante, y placer le creuset. Porter la température du four à 450 C (taux de cendres à 450 C) ou à 900 C (taux de cendres à 900 C) et maintenir cette température pendant 5 heures. Laisser refroidir le creuset dans le four pendant 12 heures au moins, puis en dessiccateur : - peser l ensemble, soit M 2 la valeur trouvée M1- M2 M0 Le taux de cendres est égal à : 1 - x 100 Effectuer 3 essais pour chaque température et retenir la moyenne des 3 valeurs. PAGE 13
4.2.1.2.4 Masse volumique du SPEC (mélange) Le SPEC doit être à une température de (23 ± 2) C. Le SPEC est préparé selon les exigences du demandeur. La mesure est effectuée à l'aide d'un récipient cylindrique de 100 cm 3 (V), préalablement taré (masse M o ). Ce récipient est rempli de SPEC en deux fois et tassé par chocs (3 chocs à mi-hauteur et 3 chocs récipient plein), puis arasé et pesé ; soit M 1 le résultat de la mesure (en g), la masse volumique de la pâte (en kg/m³) est égale à : (M 1 - M o )/V. 4.2.1.2.5 ph (mélange) Le ph est déterminé à l aide d un ph-mètre. 4.2.1.3 Essais d identification de la bande de renfort 4.2.1.3.1 Masse linéique L essai est réalisé sur un échantillon. La masse linéique de la bande de renfort est obtenue en pesant une longueur de bande de renfort de 1 mètre. La largeur de l échantillon doit être la même que celle du rouleau. Le résultat est exprimé en g/ml. 4.2.1.3.2 Essai de traction de la bande de renfort L essai est effectué selon la norme EN ISO 13 934-1 : 2009 «Propriétés des étoffes en traction Partie 1 : Détermination de la force maximale et de l'allongement à la force maximale par la méthode sur bande» avec les modifications suivantes : - Dimensions des éprouvettes : o Longueur totale : 120 mm (si possible), o Longueur entre les mors : 100 mm (si possible), o Largeur : 50 mm, - Vitesse d élongation : 100 mm/min - 3 éprouvettes testées par lot. Les résultats suivants sont relevés : - La force maximale en N - La déformation à la rupture en % 4.2.2 Essais sur les caractéristiques certifiées Conditions de réalisation des essais : sauf conditions particulières précisées dans une méthode d essai du présent référentiel, les conditions de température, d hygrométrie et de ventilation du laboratoire d essais ainsi que la méthode de gâchage des mortiers colles et le temps d attente avant application sont ceux de la norme NF EN 1348. 4.2.2.1 Essais de compatibilité entre la colle à carrelage et le SPEC sur supports bétons 4.2.2.1.1 Adhérence initiale par traction perpendiculaire des mortiers colles Le support utilisé est une dalle en béton conforme à la norme EN 1323. Est ensuite appliqué sur le support : Un primaire le cas échéant (selon les préconisations du fabricant) Le SPEC, en respectant la consommation et les délais de séchage indiqués par le fabricant après vérification de l applicabilité, Note : cette consommation ne pourra être en dessous de 400 g/m² minimum par couche et le délai de séchage sera celui défini par le fabricant. La préparation et l application du mortier colle est effectué selon les préconisations de la norme NF EN 1348 Le conditionnement et l essai sont ensuite effectués selon le 8.2 de la norme NF EN 1348. PAGE 14
4.2.2.1.2 Adhérence par traction perpendiculaire après action de l eau à 23 C des mortiers colles Le support utilisé est une dalle en béton conforme à la norme EN 1323. L éprouvette est réalisée conformément au 4.2.2.1.1. Le conditionnement et l essai sont effectués selon le 8.3 de la norme NF EN 1348 modifié comme suit : un cadre de format 38 x 38 cm (± 1cm) et de plus de 1 cm de haut est posé sur la maquette pour permettre de contenir de l eau en surface, les éprouvettes sont conditionnées pendant 28 jours dans les conditions ambiantes du laboratoire (23±2 C et 50±5 % HR) A l issu de ces 28 jours, un niveau d eau à 23 C de 1 cm est maintenu en surface de l éprouvette pendant 3 jours, L essai est immédiatement réalisé après avoir vidé l eau dans les conditions définies au 8.3 de la norme NF EN 1348. 4.2.2.1.3 Adhérence par traction perpendiculaire après action de la chaleur des mortiers colles Le support utilisé est une dalle en béton conforme à la norme EN 1323. L éprouvette est réalisée conformément au 4.2.2.1.1. Le conditionnement et l essai sont effectués selon le 8.4 de la norme NF EN 1348. 4.2.2.1.4 Adhérence par traction perpendiculaire après action de l eau à 23 C des adhésifs Le support utilisé est une dalle en béton conforme à la norme EN 1323. Est ensuite appliqué sur le support : Un primaire le cas échéant (selon les préconisations du fabricant) Le SPEC, en respectant la consommation et les délais de séchage indiqués par le fabricant après vérification de l applicabilité, Note : cette consommation ne pourra être en dessous de 400 g/m² minimum par couche et le délai de séchage est de 16 heures avant application du mortier colle soit le lendemain. Après délai de séchage, est appliqué sur le SPEC 5 carreaux de faïence (Groupe BIII conforme à la EN 14411 - Annexe L) et 5 carreaux pleinement vitrifiés (Groupe BI a conforme à la EN 14411 - Annexe G) 5 minutes après application de l adhésif à l aide d une spatule U6 (tel que définie dans la norme NF EN 1346). Le conditionnement et l essai sont effectués selon le 8.3 de la norme NF EN 1348 modifié comme suit : un cadre de format 38 x 38 cm (± 1cm) et de plus de 1 cm de haut est posé sur la maquette pour permettre de contenir de l eau en surface, les éprouvettes sont conditionnées pendant 28 jours dans les conditions ambiantes du laboratoire (23±2 C et 50±5 % HR) A l issu de ces 28 jours, un niveau d eau à 23 C de 1 cm est maintenu en surface de l éprouvette pendant 3 jours, L essai est immédiatement réalisé après avoir vidé l eau dans les conditions définies au 8.3 de la norme NF EN 1348. PAGE 15
4.2.2.1.5 Adhérence par traction perpendiculaire après action de l eau à 45 C des adhésifs Le support utilisé est une dalle en béton conforme à la norme EN 1323. L éprouvette est réalisée conformément au 4.2.2.1.4. Le conditionnement et l essai sont effectués selon le 8.3 de la norme NF EN 1348 modifié comme suit : un cadre de format 38 x 38 cm (± 1cm) et de plus de 1 cm de haut est posé sur la maquette pour permettre de contenir de l eau en surface, les éprouvettes sont conditionnées pendant 28 jours dans les conditions ambiantes du laboratoire (23±2 C et 50±5 % HR) A l issu de ces 28 jours, un niveau d eau à 45 C de 1 cm est maintenu en surface de l éprouvette pendant 3 jours, L essai est immédiatement réalisé après avoir vidé l eau dans les conditions définies au 8.3 de la norme NF EN 1348. 4.2.2.1.6 Essais de chocs à la bille de 255 grammes des mortiers colles Le support utilisé est une dalle en béton conforme à la norme EN 1323. Préparation de l éprouvette : Le support est préparé comme suit : brosser et identifier la dalle, appliquer le primaire (le cas échéant), appliquer le SPEC en respectant la consommation et les délais de séchage indiqués par le fabricant (le mortier colle est appliqué après un délai de 16 heures de séchage soit le lendemain), déposer une fine couche de colle sur l ensemble de la dalle à l aide d une taloche, appliquer une couche épaisse de colle et strier la colle avec une spatule U6 : la spatule doit former un angle de 60 environ par rapport au support, une trame de carreaux telle que représentée sur la figure ci-après est mise en place. Cette dernière présente 9 emplacements vides où seront appliqués les carreaux sur lesquels l essai sera réalisé. Battre les carreaux, 5 minutes après avoir strié la colle, placer 9 carreaux tels que définis au 4.1 dans les emplacements laissés vides, appliquer pendant 30 secondes une masse de 20 N sur les carreaux (5 N pour les mortiers colles fluides), le lendemain, combler les joints à l aide du mortier de joint préconisé par le fabricant, conditionner la maquette à (23 ± 2) C et (50 ± 5) % HR pendant 27 jours, Réalisation de l essai : le lendemain, mettre en place le bac de sable sous le dispositif d essai et veiller à ce que la surface du sable soit bien horizontale et ne forme pas de trous, mettre en place la maquette dans le bac de sable en exerçant une légère pression et un mouvement de va et vient afin de positionner l éprouvette, régler la hauteur de chute du dispositif d essai à 80 cm, régler le dispositif au centre d un carreau à l aide de la visée laser, mettre en place la bille d acier de 255 grammes sur le dispositif, faire chuter la bille d acier, après l impact, retenir la bille d acier afin d éviter un second impact, enduire le carreau de révélateur (pénétrant par exemple) afin de révéler les impacts, éclats et les microfissures, répéter l essai sur 5 carreaux (repérés sur la figure ci-après) PAGE 16
Analyse du résultat d essai : Chaque carreau testé se voit attribuer un niveau de détérioration défini selon le tableau suivant. Niveau Détériorations relevées 0 Aucune trace autour de l impact de la bille. 1 Traces circulaires autour de l impact de la bille - Ni fissures radiales, ni éclats 2 Fissure(s) radiale(s) de longueur / 5 mm (préciser le nombre) - Pas d éclats 3 Fissure(s) radiale(s) de longueur 5 mm </ 10 mm (préciser le nombre) - Pas d éclats 4 Fissure(s) radiale(s) de longueur /> 10 mm (préciser le nombre) - Pas d éclats 5 Eclats (enlèvements de matière) ou carreau cassé en deux morceaux ou 2 fissures atteignant le bord du carreau 4.2.2.2 Essai de compatibilité entre le mortier colle et le SPEC sur supports spécifiques L essai de compatibilité entre le mortier colle et le SPEC sur supports spécifiques consiste en un essai d adhérence initiale par traction perpendiculaire effectué sur les supports suivants : carreau émaillé, chape à base de sulfate de calcium (support type défini dans les annexes techniques 1 et 2 de la certification QB 11 «Mortiers et produits connexes»), panneau de CTB-H ou CTB-, dalle plastique semi flexible. L éprouvette et l essai sont réalisés conformément au 4.2.2.1.1. PAGE 17
4.2.2.3 Essais de pelage du SPEC Un essai de pelage manuel est réalisé comme indiqué ci-dessous sur les supports suivants: plaque de plâtre cartonnée hydrofugée, carreau de béton cellulaire. Le support est conditionné 48 heures au moins au laboratoire (23 C et 50 % HR). Le SPEC est appliqué conformément aux indications du 4.2.2.1.1 complétées comme suit : dans la première couche de pâte fraîche 3 bandes de renfort référence «Treillis n 062409» de la Société CHAVANOZ industrie découpées au format 450 x 25 mm sont positionnées parallèlement au bord du support avec un écartement de 25 mm au moins. Après 7 jours de séchage au laboratoire, les bords des bandes sont découpés au cutter et un essai de pelage manuel permet de vérifier si le mode de rupture est cohésif dans le support. Si ce n est pas le cas, un essai d adhérence initiale par traction perpendiculaire doit être réalisé. 4.2.2.4 Essais de vérification de la fonction protection à l eau Avec 2 morceaux de dalle béton, un de format supérieur ou égale à 40 x 35 cm, l autre de format supérieur ou égale à 40 x 10 cm, l angle suivant est réalisé avec un liant colle base ciment : Après 7 jours de séchage au moins, le SPEC (primaire éventuel, pâte et bande de renfort) est appliqué sur l angle conformément aux indications du fabricant. La partie horizontale de la maquette est également traitée (primaire éventuel + SPEC). Après 6 jours de séchage au moins, un gabarit en U de format 30 x 30 cm (± 10 %) est fixé avec un joint silicone de manière à réaliser une piscine : Le lendemain, la piscine est remplie d eau colorée. Le niveau d eau est ajusté à 1 cm ± 1 mm. Après 7 jours, une observation visuelle permet de s assurer de l absence ou non d infiltration d eau. PAGE 18
4.2.2.5 Vérification de l aptitude à l emploi sur ouvrages flottants L essai est réalisé selon les dispositions du TR 008 de mai 2004 «Determination of the resistance to fatigue movement», avec les précisions suivantes : 1. Deux substrats en béton (200 mm x 200 mm) sont disposés horizontalement avec un écart fixe de 2 mm. 2. Le SPEC et la bande sont mis en œuvre selon les préconisations du fabricant de manière à ce que la bande recouvre l espace de 2 mm. 3. Les éprouvettes sont laissées au séchage pendant 14 jours minimum. 4. Les éprouvettes sont fixées sur le banc d essais et une traction verticale à la vitesse de 10 mm/min est effectuée sur une distance de 2 mm. 5. Les éprouvettes sont ramenées en position initiale, démontées du banc de traction et un essai d étanchéité à la colonne d eau (10 cm) est effectué sur la zone de traction. 6. Pour chaque configuration, cet essai est effectué sur un lot de 3 éprouvettes. PAGE 19
Partie 5 Contrôles effectués par le fabricant 5.1 Généralités Les fabricants et leurs distributeurs sont responsables chacun en ce qui les concerne du droit d'usage de la marque QB relatif au produit considéré. Le fabricant doit mettre en œuvre tous les moyens nécessaires pour garantir en permanence la conformité du produit au référentiel de certification de la marque QB 11 «Mortiers et produits connexes» Annexe Technique 5 «Systèmes de Protection à l Eau sous Carrelage». Ce paragraphe fixe les dispositions minimales que le fabricant doit mettre en place en matière de management de la qualité afin de s'assurer que les produits qui bénéficient de la marque QB soient fabriqués en permanence dans le respect du référentiel de certification. Ce paragraphe constitue le référentiel des audits. Le présent paragraphe définit les modalités et fréquences de ces contrôles, il définit les caractéristiques auditées. Les conditions particulières et les modalités de contrôle propres à une fabrication donnée, fonction de la conception du procédé, de la nature des constituants et de l'organisation de la fabrication, sont précisées dans les documents qualité du fabricant. Les contrôles sont exécutés par le fabricant lui-même sur les lieux de production. L ensemble des résultats de contrôle depuis la date de l audit précédent doit être disponible dans le centre producteur le jour de l audit. Le fabricant établit et tient à jour les documents définissant le contrôle de production. Les documents Qualité décrivent obligatoirement et précisément : - le mode de prélèvement des matières premières et des produits finis. Ce prélèvement doit être effectué de manière à être représentatif de l ensemble du process de la fabrication, - les procédures et les fréquences des contrôles, - les fourchettes de spécifications pour chaque caractéristique de tous les produits. Les mesures des diverses caractéristiques contrôlées sont, sauf indication contraire, effectuées suivant les méthodes précisées dans le présent document. Commentaire : D'autres modes opératoires peuvent être adoptés pour autant qu'ils donnent des résultats suffisamment fiables et précis et que les justificatifs de corrélation des résultats obtenus pour les deux modes opératoires sont enregistrés et maintenus à la disposition des organismes de contrôle. PAGE 20
5.2 Modalités des contrôles 5.2.1 Contrôle des matières premières Le fabricant doit normalement s'assurer par une vérification à leur réception, et en tout cas, avant utilisation, de la qualité des matières premières entrant dans la composition de ses produits. Ils apportent des informations sur les points définis ci-après : 5.2.1.1 Les granulats Contrôles immédiats à chaque livraison Les granulats sont soumis à un examen d'aspect pour détecter les risques de pollution en cours de transport. Contrôles de qualité Chaque type et dimension de granulat utilisé fait l'objet d'un contrôle de réception par livraison. La vérification porte sur la granulométrie. Commentaire : Le fabricant peut se dispenser de cette vérification si son fournisseur effectue luimême ces mesures et lui en transmet les résultats ; dans ce cas, le fabricant doit procéder à des essais de recoupement périodiques. Les résultats doivent faire l objet d un archivage consultable lors de l audit. 5.2.1.2 Ajouts Les contrôles de réception sont effectués par des essais simples de caractérisation : - soit sur les ajouts eux-mêmes, - soit sur un produit reconstitué en laboratoire contenant un ou plusieurs ajouts pour en vérifier l'influence, - soit par un contrôle sur produit fini effectué lors de la première mise en fabrication d'un des ajouts provenant d'une nouvelle livraison (en lot) ou (lorsque la fabrication utilise un pré-mélange) à la mise en fabrication d'un nouveau lot de pré-mélange. Commentaire : Le fabricant peut se dispenser de cette vérification si son fournisseur (externe ou interne) effectue lui-même ces mesures et lui en transmet les résultats ; dans ce cas, le fabricant doit procéder à des essais de recoupement périodiques. Les éléments justificatifs doivent faire l objet d un archivage consultable lors de l audit. 5.2.1.3 Produits liquides Contrôle de réception de l'extrait sec, du ph Commentaire : L industriel peut se dispenser de cette vérification si son fournisseur effectue luimême ces mesures et lui en transmet les résultats. 5.2.2 Contrôles en cours de fabrication Le fabricant doit notamment s'assurer en permanence du bon état de fonctionnement du matériel de dosage des divers constituants du produit et de leur mélange. Le mode opératoire et la fréquence d'étalonnage ou de vérification des appareils de contrôle doivent être définis dans les documents qualité. PAGE 21
5.2.3 Contrôle des produits finis La fréquence de prélèvement est établie en tenant compte de la fiabilité du processus de fabrication, de la capacité de mélange, de l'importance des campagnes de fabrication et du risque de nonconformité des produits par rapport aux spécifications fixées. Si des résultats de contrôle montrent que le produit ne satisfait pas aux exigences définies, les actions correctives nécessaires doivent être immédiatement mises en œuvre. Une fois la défaillance corrigée la première fabrication qui suit doit faire l objet d une fréquence de contrôle renforcée sur le paramètre ayant mis en évidence la non-conformité pour prouver la remise en conformité de la production. Les produits finis doivent être contrôlés à minima conformément à la liste des essais ci-dessous et aux fréquences associées : Essai Extrait sec Viscosité (selon les modalités propres à chaque fabricant) Taux de cendres à 450 C Masse volumique pâte ph Fréquence 1 / campagne de production 1 / mélange 1 / mois 1 / campagne de production 1 / campagne de production 5.3 Registres de contrôle Le fabricant établit et conserve les enregistrements des résultats des essais entrepris. Ces enregistrements identifient les lots de fabrications et montrent clairement si le produit satisfait aux critères d acceptation définis. Ils doivent être exploités pour détecter et corriger les dérives éventuelles. Les registres doivent être conservés à l endroit où sont effectués les contrôles prévus : ils couvrent une période égale à celle écoulée entre 2 visites successives et au moins égale à 1 an. Les résultats de contrôle sont remis à l organisme certificateur sous une forme facilement exploitable. Le traitement statistique des résultats de contrôle est un moyen utile d exploitation de ces résultats. Nota : Lorsque les résultats de contrôle sont dépouillés par le fabricant (nombre de valeurs de contrôle, moyenne, écart-type, valeur mini et maxi, % hors spécification), un abattement est pratiqué sur les frais annuels de certification. PAGE 22
Partie 6 Annexe 2 Fiche type 4 : Liste des renseignements à fournir à l appui d une demande Ce paragraphe vient en complément de la partie 3 de l annexe de gestion administrative de la certification QB «Mortiers et produits connexes». Renseignements généraux - Désignation commerciale du produit. - Date de mise en place du système de contrôle de production en usine. - Dispositions générales concernant le suivi de la qualité dans l'entreprise : - personnes responsables de la qualité dans l'entreprise, dans l'usine, - fréquence de vérification et d'étalonnage des appareils de dosage et de mesure, - mode d'exploitation des résultats de contrôle et fréquence. - Dispositions particulières concernant la fabrication et le contrôle du SPEC, comportant notamment : a) processus de fabrication détaillé du produit concerné : - ordre d'introduction des constituants dans le mélangeur (prémélange des ajouts ou pas), - capacité du mélangeur et type, - temps du mélange, - nombre de mélanges par jour, - méthode de conditionnement. b) contrôle interne : - mode de prélèvement, - fréquence de prélèvement, - modalités des essais, - fourchettes d'acceptation, Description du produit - traitement des produits non conformes et actions correctives. Nature des constituants : - principaux, - secondaires. Nature des résines Caractéristiques du produit Le fabricant fournira à l'appui de sa demande les résultats des essais effectués dans son propre laboratoire. PAGE 23
Mise en œuvre des produits - Préparation des supports, - Préparation du mélange (si nécessaire), - Mode de malaxage (si nécessaire), - Proportion de gâchage (si nécessaire), - Mode d application Conditionnement - Emballage (nature, capacité), - Marquage, - Durée de conservation, - Mode de stockage. Références Date des premières fabrications et importance globale. Liste des chantiers réalisés en indiquant : - adresse précise du chantier, - surface appliquée, - nature du support, - date d'exécution de l ouvrage, - nom et adresse du maître d'ouvrage, maître d'œuvre et entrepreneur de pose. Contrôle interne Lorsque le produit est fabriqué dans une usine pour laquelle il n'existe encore aucun Certificat, le producteur devra faire la preuve de la mise en place effective du contrôle interne en fournissant une photocopie des résultats de contrôles sur une période de 2 mois minimum avant présentation en Comité d Application. PAGE 24