Système INSPIRA Pro avec modules série Inspira

Transcription

1 Avis Technique 21/12-30 Module photovoltaïque verre/polymère mis en œuvre en toiture Procédé photovoltaïque Photovoltaic panel Photovoltaikpanel Système INSPIRA Pro avec modules série Inspira Titulaire : Société FONROCHE ENERGIE ZAC des Champs de Lescaze FR ROQUEFORT Tél. : Fax : Internet : Commission chargée de formuler des Avis Techniques et Documents Techniques d Application (arrêté du 21 mars 2012) Groupe Spécialisé n 21 Procédés photovoltaïques Vu pour enregistrement le 21 janvier 2013 Secrétariat de la commission des Avis Techniques et Documents Techniques d Application CSTB, 84 avenue Jean Jaurès, Champs-sur-Marne, FR Marne-la-Vallée Cedex 2 Tél. : Fax : Internet : Les Avis Techniques sont publiés par le Secrétariat des Avis Techniques, assuré par le CSTB. Les versions authentifiées sont disponibles gratuitement sur le site internet du CSTB ( CSTB 2013

2 Le Groupe Spécialisé n 21 "Procédés photovoltaïques" de la Commission chargée de formuler des Avis Techniques et Documents Techniques d Application a examiné, le 25 septembre 2012, le procédé photovoltaïque "INSPIRA PRO", présenté par la société FONROCHE ENERGIE. Il a formulé sur ce procédé l Avis Technique ci-après. Cet Avis est formulé pour les utilisations en France européenne. 1. Définition succincte 1.1 Description succincte Procédé photovoltaïque, mis en œuvre en toiture partielle (toujours reliée au faîtage) ou en toiture complète, sur charpentes métalliques ou charpentes bois, en remplacement de grands éléments de couverture (plaques profilées en fibres-ciment ou plaques nervurées en acier). Il est destiné à la réalisation d installations productrices d électricité solaire. Il intègre : un (des) module(s) photovoltaïque(s), de puissance comprise entre 210 Wc et 255 Wc, muni(s) d un cadre en profils d'aluminium et de joints semi-périphériques spécifiques, un système de montage permettant une mise en œuvre en toiture des modules en mode "portrait". 1.2 Identification Les marques commerciales et les références des modules sont inscrites à l'arrière du module reprenant les informations conformément à la norme NF EN : le nom du module, son numéro de série, ses principales caractéristiques électriques ainsi que le nom et l adresse du fabricant. Les autres constituants sont identifiables par leur géométrie particulière et sont référencés, lors de leur livraison, par une liste présente sur les colis les contenant. 2. AVIS Le présent Avis ne vise pas la partie courant alternatif de l installation électrique, ni l onduleur permettant la transformation du courant continu en courant alternatif. 2.1 Domaine d emploi accepté Domaine d emploi proposé au 1.2 du Dossier Technique, restreint : aux dispositions énoncées dans le "Stabilité" du présent Avis ; aux dispositions énoncées dans le "Sécurité en cas de séisme" du présent Avis. 2.2 Appréciation sur le produit 2.21 Conformité normative des modules La conformité des modules photovoltaïques cadrés à la norme NF EN permet de déterminer leurs caractéristiques électriques et thermiques et de s assurer de leur aptitude à supporter une exposition prolongée aux climats généraux d air libre, définis dans la CEI Données environnementales et sanitaires Il n existe pas de FDES pour ce procédé. Il est rappelé que les FDES n entrent pas dans le champ d examen d aptitude à l emploi du procédé Aptitude à l emploi Fonction génie électrique Sécurité électrique du champ photovoltaïque Conducteurs électriques Le respect des prescriptions définies dans la norme NF C en vigueur, pour le dimensionnement et la pose, permet de s assurer de la sécurité et du bon fonctionnement des conducteurs électriques. Les câbles électriques utilisés ont une tenue en température ambiante de - 40 C à 125 C et peuvent être mis en œuvre jusqu à une tension de V en courant continu, ce qui permet d assurer une bonne aptitude à l emploi des câbles électriques de l installation. Protection des personnes contre les chocs électriques Les modules photovoltaïques cadrés sont certifiés d une classe d'application A selon la norme NF EN 61730, jusqu à une tension maximum de V DC et sont ainsi considérés comme répondant aux prescriptions de la classe de sécurité électrique II jusqu à V DC. Les connecteurs TYCO ELECTRONICS utilisés, ayant un indice de protection IP 67, sont des connecteurs débrochables permettant un bon contact électrique entre chacune des polarités et assurant également une protection de l installateur contre les risques de chocs électriques. L utilisation de rallonges électriques (pour les connexions éventuelles entre modules, entre séries de modules et vers l onduleur,...) équipées de connecteurs de même fabricant, même type et même marque, permet d assurer la fiabilité du contact électrique entre les connecteurs. La réalisation de l installation photovoltaïque conformément au guide UTE C en vigueur permet d assurer la protection des biens et des personnes. L'utilisation de cosses en cuivre étamées, de vis et de rondelles éventail bimétal cuivre/aluminium (pour la liaison des rails) et de raccords à griffe (pour la liaison principale) pour un raccordement en peigne des masses métalliques permet d'assurer la continuité de la liaison équipotentielle des masses du champ photovoltaïque lors de la maintenance du procédé. Sécurité par rapport aux ombrages partiels Le phénomène de point chaud pouvant conduire à une détérioration du module est évité grâce à l implantation de trois diodes bypass sur chacun des modules photovoltaïques. Puissance crête des modules utilisés Les modules "FP/IP-6Mxxx" et "FP/IP-6Pxxx" sont de puissance crête comprise entre 210 Wc et 255 Wc par pas de 5 Wc Fonction Couverture Stabilité La stabilité du procédé est convenablement assurée sous réserve : d'un calcul au cas par cas des charges climatiques appliquées sur la toiture, en tenant compte lorsque nécessaire des actions locales, pour vérifier que celles-ci n'excèdent pas : Pa sous charge de neige normale (selon les règles NV65 modifiées), Pa sous charge de vent normale (selon les règles NV65 modifiées), d une reconnaissance préalable de la charpente support vis-à-vis de sa capacité à accueillir le procédé photovoltaïque, que la toiture d'implantation présente un espacement entre pannes ne dépassant pas 2,2 m, d une mise en œuvre du procédé respectant les dispositions suivantes : - longueur maximale du rampant de l'installation égale à 40 m, - support de chaque rail sur 2 appuis minimum, - porte-à-faux des rails par rapport aux appuis ne dépassant pas 1/3 de la portée courante, - limitation du nombre de modules repris par un point fixe conformément au Tableau 4 du Dossier Technique, - positionnement de l'éclissage au droit d'un appui dans le cas où la charge en pression (neige) dépasse Pa (voir le du Dossier Technique), - limitation de la longueur des rails de départ conformément au Tableau 3 du Dossier Technique dans le cas d'une installation dont le rampant dépasse 20 m. 2/42 21/12-30

3 d informer le charpentier que le procédé génère : - des continuités d appuis sur les pannes et que les formules nécessaires aux calculs des descentes de charge sont données au Tableau 2 du Dossier Technique. - des efforts supplémentaires au droit des points fixes des rails (voir 8.53 du Dossier Technique). Sécurité en cas de séisme Au regard de l arrêté du 22 octobre 2010, modifié par l Arrêté du 19 juillet 2011, relatif à la classification et aux règles de construction parasismique applicables aux bâtiments de la classe dite «à risque normal», les applications du procédé sont limitées : en zone de sismicité 1, aux bâtiments de catégories d importance I à IV, en zone de sismicité 2 aux bâtiments de catégorie d importance I et II, en zones de sismicité 3 et 4 : - aux bâtiments de catégorie d importance I, - aux bâtiments de catégorie d importance II remplissant les conditions des Règles de Construction Parasismiques PS-MI "Construction parasismique des maisons individuelles et bâtiments assimilés". Étanchéité à l eau La conception globale du procédé et ses conditions de pose prévues par le Dossier Technique (avec notamment l'obligation d'un raccordement au faîtage) ne permettent pas d exclure complètement une présence d'eau en sous-face du procédé. Celle-ci devrait cependant rester limitée et peu préjudiciable compte tenu de la destination du procédé. Le fait que la société FONROCHE fournisse les préconisations et plans de principe des tôleries de finition dans son Dossier Technique, ainsi que le recours toujours possible à son assistance technique permettent de préjuger favorablement de la conception de ces pièces. Risques de condensation La présence de la sous-couche métallique, munie de son régulateur de condensation, est nécessaire pour permettre la récupération des condensats en sous-face des modules. Dans le cas où la sous-couche n est pas utilisée, le maître d'ouvrage doit être averti quant aux risques éventuels de condensation pouvant avoir lieu en sous-face de la couverture. Sécurité au feu Les critères de réaction et de résistance au feu, ainsi que le comportement au feu extérieur de toiture, prescrits par la réglementation doivent être appliqués en fonction du bâtiment concerné. Un classement au feu extérieur B ROOF t(3) a été déterminé sur le procédé (sans la sous-couche métallique), pour les pentes considérées dans le domaine d'emploi et dans les conditions du procès-verbal n RS en date du 14 octobre Dans le cas des Établissements Recevant du Public (ERP), la Commission Centrale de Sécurité (CCS) préconise par ailleurs la réalisation de mesures visant à assurer la sécurité des intervenants et des usagers (voir "Avis de la CCS sur les mesures de sécurité à prendre en cas d installation de panneaux photovoltaïques dans un ERP" Relevé des Avis de la réunion du 5 novembre 2009 de la sous-commission permanente de la CSS). Sécurité des usagers La sécurité des usagers au bris de glace des modules est assurée grâce à l'utilisation systématique de filets de sécurité ou de grillages en sous-face de la couverture (voir le 8.52). Sécurité des intervenants La sécurité des intervenants lors de la pose, de l entretien et de la maintenance est normalement assurée grâce à la mise en place : de dispositifs permettant la circulation des personnes sans appui direct sur les modules, de dispositifs antichute selon la réglementation en vigueur : d une part pour éviter les chutes sur les modules et d autre part, pour éviter les chutes depuis la toiture Durabilité - Entretien La durabilité propre des composants, leur compatibilité, la nature des contrôles effectués tout au long de leur fabrication permettent de préjuger favorablement de la durabilité du procédé photovoltaïque dans le domaine d emploi prévu. Dans les conditions de pose prévues par le domaine d'emploi accepté par l'avis, en respectant le guide de choix des matériaux (voir le Tableau 1 du Dossier Technique) et moyennant un entretien conforme aux indications portées dans la notice de montage et dans le Dossier Technique, la durabilité de cette couverture peut être estimée comme satisfaisante Fabrication et contrôle Les contrôles internes de fabrication systématiquement effectués dans les usines de fabrication permettent de préjuger favorablement de la constance de qualité de la fabrication du procédé photovoltaïque Mise en œuvre La mise en œuvre du procédé photovoltaïque effectuée par des installateurs agréés (avertis des particularités de pose de ce procédé grâce à une formation obligatoire, disposant de compétences en couverture pour la pose du procédé en toiture et de compétences électriques pour la connexion électrique de l'installation photovoltaïque, complétées par une qualification et/ou certification pour la pose de procédés photovoltaïques) permet d assurer une bonne réalisation des installations. Les dispositions de mise en œuvre relèvent de techniques classiques de mise en œuvre en couverture. De plus, la conception du procédé avec des entraxes fixes et des éléments pré-équipés (éclisses, goujons de traverses, système de verrouillage des modules ) permet de limiter les éventuelles erreurs de mise en œuvre. 2.3 Cahier des Prescriptions Techniques 2.31 Prescriptions communes Ce procédé ne peut être utilisé que pour le traitement des couvertures, de formes simples, ne présentant aucune pénétration sur la surface d'implantation du procédé photovoltaïque. Une reconnaissance préalable de la charpente support vis-à-vis de sa capacité à accueillir le procédé photovoltaïque est à faire à l instigation du maître d ouvrage. Les modules photovoltaïques doivent être installés de façon à ne pas subir d ombrages portés afin de limiter les risques d échauffement pouvant entraîner des pertes de puissance et une détérioration prématurée des modules. La réalisation de l installation doit être effectuée conformément aux documents suivants en vigueur : norme électrique NF C , guide UTE C , guide «Installations solaires photovoltaïques raccordées au réseau public de distribution et inférieures ou égales à 250kVA» édité dans les cahiers pratiques de l association Promotelec et «Guide pratique à l usage des bureaux d étude et installateurs pour l installation de générateurs photovoltaïques raccordés au réseau» édité par l ADEME et le SER. La continuité de la liaison équipotentielle des masses du champ photovoltaïque doit être maintenue, même en cas de maintenance ou de réparation. En présence d un rayonnement lumineux, les modules photovoltaïques produisent du courant continu et ceci sans possibilité d arrêt. La tension en sortie d une chaîne de modules reliés en série peut rapidement devenir dangereuse, il est donc important de prendre en compte cette spécificité et de porter une attention particulière à la mise en sécurité électrique de toute intervention menée sur de tels procédés Prescriptions techniques particulières Livraison La notice de montage et la notice de remplacement d'un module doivent être fournies avec le procédé Installation électrique Les spécifications relatives à l installation électrique décrites au Dossier Technique doivent être respectées Mise en œuvre Les installations doivent toujours être reliées au faîtage de la toiture. Chaque mise en œuvre requiert une vérification des charges climatiques appliquées sur la toiture considérée, en tenant compte le cas échéant des actions locales, au regard des contraintes maximales admissibles du procédé. La mise en œuvre est prévue pour être exécutée sur des structures porteuses : en bois, conformément à la norme NF EN /NA. Dans ce cas, les valeurs limites à prendre en compte pour les flèches sont celles figurant à l'intersection de la colonne "Bâtiments courants" et de la ligne "Éléments structuraux" du Tableau 7.2 de la clause 7.2(2) de la NF EN /NA, 21/ /42

4 en acier, conformément à la norme NF EN /NA. Dans ce cas, les valeurs limites maximales à prendre en compte pour les flèches verticales sont celles de la ligne "Toiture en général" du Tableau 1 de la clause 7.2.1(1)B de la NF EN /NA. De plus, du fait de la conception du procédé, ces flèches ne doivent de toutes façons pas dépasser le 1/200 ème. Le charpentier doit être informé que le procédé génère des continuités d appuis sur les pannes et que les formules pour le calcul des descentes de charge sont données au Tableau 2 du Dossier Technique. Les règles de mise en œuvre décrites au Dossier Technique et les dispositions mentionnées au "Stabilité" et «Sécurité en cas de séisme» du présent Avis doivent être respectées. Le montage doit impérativement être réalisé au-dessus de dispositions constructives assurant la sécurité des usagers (filets de sécurité ou grillage de sous-face). Il est également nécessaire de noter que la mise en œuvre requiert une attention particulière concernant l'entraxe entre rails (pour assurer une mise en œuvre correcte de l'ensemble des pièces du système de montage) et la conception des tôles d'abergement au regard des préconisations de la société FONROCHE. La mise en œuvre, ainsi que les opérations d entretien, de maintenance et de réparation du procédé photovoltaïque doivent être assurées par des installateurs agréés par la société FONROCHE. En cas de remplacement d'un module défectueux, le protocole défini au présent Dossier Technique doit être scrupuleusement respecté. En cas de bris de glace ou d endommagement d un module photovoltaïque, un bâchage efficace doit être assuré et un remplacement de ce module défectueux réalisé dans les plus brefs délais Assistance technique La société FONROCHE est tenue d apporter son assistance technique à toute entreprise installant le procédé qui en fera la demande. 3. Remarques complémentaires du Groupe Spécialisé Les applications de ce procédé, en climat de montagne (altitude > 900 m), ne sont pas concernées par le domaine d emploi accepté par l Avis. La spécificité du procédé impose que les installations photovoltaïques soient toujours et obligatoirement reliées au faîtage de la toiture. Le Groupe Spécialisé précise qu'une présence d'eau en quantité limitée n'est pas à exclure en sous-face du procédé mais serait de toute façon peu préjudiciable compte tenu de la destination du procédé. Comme pour l'ensemble des procédés de ce domaine : chaque mise en œuvre requiert : - une vérification des charges climatiques appliquées sur la toiture considérée, en tenant compte le cas échéant des actions locales, au regard des contraintes maximales admissibles du procédé, - une reconnaissance préalable de la charpente support vis-à-vis de sa capacité à accueillir le procédé photovoltaïque. une attention particulière doit être apportée à la mise en œuvre afin de ne pas perturber la ventilation naturelle de la toiture. Le Groupe Spécialisé souhaite également préciser que les préconisations relatives à l installation électrique, conformes aux prescriptions actuelles du guide UTE C en vigueur, nécessitent d'évoluer parallèlement aux éventuelles mises à jour de ce guide. Le Rapporteur du Groupe Spécialisé n 21 Nadège BLANCHARD Conclusions Appréciation globale L'utilisation du procédé dans le domaine d'emploi accepté est appréciée favorablement. Validité Jusqu'au 30 septembre Pour le Groupe Spécialisé n 21 Le Président Georges CHAMBE 4/42 21/12-30

5 Dossier Technique établi par le demandeur A. Description 1. Description générale 1.1 Présentation Procédé photovoltaïque, mis en œuvre en toiture partielle (toujours reliée au faîtage) ou en toiture complète, sur charpentes métalliques ou charpentes bois, en remplacement de grands éléments de couverture (plaques profilées en fibres-ciment ou plaques nervurées en acier). Il est destiné à la réalisation d installations productrices d électricité solaire. Il intègre : un (des) module(s) photovoltaïque(s), de puissance comprise entre 210 Wc et 255 Wc, muni(s) d un cadre en profils d'aluminium et de joints semi-périphériques spécifiques, un système de montage permettant une mise en œuvre en toiture des modules en mode "portrait". 1.2 Domaine d emploi Utilisation en France européenne : - sauf en climat de montagne caractérisé par une altitude supérieure à 900 m, - uniquement au-dessus de locaux à faible ou moyenne hygrométrie. Mise en œuvre : - sur toitures inclinées de bâtiment ouvert neuf ou existant, ne présentant aucune pénétration (cheminées, sorties de toiture, fenêtres de toit ) sur la surface d implantation des modules photovoltaïques, - exclusivement sur charpente métallique ou charpente bois en remplacement de plaques nervurées en acier ou de plaques profilées en fibres-ciment. Les couvertures doivent être conformes aux prescriptions des DTU et documents concernés : notamment les DTU ou (notamment pour la pente et la longueur de rampant). - applicable pour des toitures froides ventilées non isolées uniquement (voir le 8.52). La toiture d implantation doit présenter : - un entraxe entre pannes maximum de 2,2 m, - des versants de pente, imposée par la toiture, compris entre 10 % et 173 % (5,7 et 60 ). Les modules photovoltaïques doivent obligatoirement être installés : - en mode "portrait", leur plus grande dimension parallèle à la pente, - uniquement dans des configurations d installations photovoltaïques de forme rectangulaire (sans angle rentrant), - avec un entraxe de 1 m entre rails et de 1,65 m entre traverses (ces entraxes sont uniques, puisque dépendant des modules), - en toiture complète ou en toiture partielle avec un raccord obligatoire au faîtage. Dans le cas d'une association à des plaques profilées en fibresciment, un raccord à l'égout est également obligatoire. Dans le cas d'une association à des plaques d'acier nervurées en partie basse de l'installation, le procédé n'est applicable que pour des plaques d'acier ayant des entraxes de 333 mm entre nervures principales (soit 1 m entre nervures de rives) et une hauteur maximale des nervures secondaires (en plage) de 4 mm. - sur des longueurs de rampants de toiture de 40 m maximum (avec 3 éclissages de rails au maximum) équivalent à une longueur projetée maximale de 39,8 m et de toutes façons inférieures aux longueurs de rampant maximum définies dans les DTU et les documents de références concernés lorsque des éléments de couvertures sont associés aux modules photovoltaïques, - sur des toitures soumises à des charges climatiques sous vent normal (selon les règles NV 65 modifiées) n excédant pas Pa, - sur des toitures soumises à des charges climatiques sous neige normale (selon les règles NV 65 modifiées) n excédant pas Pa. En fonction des matériaux constitutifs du procédé, le Tableau 1 précise les atmosphères extérieures permises. 2. Éléments constitutifs Le procédé photovoltaïque "Système INSPIRA Pro" est l association d un module photovoltaïque cadré avec joints semi-périphériques et d un système de montage spécifique lui permettant une mise en œuvre en toiture. Tous les éléments décrits dans ce paragraphe font partie de la livraison du procédé assurée par la société FONROCHE ENERGIE. Elle commercialise, installe et assure la maintenance des installations vendues. 2.1 Module photovoltaïque Les modules photovoltaïques, fabriqués par la société FONROCHE INDUSTRIES, peuvent être de deux natures différentes en fonction de la technologie des cellules photovoltaïques : "FP/IP-6Mxxx série Inspira" : cellules monocristallines, "FP/IP-6Pxxx série Inspira " : cellules polycristallines. La dénomination FP ou IP de ces modules indiquent les tolérances de leur puissance électrique. "IP" : - 2 % / + 3 % sur la puissance crête, "FP" : - 0 % / + 3 % sur la puissance crête. Enfin, la dénomination commerciale se décline en fonction de la puissance crête "xxx" : 210, 214, 220, 225, 230, 235, 240, 245, 250 et 255 Wc Film polymère Complexe à base de PET (Polyéthylène téréphtalate) entre deux couches de PVDF (Polyfluorure de vinylidène). Épaisseur : (0,320 ± 0,015) mm. Tension diélectrique maximum admissible : V Cellules photovoltaïques Les cellules de silicium utilisées proviennent de deux fournisseurs différents. Fournisseur MOTECH - Technologie des cellules : polycristalline. - Dénomination commerciale : "IM156". - Dimensions : (156 ± 0,5) mm x (156 ± 0,5) mm. - Épaisseur : (180 ou 200 ± 30) µm. Fournisseur NEO SOLAR POWER - Technologie des cellules : monocristalline. - Dénomination commerciale : "NS6CL/NS6DL". - Dimensions : (156 ± 0,5) mm x (156 ± 0,5) mm. - Épaisseur : (180 ou 200 ± 30) µm. Au nombre de 60, ces cellules sont connectées en série et réparties en 6 colonnes de 10 cellules selon la configuration suivante : - distance minimale entre cellules horizontalement : (2 ± 0,2) mm, - distance minimale entre cellules verticalement : (2 ± 0,5) mm, - distance minimale au bord horizontalement : (17 ± 0,5) mm, - distance minimale au bord haut verticalement : (35 ± 0,5) mm, - distance minimale au bord haut verticalement : (22 ± 0,5) mm Collecteurs entre cellules Les collecteurs entre cellules photovoltaïques sont en cuivre étamé Intercalaire encapsulant Résine à base d EVA (Ethyl Vinyl Acétate) de 0,5 mm d épaisseur permettant d encapsuler les cellules entre le film polymère et le vitrage Vitrage Nature : verre trempé imprimé extra clair conforme à la norme EN avec une couche anti-reflet. Facteur solaire: 91,3 %. Épaisseur : (4 ± 0,2) mm. Dimensions : (1613 ± 1) x (961± 1) mm. 21/ /42

6 2.16 Constituants électriques Boîte de connexion Une boîte de connexion du fabricant TYCO ELECTRONICS de dénomination commerciale SOLARLOK est collée avec du silicone en sous face du module. Elle présente les dimensions hors tout suivantes : 135 mm x 115 mm x 22,5 mm. Cette boîte de connexion est fournie avec 3 diodes bypass (voir 2.162) et permet le raccordement aux câbles qui permettront la connexion des modules. Elle possède les caractéristiques suivantes : Classe II de sécurité électrique. Indice de protection : IP65. Tension de système maximum : V DC entre polarités. Courant maximal admissible (intensité assignée) : 25 A. Plage de température : - 40 C à C Diodes bypass Trois diodes bypass sont implantées dans chaque boîte de connexion des modules. Chacune de ces diodes protègent une série de 20 cellules. Elles permettent de limiter les échauffements dus aux ombrages sur le module en basculant le courant sur la série de cellules suivante et évitent ainsi le phénomène de point chaud Câbles électriques Les modules sont équipés de deux câbles électriques de 1 m chacun dont la section est de 4 mm 2. Ces câbles se trouvent à l arrière du module, en sortie de la boîte de connexion et sont équipés de connecteurs adaptés (voir 2.164). Ils ont les caractéristiques suivantes : Plage de température ambiante maximum : - 40 C à C. Courant maximum admissible (intensité assignée) : 25 A. Tension assignée : V. Double isolation. Certificat TÜV n RG selon les spécifications 2Pfg 1169/ et certificat UL n E selon les spécifications UL Outline Tous les câbles électriques de l installation (en sortie des modules et pour les connexions entre séries de modules et vers l onduleur) sont en accord avec la norme NF C en vigueur, le guide pratique UTE C en vigueur, et les spécifications des onduleurs (longueur et section de câble adaptées au projet) Connecteurs électriques Ce sont des connecteurs débrochables de la société TYCO ELECTRONICS, préassemblés en usine aux câbles des modules. De type SOLARLOK, ces connecteurs ont les caractéristiques suivantes : Indice de protection électrique IP 67. Tension assignée de V. Courant maximum admissible (intensité assignée) de 25 A. Plage de température de - 40 C à C. Résistance de contact inférieure à 1 mω. Les connecteurs des câbles supplémentaires (pour les connexions entre séries de modules et vers l onduleur) doivent être identiques (même fabricant, même marque et même type) aux connecteurs auxquels ils sont destinés à être reliés : pour ce faire, des rallonges peuvent être fabriquées grâce à des sertisseuses spécifiques Encadrement du module photovoltaïque L'encadrement du module (cadre, joint TPE et embouts de joints : voir Figure 1) est réalisé en usine Cadre Le cadre des modules est composé de profils en aluminium EN AW-6060 T6 ou EN AW-6063 T5 extrudés et anodisés sur 15 µm (ou 20 µm en atmosphère marine) sous label QUALANOD. Ces profilés (voir Figure 2) présentent les moments d'inertie suivants : Ixx = 4,853 cm 4, Ixy = 2,249 cm 4. Les profilés sont reliés entre eux grâce à des équerres crantées qui sont insérées en force dans les quatre coins. Le maintien mécanique ainsi que l'étanchéité entre cadre et module est assurée par un adhésif (dont les références ont été fournies dans le dossier d'instruction du CSTB). La gorge du cadre accueillant cet adhésif a été dimensionnée pour réaliser une compression de cet adhésif une fois le module mis en place. Les profilés inférieur et latéral gauche sont équipés d'un joint en TPE et d'embouts de joints (cf. paragraphes ci-dessous) Joint TPE (élastomère thermoplastique) Afin de réaliser l'étanchéité entre modules lors de la pose du procédé INSPIRA, un joint extrudé en TPE bi-dureté (45 shore A en partie supérieure et 70 shore A en partie inférieure) est monté en usine sur un demipérimètre du cadre (sur les côtés gauche et inférieur) : ce joint est fixé par glissement dans les gorges supérieures du cadre (voir Figure 3). De dimensions hors tout égales à 32,4 mm x 17,4 mm, ils sont fabriqués en deux longueurs avec une coupe droite : 1595 ± 2 mm et 943 ± 2 selon qu'ils sont positionnés sur la longueur ou sur la largeur du module. Un angle (en TPE bi-dureté) est injecté en surmoulage entre les deux joints TPE d'un même module pour en réaliser la jonction. La matière constitutive de ce joint (dont les références ont été fournies dans le dossier d'instruction du CSTB) est homologuée par le CSTB comme matière pour profilés d'étanchéité de grade Embout de joint Les embouts de joint permettent d'assurer l'étanchéité des jonctions entre les modules, une fois posés (voir Figure 4 et Figure 5). Ces embouts de joint, en ASA (acrylonitrile-styrène-acrylate : les références exactes ont été fournies dans le dossier d'instruction du CSTB) sont fixés par glissement dans le joint TPE avec un recouvrement de 31 mm et clipsés sur l'angle du cadre. De dimensions hors tout égales à 65,5 mm x 66,3 mm x 5,21 mm, il en existe de deux conceptions différentes, symétriques l'une de l'autre, pour traiter les extrémités du joint latéral et du joint inférieur. Ces embouts de joint ont fait l'objet d'une caractérisation après cycles thermiques (de - 15 C à + 70 C) et vieillissement UV au WOM dans les conditions de la norme NF EN ISO et 2, selon la méthode A et le cycle n Système de montage Les éléments du système de montage (voir Figure 6 et Figure 7) sont commercialisés par projet suite au dimensionnement de la société FONROCHE ENERGIE Éléments de support et de fixation des modules La structure support qui permet le soutien des modules photovoltaïques est constituée des éléments suivants : Rails (aluminium EN AW-6060 T6 ou EN AW T5 brut) Les rails (voir Figure 8) sont les éléments porteurs de l'installation photovoltaïque ; ils ont plusieurs fonctions : - reprendre les différents efforts que pourra subir la toiture photovoltaïque pour les retransmettre aux pannes, - permettre la fixation des modules photovoltaïques, - récupérer les eaux d'infiltration par l'intermédiaire de zones de drainage afin de les canaliser vers la gouttière. Deux types de rails doivent être distingués (avec X : nombre de modules) : - les rails de départ, nommés RdX, - et les rails complémentaires, nommés RcX, qui se distinguent des rails de départ du fait de leur éclisse prémontée. De section (118,2 x 85,8) mm², ces profilés peuvent être de différentes longueurs en fonction du nombre de modules supportés. Ces longueurs sont données dans le tableau ci-dessous. Rail de départ Rail complémentaire 3 modules "Rd3", L = 5,02 m 3 modules "Rc3", L = 4,95 m 4 modules "Rd4", L = 6,67 m 4 modules "Rc4", L = 6,6 m 5 modules "Rd5", L = 8,32 m 5 modules "Rc5", L = 8,25m 6 modules "Rd6", L = 9,97 m 6 modules "Rc6", L = 9,90 m Ils sont livrés sur le chantier débités, usinés et équipés : - de goujons, tous les 1650 mm, sur les ailes latérales pour permettre la fixation des traverses, - du système de verrouillage des modules, tous les 650 mm, dans sa gorge supérieure principale pour permettre la fixation des modules. De plus, comme mentionné précédemment, un pré-montage des éclisses est également effectué en usine sur les rails complémentaires afin de réduire les opérations sur le chantier. 6/42 21/12-30

7 Les moments d'inertie de ces rails sont les suivants : - Ixx = 76,044 cm 4, - Ixy = 162,798 cm 4. Les rails possèdent une nervure ainsi que des trous pré-percés pour la mise en place de l'éclisse et de ses vis de fixation. D'épaisseur générale égale à 1,8 mm, ils présentent une surépaisseur en partie latérale, au droit du positionnement des vis de fixation des éclissages et des brides de blocage, portant leur épaisseur à 2,2 mm. Éclisses (aluminium EN AW-6060 T6 ou EN AW T5 brut) Ces éléments permettent de relier, dans leur longueur, les rails entre eux en reprenant les efforts mécaniques (voir Figure 9). D'épaisseur variable entre 2 et 4 mm et de dimensions hors tout (L x l x h) 300 mm x 101,8 mm x 42 mm, elles s'insèrent dans la section inférieure des rails. Afin de faciliter le montage, elles sont prémontées en usine et fixées au rail amont avec deux vis sur un côté du rail. Pièces d'étanchéité (polypropylène). Ces pièces permettent de réaliser l'étanchéité de l'éclissage entre deux rails. De dimensions hors tout (L x l x h) 127 mm x 124 mm x 32,5 mm, elles s'insèrent dans la rainure usinée du rail amont pour venir déverser les éventuelles eaux d'infiltration dans la rainure du rail aval afin de revenir au-dessus des gorges de drainage. En polypropylène, ces pièces présentent trois lèvres souples en TPE sur la partie amont sur toute la largeur de la pièce (également sur ses relevés latéraux), pour éviter que l'eau ne remonte le long de la pièce (voir Figure 9). Ces pièces d'étanchéité ont fait l'objet d'une caractérisation après cycles thermiques (de - 15 C à + 70 C). Bride de fixation (aluminium EN AW-6060 T6 ou EN AW-6063 T5 brut) Les brides de fixation ont pour rôle de fixer les rails à la charpente. Pour permettre de traiter la dilatation des rails, elles sont de deux géométries différentes (voir Figure 10) : les premières sont dilatantes, n'étant fixées qu'aux pannes tandis que les deuxièmes servent de point fixe puisqu'elles sont vissées à la fois aux pannes et aux rails : on parle alors de "brides de blocage". Les brides simples ne présentent qu'un seul trou de diamètre 6,5 mm pour la fixation aux pannes tandis que les brides de blocage possèdent 4 trous usinés de diamètre 6,5 mm : deux pour la fixation aux pannes et deux pour la fixation aux rails. Venant au-dessus des rainures latérales du rail, elles sont au nombre de deux par appui sur une panne. D'épaisseur 2,5 mm à 3 mm, leurs dimensions hors tout (L x l x h) sont les suivantes : Bride simple : 50 mm x 40 mm x 16,8 mm. Bride de blocage : 50 mm x 60 mm x 31,8 mm. Cale d'appui (PA66) Afin de réaliser une rupture de pont thermique et d'empêcher un couple électrolytique, une cale d'appui doit systématiquement être positionnée en sous-face des rails, à chaque appui sur une panne. De dimensions hors tout (L x l x h) 212 mm x 74 mm x 23,3 mm, leur géométrie leur permet de s'insérer dans le creux des rails par quart de tour et leur longueur permet également de venir en sousface des brides de fixation des rails. De plus, elles possèdent des ergots en sous-face qui leur permettent de se positionner en appui sur la panne (voir Figure 11). Traverses (aluminium EN AW-6060 T6 ou EN AW-6063 T5 brut) Les traverses sont utilisées pour récupérer les eaux d'infiltration entre les modules dans le sens transversal. De plus, elles ont pour fonction de bloquer les modules dans le sens de la pente : fixée sur le rail, chaque traverse reprend le poids d'un module. Il existe deux conceptions de traverses (voir Figure 12) : - les traverses intermédiaires : séparant deux modules dans le champ photovoltaïque, de dimensions hors tout (L x l x h) 918 mm x 87,8 mm x 41,9 mm, Ixx = 4,882 cm 4, Ixy = 18,331 cm 4. - les traverses de début et de fin de champ : utilisées respectivement en bas et en haut de l'installation photovoltaïque, de dimensions hors tout (L x l x h) 918 mm x 69,9 mm x 57 mm, Ixx = 13,328 cm 4, Ixy = 16,041 cm 4. Ces pièces sont clipsées sur les rails au travers des goujons préinstallés sur les rails à l'emplacement des rondelles d'étanchéité, elles-mêmes présentes sur les traverses. Ces rondelles permettent d'assurer l'étanchéité de la liaison mais également de bloquer le goujon, du fait de sa forme conique. Ainsi, la traverse possède également une fonction de gabarit pour la pose des rails en respectant un entraxe d'un mètre. Système de verrouillage des modules Le système de verrouillage des modules (voir Figure 13) permet de fixer le côté gauche des modules sur les rails : l'autre côté étant pris en feuillure sur 9,6 mm dans la gorge supérieure et latérale des rails. Ainsi, trois systèmes de verrouillage par longueur de modules sont fixés sur le rail en usine (uniquement du côté droit des rails), distant de 650 mm (voir Figure 14). Un système de verrouillage des modules est constitué par : - un goujon doté d'un double pas de vis avec une tête munie d'une empreinte Stadler n 1 pour la fixation au rail, - une bride de verrouillage des modules de 3 mm d'épaisseur (platine permettant d'appuyer sur le bas du cadre des modules), - un écrou de serrage pour serrer la bride de verrouillage en position de fermeture. Le sens de serrage de l'écrou permet de bloquer la bride en rotation car celle-ci a un méplat qui vient en appui sur le rail. De plus, un système de crantage existe sur la collerette du goujon afin de bloquer la rotation de la bride. L'écrou utilisé est équipé d'un système anti-desserrage NYLSTOP. Il est à noter que ce système de verrouillage des modules est protégé de l'extérieur car il se situe sous le joint TPE Éléments de finition Ces éléments permettent de relier l'installation photovoltaïque aux éléments de couverture existants ou à la toiture (égout, faîtage, rives) et de finaliser la mise en œuvre Joints à bourrer Les joints TPE du cadre des modules étant positionnés sur un demipérimètre, il est nécessaire de compléter l'étanchéité du procédé en partie supérieure des modules ainsi que sur leurs côtés droits. Cette étanchéité est réalisée par un joint à bourrer en EPDM. De dimensions hors tout (L x l x h) 70 m x 30,4 mm x 17,4 mm, ces joints à bourrer sont positionnés : - sur les traverses de fin de champs, venant recouvrir d'une part, le cadre des modules et d'autre part, la tôle de faîtage, - entre le cadre des modules et le profilé d'habillage de rive, venant recouvrir d'une part, le cadre des modules et d'autre part, la tôle de rive. Si une jonction entre deux joints à bourrer est nécessaire, elle doit être réalisée avec une colle FESTIX CY13 de TREMCO ILLBRUCK. Il est à noter que ce joint à bourrer se situe toujours au-dessus d'une zone de drainage Bouchons en acrylonitrile-styrène-acrylate (ASA) En cas de remplacement d'un module existant qui serait défectueux, ces bouchons sont nécessaires pour pouvoir reboucher les trous qui seront faits dans le joint TPE des modules (voir le 11.3). De diamètre intérieur 9,50 mm et de diamètre extérieur 15 mm (voir Figure 15), ils sont en ASA, comme les embouts de joints Profilés d'habillage de rive Les profilés d'habillage de rive sont positionnés sur la périphérie droite et gauche du champ photovoltaïque pour permettre le support des abergements latéraux ou des abergements de rive. En aluminium EN AW-6060 brut et d'épaisseur variant de 1,3 mm à 1,5 mm, ils sont de dimensions hors tout (L x l x h) mm x 42,75 mm x 54,4 mm (voir Figure 16). Les profilés sont fixés : - en partie gauche du champ, par clipsage sur le rail, - en partie droite du champ, par le système de verrouillage des modules. 21/ /42

8 2.224 Patte de fixation LDV Les pattes de fixation LDV sont utilisées pour la mise en place des faîtières dans le cas de bâtiments mono-pente (dans le cas où seul un pan de toiture est équipé du procédé photovoltaïque) ou bi-pente. Ces pattes (voir Figure 17) sont en acier de nuance S270 d'épaisseur 8 mm et galvanisées par trempage sur produit fini selon la norme NF EN ISO 1461 avec une masse locale minimale de 505 g/m². Chaque patte est fournie avec un boulon M10x30 pour sa fixation dans les rails au niveau du faîtage Visserie Fixation des rails - sur les pannes acier d'épaisseur comprise entre 2 et 4 mm Visserie SX5 (-S16-5,5x37) de SFS INTEC en acier inoxydable austénitique A2 AISI 304 de diamètre 5,5 mm et longueur 37 mm (diamètre tête 8 mm), avec rondelle d'étanchéité EPDM de diamètre 16 mm, ayant les caractéristiques suivantes : Résistance à l arrachement minimale Pk de 379 dan dans une panne en acier S235 d'épaisseur 2 mm. Résistance au cisaillement : Pk = 920 dan. Densité de fixation : 1 ou 2 vis par appui selon la bride de fixation utilisée. - sur les pannes acier d'épaisseur supérieure à 4 mm Visserie SX14 (-S16-5,5x48) de SFS INTEC en acier inoxydable austénitique A2 de diamètre 5,5 mm et longueur 48 mm (diamètre tête 8 mm), avec rondelle d'étanchéité EPDM de diamètre 16 mm, ayant les caractéristiques suivantes : Résistance à l arrachement minimale Pk de 632 dan dans une panne en acier S235 d'épaisseur 4 mm. Résistance au cisaillement : Pk = 920 dan. Densité de fixation : 1 ou 2 vis par appui selon la bride de fixation utilisée. - sur les pannes bois d'épaisseur minimum 80 mm Visserie TDA (-S-S16-6,5x64) de SFS INTEC en acier inoxydable austénitique A2 de diamètre 6,5 mm et longueur 64 mm (diamètre tête 8 mm), avec rondelle d'étanchéité EPDM de diamètre 16 mm, ayant les caractéristiques suivantes : Résistance à l arrachement minimale Pk de 572 dan dans une panne en bois avec un ancrage minimum de 50 mm. Résistance au cisaillement : Pk = 960 dan. Densité de fixation : 1 ou 2 vis par appui selon la bride de fixation utilisée. Fixation de l'éclisse et des brides de blocage dans les rails Visserie SN5 (-S-7504/K-5,5x22) de SFS INTEC en acier inoxydable austénitique A2 de diamètre 5,5 mm et longueur 22 mm (diamètre tête 8 mm) ayant les caractéristiques suivantes : Résistance à l arrachement minimale Pk de 269 dan dans un profilé aluminium d'épaisseur 2 mm. Résistance au cisaillement : Pk = 560 dan. Densité de fixation : Pour l'éclisse : 2 vis sur un même côté du rail amont dans le cas d'un éclissage coulissant, sinon 2 vis sur le rail amont et 2 vis sur le rail aval sur un même côté du rail dans le cas d'un éclissage vissé. Pour les brides de blocage : 2 vis par bride. Fixation des tôles de finition Visserie SX3 (-L12-S16-6,0x29) de SFS INTEC en acier inoxydable austénitique A2 AISI 304 de diamètre 6 mm et longueur 29 mm (diamètre tête 8 mm), avec rondelle d'étanchéité EPDM de diamètre 16 mm, ayant une résistance à l arrachement minimale Pk de 188 dan dans un assemblage de deux tôles d'aluminium d'épaisseur 0,80 mm. Densité de fixation : variable selon les tôles, voir le Sous couche métallique (optionnelle) Des tôles en aluminium brut peuvent également être fournies, sur demande, afin de reprendre les condensations qui pourraient avoir lieu en sous-face des modules photovoltaïques. Ces tôles disposent en sous-face d'un régulateur de condensation positionné en usine (voir le 8.52). Ces tôles métalliques peuvent être de trois géométries différentes : Les tôles de début de champ Munies de 3 crochets de part et d'autre de leur longueur, ces tôles sont utilisées en partie inférieure du champ photovoltaïque. Les trois crochets du bas permettent de les accrocher à la traverse de début de champ tandis que les trois crochets du haut permettent la fixation à la traverse suivante. Dimensions : x 887 x 0,80 mm. Les tôles de modules Ces tôles sont les "tôles courantes" qui vont être utilisées sur toute la surface du champ, après les tôles de début de champ et avant les tôles de fin de champ. Elles viennent reposer en partie basse sur les crochets des tôles de début de champ et possèdent trois crochets en partie haute pour s'accrocher aux traverses. Dimensions : x 887 x 0,80 mm. Les tôles de fin de champ Elles sont utilisées en partie supérieure du champ photovoltaïque et viennent à la suite des tôles de modules. Elles possèdent également trois crochets en partie haute pour venir s'accrocher sur la traverse de fin de champ. Elles sont plus courtes que les autres pour permettre le passage des câbles au faîtage. Dimensions : x 887 x 0,80 mm. Les crochets sont fixés aux tôles par clinchage. La géométrie des tôles permet un recouvrement de 50 mm de l'une sur l'autre. 3. Autres éléments La fourniture peut également comprendre des éléments permettant de constituer un procédé photovoltaïque : onduleurs, câbles électriques reliant le champ photovoltaïque au réseau électrique en aval de l onduleur Ces éléments ne sont pas examinés dans le cadre de l Avis Technique qui se limite à la partie électrique en courant continu. Les éléments suivants, non fournis, sont toutefois indispensables à la mise en œuvre et au bon fonctionnement du procédé utilisé : 3.1 Câbles et connecteurs de liaison équipotentielle des masses Conformément à la norme NF EN et au guide pratique UTE C , les modules ne sont pas nécessairement reliés à la liaison équipotentielle des masses puisqu'ils ne présentent pas de surface conductrice de plus de 10 cm² après installation. Des câbles et connecteurs sont néanmoins nécessaires pour effectuer la liaison équipotentielle des masses des rails. Chaque rangée de rails doit ainsi être connectée à l'aide de câbles, de cosses en cuivre étamée, de vis et de rondelles éventail bimétal cuivre/aluminium. Le tout doit être relié au câble de terre principal par l intermédiaire de raccords type griffes. De plus, lorsque les rails sont éclissés, une tresse doit être utilisée pour relier électriquement les deux rails à l'aide de deux cosses en cuivre étamée, de vis et de rondelles éventail bimétal cuivre/aluminium. 3.2 Tôles d'abergement Non fournies, ces tôles doivent être réalisées à façon par l'installateur en respectant les règles de l'art et les dispositions ci-dessous. En acier galvanisé, leur revêtement est à définir selon le DTU et le type d atmosphère extérieure. La société FONROCHE recommande un revêtement polyester de 25 à 35 µm d'épaisseur. De plus, elles doivent répondre aux plans de principe fournis par la société FONROCHE (voir les figures du Dossier Technique) où certaines dimensions sont fixes, tandis que d'autres sont variables selon la géométrie du bâtiment Tôles de rives Ces pièces doivent permettre de finaliser l'installation lorsque celle-ci est reliée aux rives de la toiture. D'épaisseur 0,75 mm et de 2 m de longueur maximale, ces pièces doivent être conformes au schéma de principe en Figure Tôles de jonction D'épaisseur 0,75 mm, ces tôles doivent permettre de faire la jonction entre le procédé photovoltaïque et les éléments de couverture existants : plaques nervurées en acier ou plaques profilées en fibresciment. Elles doivent être conçues à façon en fonction du type d'onde à recouvrir. Il en existe de trois types : Les tôles de jonctions latérales pour plaques d'acier nervurées. Les tôles de jonctions latérales pour plaques de fibres-ciment. Les tôles de jonction basse pour plaques d'acier nervurées. Les tôles de jonction latérales doivent permettre de relier l'installation photovoltaïque aux éléments de couverture en venant les recouvrir sur une onde minimum. Certaines dimensions sont fixes, tandis que d'autres sont variables selon la géométrie du bâtiment : voir Figure 19. Elles sont positionnées de part et d'autre du champ photovoltaïque. 8/42 21/12-30

9 Les tôles de jonction basses sont uniquement utilisées dans le cas d'une couverture avec plaques nervurées. Pour permettre la ventilation des modules, cette tôle doit présenter des ouvertures : 160 vantelles, soit 4 x 40 de 2.5 cm² de section. Certaines dimensions sont fixes (notamment la longueur de mm), tandis que d'autres sont variables selon la géométrie du bâtiment : il convient de respecter le schéma de principe en Figure Tôles de faîtage Pour mémoire, l'installation photovoltaïque est toujours reliée au faîtage. Tôles supérieures faîtière Ces tôles permettent de constituer un faîtage, en partie supérieure de l'installation. Elles sont utilisées dans tous les cas de faîtage monopente ou bi-pente. Ces tôles, d'épaisseur 0,75 mm et de longueur mm, ont une largeur de 125 mm. Un pliage (en forme de crochet) en partie supérieure de cette pièce doit permettre de s'adapter à la forme de la traverse de fin de champ. La pièce doit répondre au schéma de principe en Figure 22. Tôles inférieures pour faîtière mono-pente Pour les bâtiments mono-pente, ces tôles assurent la jonction entre le bâtiment, le rail en faîtage et la tôle supérieure faîtière. Ces pièces, d'épaisseur 0,75 mm, doivent présenter des ouvertures (370 cm²/ml) afin de permettre la ventilation de la couverture et répondre au schéma de principe en Figure 23. Tôles inférieures pour faîtière bi-pente Ces tôles sont utilisées, dans le cas de bâtiments bi-pente, pour relier l'installation photovoltaïque en faîtage avec l'autre pan de toiture en plaques d'acier nervurées ou en plaques profilées en fibres-ciment. Elles assurent ainsi la jonction entre le bâtiment, le rail en faîtage et la tôle supérieure faîtière. Ces pièces, d'épaisseur 0,75 mm, sont réalisées à façon pour s'adapter à la géométrie des plaques d'acier nervurées ou des plaques profilées en fibres-ciment du versant opposé. De plus, elles doivent présenter des ouvertures (390 cm²/ml) afin de permettre la ventilation de la couverture et répondre au schéma de principe en Figure 24. Pièce support faîtière Est-Ouest Pour les bâtiments bi-pente, dont les deux pans de toiture sont recouverts du procédé photovoltaïque, ces pièces sont nécessaires pour venir supporter le faîtage. Ces tôles, d'épaisseur 3 mm, doivent respecter le schéma de principe en Figure 25. Elles sont de dimensions hors tout 123 mm x 59 mm x 138,5 mm et présentent un trou usiné au diamètre de 6,50 mm. Tôle bas de faîtage Est-Ouest Pour les bâtiments bi-pente, dont les deux pans de toiture sont recouverts du procédé photovoltaïque, ces pièces permettent de constituer le faîtage ventilé de l'installation photovoltaïque. Des ouvertures en partie haute permettent la ventilation. D'épaisseur 0,75 mm, ces tôles doivent respecter le schéma de principe en Figure 26. Elles sont de dimensions hors tout mm x 68,75 mm x 68 mm. Capot de faîtage Est-Ouest Pour les bâtiments bi-pente, dont les deux pans de toiture sont recouverts du procédé photovoltaïque, ces pièces assurent le recouvrement et donc l étanchéité du faîtage. D'épaisseur 0,75 mm, leur géométrie exacte dépend de chaque projet mais ils devront répondre au schéma de principe en Figure 27. Bouchons d'angles Les tôles, permettant de traiter les angles de l'installation, doivent être réalisées selon les plans et les préconisations de la société FONROCHE, dans le respect des recommandations du DTU Tôles d'égout Bouchons de rails bas Les bouchons de rail bas sont utilisés dans le cas d'une installation reliée à l'égout. Ils sont utilisés pour obstruer les sections ouvertes des rails, entre deux modules, pour éviter toutes intrusions d'animaux. De longueur égale à 150 mm, ils doivent répondre aux caractéristiques géométriques du schéma de principe en Figure 28. Grilles bas Ces tôles assurent la ventilation et la fermeture de l'installation en partie basse, quand celle-ci est reliée à l'égout de la toiture (pour mémoire : obligatoire en association avec des plaques profilées en fibres-ciment). De mm de long, leur géométrie inférieure dépend du bâtiment mais des ouvertures doivent être pratiquées en partie haute sur 44,50 mm : voir Figure 29. Leurs dimensions en partie supérieure permettent de créer un écart avec les bouchons de rail bas de 18 mm pour la ventilation des modules. 3.3 Filets de sécurité ou grillage de sous-face Ces éléments sont indispensables lorsque la mise en œuvre est effectuée sur des toitures non isolées afin d'assurer la sécurité des personnes. Filets de sécurité ou grillages galvanisés, à mailles 30 mm x 30 mm maximum, conformes à la norme NF EN 1263 parties 1 et 2, pour assurer la sécurité des usagers dans le cas de toitures non isolées quand l'installation est réalisée sans la sous-couche métallique (voir 8.52). Pour ce faire, cet élément doit être positionné sous l'ensemble de l'installation photovoltaïque. 3.4 Mastic d'étanchéité butyl Un mastic d'étanchéité plastique pelliculaire à base de polybutène (butyl) de marque "PERENNATOR SB860" de TREMCO est nécessaire pour permettre la dépose de deux cordons au niveau de la pièce d'étanchéité entre rails. Ce mastic devra être déposé au pistolet. 3.5 Colle Festix CY13 En cas de remplacement d'un module existant qui serait défectueux ou si une jonction entre deux joints à bourrer est nécessaire, une colle liquide mono composant de marque "FESTIX CY13" de TREMCO ILLBRUCK est nécessaire pour pouvoir coller le joint à bourrer de remplacement et le surmoulage existant. Cette colle a une prise très rapide sur des élastomères EPDM puisqu'elle réticule en quelques secondes. 3.6 Interface EPDM Dans le cas d'une toiture partielle avec plaques d'acier nervurées, des bandes EPDM de 170 x 75 x 5 mm sont nécessaires pour permettre de positionner les rails sur les plages des bacs. Ces bandes doivent être en EPDM de 45 shore A, minimum. 4. Conditionnement, étiquetage, stockage 4.1 Modules photovoltaïques Les modules cadrés sont empilés horizontalement dans des palettes en bois par quantités de 21. Chaque palette est composée d une partie inférieure et d une partie supérieure. Après enlèvement des bandes de serrage, il est possible d ôter la partie supérieure pour prélever les modules un par un, sans risquer qu ils ne tombent. Chaque palette est munie d une fiche d identification comportant la liste des modules contenus dans la palette, le numéro de la palette, ainsi que les caractéristiques électriques de chaque module. Avant conditionnement et stockage, un double marquage est apposé sur les modules photovoltaïques pendant le process de fabrication. D'une part, une étiquette rappelant entre autres, les principaux paramètres électriques du module issus du flash test, le nom du fabricant et le numéro de série est présente en sous-face du module. D'autre part, un étiquetage sous forme de code barre est apposé, sur chaque face du module, permettant la traçabilité des modules tout au long de leur durée de vie et le suivi qualité. Ce code barre est apposé une troisième fois sur les cadres des modules afin d en faciliter la lecture une fois les modules empilés. Pour le stockage sur chantier, les modules photovoltaïques doivent être posés sur un sol plat et dans un endroit sec. 4.2 Système de montage Tous les autres constituants du système, comme les profilés d habillage, les traverses, les rails et la visserie sont emballés dans des cartons ou sur des palettes séparées étiquetés. Les rails aluminium emballés en «fagot» peuvent être stockés à l extérieur mais sur un sol plat. Un maximum de deux fagots peut être empilé. Au-delà il y aurait un risque de basculement. Les fagots doivent être manipulés avec précaution afin d éviter toute détérioration des éléments de visserie prémontés sur les rails. Toutes les pièces qui sont conditionnées dans des cartons (traverses, traverses début/fin de champ, brides, brides de blocages, cales de fixation, vis ) doivent être stockées à l abri afin d éviter toute détérioration de l emballage. 21/ /42

10 5. Caractéristiques dimensionnelles Dimensions hors tout avec joints (mm) Dimensions du module sans cadre (mm) Surface hors tout (m²) Caractéristiques dimensionnelles des modules photovoltaïques FP/IP-6Mxxx et FP/IP-6Pxxx série Inspira 1 665,70 x 1 013,70 x 50, x 983 x 40 1,64 Surface d entrée (m²) 1,57 Masse (kg) 23,2 Masse spécifique (kg/m²) 14,16 Le système de montage des modules photovoltaïques est modulaire. De ce fait, il permet d obtenir une infinité de champs photovoltaïques. Leurs caractéristiques dimensionnelles sont les suivantes : Caractéristiques des champs photovoltaïques Largeur du champ (NbX x 100) + 22 (cm) Longueur de champ (NbY x 165) + 7 (cm) Poids au m² de l installation complète environ 17,75 kg/m² (kg/m²) Avec : NbX : NbY : le nombre de modules dans le sens horizontal du champ photovoltaïque, parallèle à l'égout. le nombre de modules dans le sens vertical du champ photovoltaïque, parallèle à la pente. 6. Caractéristiques électriques 6.1 Conformité à la norme NF EN Les modules cadrés "FP/IP-6Mxxx" et "FP/IP-6Pxxx série Inspira" ont été certifiés conformes à la norme NF EN Sécurité électrique Les modules cadrés "FP/IP-6Mxxx" et "FP/IP-6Pxxx série Inspira" ont été certifiés conformes à la Classe A de la norme NF EN 61730, et sont ainsi considérés comme répondant aux prescriptions de la classe de sécurité électrique II. 6.3 Performances électriques Les performances électriques suivantes des modules ont été déterminées par flash test et ramenées ensuite aux conditions STC (Standard Test Conditions : éclairement de W/m 2 et répartition spectrale solaire de référence selon la CEI avec une température de cellule de 25 C). Modules "FP/IP-6Mxxx" P mpp (W) U co (V) 36,83 36,76 36,95 37,11 37,27 U mpp (V) 28,23 28,5 28,71 28,88 29,06 I cc (A) 8,28 8,34 8,44 8,52 8,60 I mpp (A) 7,44 7,54 7,68 7,80 7,92 αt (P mpp ) [%/K] -0,46-0,45-0,45-0,44-0,44 αt (U co ) [%/K] - 0,35 αt (I cc ) [%/K] +0,05 Courant inverse maximum (A) 10 Modules "FP/IP-6Mxxx" P mpp (W) U co (V) 37,43 37,59 37,75 37,91 38,08 U mpp (V) 29,23 29,42 29,59 29,77 29,93 I cc (A) 8,68 8,76 8,84 8,92 9,00 I mpp (A) 8,04 8,16 8,28 8,40 8,52 αt (P mpp ) [%/K] -0,44-0,43-0,43-0,43-0,43 αt (U co ) [%/K] - 0,35 αt (I cc ) [%/K] +0,05 Courant inverse maximum (A) 10 Modules "FP/IP-6Pxxx" P mpp (W) U co (V) 36,47 36,59 36,76 36,91 37,06 U mpp (V) 28,08 28,31 28,69 28,96 29,27 I cc (A) 8,09 8,16 8,27 8,37 8,46 I mpp (A) 7,49 7,56 7,67 7,77 7,86 αt (P mpp ) [%/K] -0,45 0,45-0,45 0,44-0,44 αt (U co ) [%/K] - 0,35 αt (I cc ) [%/K] + 0,05 Courant inverse maximum (A) 10 Modules "FP/IP-6Pxxx" P mpp (W) U co (V) 37,21 37,35 37,5 37,65 37,80 U mpp (V) 29,55 29,21 29,28 29,35 29,43 I cc (A) 8,56 8,8 8,95 9,10 9,25 I mpp (A) 7,96 8,22 8,37 8,52 8,67 αt (P mpp ) [%/K] -0,44 0,43-0,43 0,43-0,43 αt (U co ) [%/K] - 0,35 αt (I cc ) [%/K] + 0,05 Courant inverse maximum (A) 10 Avec : P mpp U oc U mpp I cc I mpp : Puissance au point de Puissance Maximum. : Tension en circuit ouvert. : Tension nominale au point de Puissance Maximum. : Courant de court-circuit. : Courant nominal au point de Puissance Maximum. αt (P mpp ) : Coefficient de température pour la Puissance Maximum. αt (U co ) : Coefficient de température pour la tension en circuit ouvert. αt (I cc ) : Coefficient de température pour l intensité de court-circuit. 10/42 21/12-30

11 7. Fabrication et contrôles 7.1 Encadrement du module 7.11 Cadre Les profilés du cadre sont fabriqués : par la société SAPA PROFILES, sur le site d'albi dans le Tarn (81), certifiée ISO 9001, puis anodisés sur le site de Puget-sur-Argens, dans le Var (83), qui bénéficie du label QUALANOD, ou par la société NAVARRA, sur le site de Braga au Portugal, certifié ISO 9001 et bénéficiant du label QUALANOD. Les contrôles pratiqués lors de cette fabrication sont essentiellement des contrôles dimensionnels (tolérance de ± 1 mm), effectués tous les 100 m de profilés et sur la dernière passe Joints TPE Les joints TPE sont fabriqués par la société HUTCHINSON, sur le site de Moirans dans l Isère (38), certifiée ISO 9001 et ISO pour la conception, la production et la vente de profilés extrudés et parachevés en caoutchouc et thermoplastique. Les matières premières constitutives du joint bi-dureté ainsi que les mélanges internes sont contrôlés en laboratoire. Des contrôles sont aussi réalisés pendant la fabrication du joint : contrôles dimensionnels par laser toutes les secondes, contrôles de section, de cohésion, d aspect et de marquage toutes les heures au minimum, contrôle des longueurs de coupe toutes les 5 pièces par heure, contrôle de la couleur par colorimètre sur un joint par palette, contrôle visuel sur le surmoulage pour chaque pièce à l'aide d'une "défauthèque" Embouts de joints Les embouts de joints sont fabriqués par la société IMEPSA, sur le site de Montanceix-Montrem en Dordogne (24), certifié ISO 9001 pour la conception, la production et la vente de pièces en matières plastiques moulées par injection et la conception et la fabrication des moules associés. Les contrôles réalisés pendant la fabrication du joint portent sur : l aspect général, le respect des dimensions, la mise en œuvre du joint. Un autocontrôle est réalisé toutes les heures par les opérateurs. Trois contrôles journaliers et un contrôle final sont réalisés par le service qualité. 7.2 Modules photovoltaïques La fabrication des modules photovoltaïques et leur assemblage avec les profilés du cadre et les joints sont effectués sur le site de la société FONROCHE INDUSTRIES à Roquefort dans le Lot et Garonne (47), certifié ISO 9001 et ISO La fabrication se fait par deux lignes distinctes : une ligne automatique et une ligne semi-automatique. La pose de l'adhésif (dont les références ont été fournies dans le dossier d'instruction du CSTB) dans la gorge du cadre est réalisée par un système complètement robotisé. La position du module est détectée par un système optique et un système de galets applique de façon régulière, à pression constante, l'adhésif sur le laminé. Plusieurs contrôles automatiques et visuels sont effectués durant la fabrication : contrôles dimensionnels, contrôles d intégrité des cellules, etc. Les contrôles suivants sont effectués sur 100% des modules cadrés finalisés : contrôle des cellules par caméra avant création des strings : - visualisation de micro ébrèchements, - vérification des dimensions, - mesure distance busbar / bord de la cellule, contrôle des cellules par caméra après création des strings : - détection des fissures, - analyse de la position du fil d étain sur cellules, contrôle visuel, flash test: la tolérance sur la puissance maximum de sortie lors de la production des modules est de - 0 à + 3 % pour les modules "FP" et de -2 % à + 3% pour les modules "IP", contrôle de l isolation électrique, contrôle du flux électrique par "high potential test" : injection de V dans le cadre du module, des tests d'adhésion de l'eva sur le verre sont menés : 9 / jours, le taux de gel de l'eva est contrôlé auprès d'un laboratoire extérieur tous les mois, ou lors d'un changement de process, tous les 15 jours. 7.3 Système de montage Les rails, les traverses, les brides, les éclisses et les profils d habillage sont fabriqués par : la société SAPA située à Albi dans le Tarn (81), certifiée ISO 9001, ou la société NAVARRA située à Braga (Portugal) certifiée ISO Les contrôles pratiqués lors de cette fabrication sont essentiellement des contrôles dimensionnels (tolérance de ± 0,5 mm), effectués tous les 100 m de profilés et sur la dernière passe. 8. Mise en œuvre 8.1 Généralités Le procédé est livré avec sa notice de montage. La mise en œuvre du procédé ne peut être réalisée que pour le domaine d emploi défini au 1.2 du présent Dossier Technique. Les modules photovoltaïques se posent exclusivement en mode portrait. Ils peuvent être connectés en série, parallèle ou série/parallèle. Préalablement à chaque projet, une reconnaissance préalable de la toiture doit être réalisée à l instigation du maître d ouvrage afin de vérifier que les charges admissibles sur celle-ci ne sont pas dépassées du fait de la mise en œuvre du procédé et que les déformations de la charpente ne dépassent pas une flèche de 1/200 ème. De plus, le charpentier doit être informé que le procédé génère des continuités d appuis sur les pannes et que les formules nécessaires aux calculs des descentes de charge sont données au Tableau Compétences des installateurs La mise en œuvre du procédé doit être assurée par des installateurs ayant été formés et agrées par la société FONROCHE (cf. 9). Les compétences requises sont de deux types : compétences en couverture complétées par une qualification/certification pour la pose de procédés photovoltaïques, compétences électriques complétées par une qualification/certification pour la pose de procédés photovoltaïques et les habilitations requises pour le raccordement des modules et le branchement aux onduleurs. Le câblage électrique en fin de chantier est effectué par FONROCHE ELECTRICITÉ ou par une entreprise répondant aux critères cidessus. 8.3 Sécurité des intervenants L emploi de dispositifs de sécurité (protections collectives harnais, ceintures, équipements, dispositifs d arrêt ) est obligatoire afin de répondre aux exigences en matière de prévention des accidents. Lors de la pose, de l entretien ou de la maintenance, il est notamment nécessaire de mettre en place des dispositifs pour empêcher les chutes depuis la toiture selon la réglementation en vigueur (par exemple, un harnais de sécurité relié à une ligne de vie fixée à la charpente) ainsi que des dispositifs permettant la circulation des personnes sans appui direct sur les modules (échelle de couvreur,...). Ces dispositifs de sécurité ne sont pas inclus dans la livraison. Ils peuvent être identifiés dans le Guide pratique à l usage des bureaux d étude et installateurs pour l installations de générateurs photovoltaïques raccordés au réseau en vigueur édité par l ADEME et le SER (dénommé dans la suite du texte "guide ADEME-SER"). 8.4 Spécifications électriques 8.41 Généralités L installation doit être réalisée conformément aux documents en vigueur suivants: norme NF C , guide pratique UTE C , «guide Promotelec» et "guide ADEME-SER". Tous les travaux touchant à l'installation électrique doivent être confiés à des électriciens habilités (cf. 8.2). Le nombre maximum de modules pouvant être raccordés en série est limité par la tension DC maximum d entrée de l onduleur tandis que le nombre maximum de modules ou de séries de modules pouvant être raccordés en parallèle est limité par le courant DC maximum d entrée de l onduleur. La tension maximum du champ photovoltaïque est aussi limitée par une tension de sécurité de V (liée à la classe II de sécurité électrique). 21/ /42

12 8.42 Connexion des câbles électriques La connexion et le passage des câbles électriques s effectuent sous le système de montage des modules : ils ne sont donc jamais exposés au rayonnement solaire. Liaison inter-modules et modules/onduleur La connexion des modules se fait en fin de pose si l'accessibilité de la face inférieure des modules est possible (si nécessaire, les tôles de la sous-couche métallique peuvent être posées en fin de chantier). Dans le cas contraire, la connexion doit être réalisée à l'avancement lors de la pose des modules. Le câblage des modules doit être réalisé de façon à limiter les boucles induites. A noter que le câblage doit obligatoirement se faire dans le sens du rampant si la sous-couche métallique est mise en œuvre. Le câblage inter-modules doit être réalisé de façon à donner une légère tension dans le câble sans pour autant tirer sur le connecteur. La liaison entre les câbles électriques des modules et les câbles électriques supplémentaires (pour le passage d'une rangée à une autre ou pour la liaison des séries de modules au circuit électrique) doit toujours se faire au travers de connecteurs mâles et femelle du même fabricant, de la même marque et du même type. Pour ce faire, il peut être éventuellement nécessaire de confectionner, grâce à des sertisseuses spécifiques, des rallonges disposant de deux connecteurs de type différents. Câbles de liaison équipotentielle des masses La mise à la terre du champ photovoltaïque s effectue en peigne en récupérant, au fur et à mesure, les masses métalliques des rails par l intermédiaire d'une cosse en cuivre étamée, d'une vis et d'une rondelle éventail bimétal cuivre/aluminium (non fournies). De plus, lorsque les rails sont éclissés, une tresse (non fournie) doit être utilisée pour relier électriquement les deux rails à l'aide de deux cosses en cuivre étamée, de vis et de rondelles éventail bimétal cuivre/aluminium. Le tout est relié au câble principal par l intermédiaire de raccords type griffes (non fournis). Passage des câbles à l intérieur du bâtiment Le passage des câbles vers l'intérieur du bâtiment doit être effectué au niveau du faîtage. Dans le cas d'une installation avec sous-couche métallique, le passage de câbles se fait entre le bord des tôles de fin de champs et le bord supérieur des rails. L ensemble des câbles doit ensuite être acheminé dans des chemins de câbles repérés et prévus à cet effet conformément aux prescriptions des documents en vigueur suivants : norme NF C , guide pratique UTE C , «guide Promotelec» et "guide ADEME- SER" (limitation des boucles induites, cheminements spécifiques et distinct ). L installation photovoltaïque, une fois terminée, doit être vérifiée avant son raccordement à l onduleur grâce à un multimètre : continuité, tension de circuit ouvert, Mise en œuvre en toiture 8.51 Conditions préalables à la pose Avant toute implantation, il est nécessaire de vérifier que l'entraxe entre pannes ne dépasse pas 2,2 m et que la longueur de rampant de la toiture n'excède pas 40 m Traitement des risques de condensation La sous-couche métallique permet de récupérer les éventuelles condensations en sous-face des modules photovoltaïques. De plus, le régulateur de condensation permet également de réduire les risques de condensation en sous-face des tôles de la sous-couche. Ce régulateur de condensation doit être caractérisé sur la base d'une étude préalable, réalisée en fonction des données météorologiques par un bureau d études d ingénierie du bâtiment à l instigation du maître d ouvrage. Selon la destination du bâtiment, il est possible de ne pas utiliser la sous-couche métallique avec l'accord du maître d'ouvrage, averti quant aux risques éventuels de condensation pouvant avoir lieu en sous-face de la couverture. Quoi qu'il en soit, une disposition constructive en sous-face de la couverture est toujours obligatoire pour assurer la sécurité des usagers : filets ou grillage de sous-face (voir le 3.3) Traitement des dilatations thermiques Un jeu de 3 mm est permis pour la dilatation des cadres des modules dans les traverses et dans les rails (voir Figure 7). La dilatation des rails est gérée par la mise en place sur la charpente de points fixes et de points dilatants. Rampant inférieur à 20 m Pour des rampants d'installation photovoltaïque inférieurs à 20 m, les rails sont tous reliés les uns aux autres de façon fixe : la colonne de rails réagit donc comme un seul rail de 20 m maximum de long (voir Figure 30). Dans ce cas, tous les éclissages sont vissés (voir Figure 31) : - d'une part, sur un côté du rail amont : les deux vis étant déjà présentes depuis la sortie d'usine, - d'autre part, sur un côté du rail aval : deux vis (voir le 2.23) devant être fixées sur chantier. De plus, pour ces éclissages vissés, la face du rail en aval doit venir en butée sur la pièce d étanchéité (permettant ainsi d'avoir un écart de 3 mm entre rail). De plus, les fixations des rails : - seront dilatantes (voir Figure 32) en utilisant les brides simples pour chaque appui sur panne avec une vis par bride (voir le 2.23), - sauf sur le premier appui de panne (en bas de l'installation, sur le rail de départ) qui servira de point fixe (voir Figure 33) en utilisant les brides de blocage avec quatre vis par bride, deux pour la panne et deux pour le rail (voir 2.23). Rampant supérieur à 20 m Dans ce cas, on part du principe que le rampant est constitué d'un "premier rampant" de 20 m, puis d'un "rampant complémentaire" (voir Figure 34). Le premier rampant de 20 m doit être traité comme expliqué précédemment, à la différence que le point fixe est cette fois, situé en partie supérieure de ce «premier rampant». De plus, les longueurs des rails de départ doivent être limitées au regard du Tableau 3. Puis, la liaison avec le "deuxième rampant" s'effectue à l'aide d'un éclissage comme suit : - l'éclissage est dilatant (voir Figure 35) : il n'est fixé qu'au rail inférieur (fixations existantes sur les rails complémentaires), - un écartement de 8,2 mm doit être conservé entre les deux rampants, - la fixation des rails amont et aval, sur les appuis de pannes les plus proches de cet éclissage, doit se faire à l'aide des brides de blocage. Le deuxième rampant est ensuite traité également comme un rampant inférieur à 20 m : tous les rails sont fixés entre eux, le point fixe étant situé en partie inférieure (au niveau de l'éclissage) et l'ensemble des autres points étant dilatants. Cette configuration permet de contraindre les dilatations des rails vers l'extérieur du champ photovoltaïque et de limiter celle de la jonction avec éclissage dilatant à un entraxe de panne pour assurer le bon fonctionnement de l'installation. Limitations par rapport au point fixe Quel que soit le cas considéré plus haut (longueur du rampant), un point fixe est censé reprendre une longueur maximale de 20 m de rampant, soit 12 modules. Au regard de la résistance en cisaillement des vis de fixation, il est parfois nécessaire de limiter le nombre de modules repris par un point fixe. L'effort à prendre en compte pour le dimensionnement de ces points fixes dépend des sollicitations parallèles aux pannes. Il est calculé comme suit : F = (L x E) x [g + s x cos (α)] x sin (α) Avec : L : Longueur du rampant de toiture (en m) E : Entraxe entre rail = 1 m g : Poids propre = 17,75 dan/m² s : Charge normale de neige extrême α : Angle d'inclinaison de la toiture en degré De plus, la tenue en cisaillement des goujons de fixation des traverses est également limitante par rapport à la pression de neige pouvant être reprise sur un même module. En conséquence, le Tableau 4 fournit le nombre maximal de modules pouvant être repris par un point fixe selon la pente et la charge de neige normale ainsi que les cas d'installations impossibles en raison de la tenue des goujons. 12/42 21/12-30

13 8.54 Préparation de la toiture Dans le cas d'un bâtiment existant, il convient de déposer les éléments de couverture à l'emplacement futur de l'installation photovoltaïque en respectant les dimensions données dans le 5, en ajoutant la dépose de quelques rangs supplémentaires d'éléments de couverture Pose en toiture Préparation des rails (voir Figure 36) Il est nécessaire, en premier lieu, de préparer les rails pour la pose. Il est important de repérer les rails de départ qui se distinguent des rails complémentaires puisqu'ils n'ont pas d'éclisses prémontées. Dans le cas d'une installation photovoltaïque dont le rampant est supérieur à 20 m (avec deux points fixes), les rails de départ positionnés en bas du champ photovoltaïque doivent être dimensionnés au regard du Tableau 3 (voir le 8.53). Les rails n'étant pas symétriques, il faut également repérer le sens de pose : la gorge supérieure qui permettra de maintenir les modules par prise en feuillure doit se trouver sur le côté gauche. Les cales doivent être positionnées sous les rails, à l'entraxe des pannes. Celles-ci se mettent en quart de tour dans la rainure en sous-face du rail. Les ergots de la pièce doivent permettre de maintenir les rails avant la fixation : il est donc nécessaire de placer cette cale dans le bon sens afin que les ergots viennent en appui sur le bord de la panne (voir Figure 37). Dans le cas d'une installation reliée en partie inférieure à des plaques nervurées, les rails de départ doivent être positionnés au-dessus des plaques nervurées sur leur partie inférieure. Il convient donc de sectionner les ergots des cales qui sont utilisées au droit de la première panne, au plus bas de l'installation photovoltaïque. De plus, il convient d'ajouter une interface en EPDM en sous-face de la cale pour épouser les formes de la plage des plaques d'acier nervurées et permettre le positionnement des rails (voir détail en Figure 58). La manipulation des rails doit se faire avec précaution afin de ne pas détériorer les différents éléments prémontés des rails : goujons de fixation des traverses, éclisses, système de verrouillage des modules Positionnement des rails et des traverses La pose du procédé commence en bas, à droite de la toiture à couvrir. Les deux premiers rails RdX doivent être positionnés au plus bas de l'installation en respectant le parallélisme par rapport aux rives. Les rails RcX peuvent être positionnés ensuite. Il convient de répéter l'opération jusqu'à couvrir toute la largeur prévue de l'installation. Le positionnement de tous les rails doit se faire en faisant bien attention à leur perpendicularité par rapport aux pannes du bâtiment. Attention, cette vérification est importante pour le bon positionnement de la structure support (rails + traverses). L'entraxe entre rail est de 1000 mm. La pose des traverses entre chaque rail permet de servir de gabarit pour vérifier l'entraxe et le parallélisme des rails. Les diagonales entre traverses et rails doivent être de longueur égale à mm (voir Figure 38). Il convient de bien différencier les traverses de début et de fin de champ, des traverses intermédiaires. Les traverses se positionnent et se fixent sur les rails grâce aux goujons prémontés prévus à cet effet. Ainsi, chaque traverse est espacée de mm de la suivante. Dans le cas d'une installation reliée en partie inférieure à des plaques nervurées, les rails de départ doivent venir en recouvrement des plaques d'acier nervurées sur 500 mm minimum Fixation des rails et éclissage La fixation des rails s'effectuent à l'aide des brides simples et des brides de blocage, munies des vis définies au Cette fixation doit toujours se situer au-dessus d'une cale d'appui. Se référer au 8.53 en ce qui concerne le positionnement et la fixation des brides et des éclisses pour permettre la libre dilatation des rails. Les rails complémentaires sont positionnés au-dessus des rails de départ pour compléter la longueur de rampant de l'installation. Pour rappel, les rails complémentaires sont déjà équipés de l'éclisse qui est fixée d'un côté du rail par deux vis (voir le 2.23). Un cordon de mastic butyl (non fourni) doit être déposé de chaque côté du rail, dans la rainure qui accueille la pièce d'étanchéité sur 3 cm environ. Cette dernière est ainsi placée à l'intérieur du rail amont, dans ces cordons, jusqu'en butée de la rainure (voir Figure 39) : environ à 78 mm à l'intérieur du rail amont. Elle vient ensuite se positionner dans la rainure supérieure du rail aval (la pièce présentant un relevé pour venir récupérer le niveau du plan de drainage du rail aval). La position de l'éclissage peut se faire aléatoirement quand la charge (pression ou dépression) qui s'exerce sur la toiture ne dépasse pas Pa. Quand cette pression est supérieure, l'éclissage doit toujours se faire au droit d'une panne, dans la troisième travée au moins : c'est-à-dire que chaque rail repose obligatoirement sur 2 appuis minimum (sans compter l'appui de l'éclissage). L'axe de l'éclissage ne doit alors pas venir en dépassement de plus de 140 mm de part et d'autre de la panne (voir la Figure 40) Pose de la sous-couche métallique La pose se fait avant celle des modules, en intervenant par le dessus : la tôle passe entre les rails pour venir se crocheter sur les traverses. Le recouvrement entre chaque tôle doit être de 50 mm. Les tôles doivent être crochetées aux traverses et une vis SX3 doit être placée sur chaque crochet afin de bloquer la tôle en soulèvement. La pose commence en bas de champ avec la tôle "de début de champ" (avec 6 crochets) et ensuite la colonne est complétée par des tôles "de modules". La pose se termine avec une tôle "de fin de champ" (voir Figure 41) Pose des modules de droite à gauche Une fois l'ensemble de la trame aluminium (rails + traverses) posé, il est nécessaire de mettre en place les modules. Pour rappel, seul le mode de pose en "portrait" est autorisé. En premier lieu, il convient de mettre en place les profilés d'habillage de rive sur toute la partie droite du champ photovoltaïque, en les posant sur l'extrémité supérieure droite du rail, entre les goujons de fixation des traverses. Ils sont fixés grâce aux systèmes de verrouillage des modules, en tournant les brides de façon à ce qu'elles pincent le profilé et en serrant les écrous avec une clé plate de 13 (environ deux demi-tours de clé). Entre ces profilés d'habillage droits et les modules photovoltaïques, un joint à bourrer doit être mis en place pour assurer l'étanchéité de cet assemblage. Les modules peuvent ensuite être mis en œuvre, du bas vers le haut, et de la droite vers la gauche (voir Figure 42). Pour ce faire, il faut positionner chaque module dans la rainure du rail en l'inclinant légèrement : le côté du module à mettre en place est celui qui ne comporte pas de joint. De l'autre côté, le module repose sur le rail et il faut le fixer à l'aide des systèmes de verrouillage des modules : tourner les brides des trois points de verrouillage pour chaque module et serrer les écrous avec une clé plate de 13 (environ deux demi-tours de clé). Attention, il est nécessaire de vérifier que les systèmes de verrouillage des modules soient correctement vissés sur les rails aluminium. Si nécessaire, les dévisser et les visser de nouveau à l'aide d'un embout STADLER n 1. Lors de la manipulation des modules, il est important de faire attention aux joints TPE et aux embouts de joint. Si nécessaire, ne faire reposer le module que sur la partie aluminium, et non pas sur celle qui présente le joint TPE. Il est à noter que des embouts de joint supplémentaires sont fournis sur chantier au cas où il serait nécessaire de les changer. Une fois la pose des modules terminés, il faut positionner le profilé d'habillage de rive sur toute la partie gauche du champ photovoltaïque, en les posant dans la gorge du rail prévue à cet effet. Note : les modules sont toujours maintenus et pris en feuillure sur leurs quatre côtés Liaisons latérales avec les éléments de couverture (toiture partielle) Les tôles de jonction latérales sont conçues et réalisées par l'installateur, au regard des préconisations (voir le 3.211) et des schémas de principe de la société FONROCHE (voir Figure 19). Adaptées aux éléments de couverture adjacents (plaques nervurées en acier ou plaques profilées de fibresciment), elles doivent venir : à droite de l'installation, sous le joint à bourrer et au-dessus des profilés d'habillage de rive droit. à gauche de l'installation, sous le joint TPE des modules et au-dessus des profilés d'habillage de rive gauches. Ces tôles doivent être fixées tous les 800 mm sur le profilé d'habillage de rive à l'aide d'une vis SX3-L12-S16-6,0x29 (voir le 2.23), Pour les plaques nervurées en acier, ces tôles sont également fixées au sommet de la première onde adjacente à l'aide d'une vis conforme aux recommandations du DTU ou et d'un pontet. De plus, ces tôles doivent venir en recouvrement les unes des autres sur 150 à 300 mm : la valeur de ce recouvrement doit être prise conformément aux préconisations données pour les recouvrements transversaux (selon la zone climatique et la pente de la toiture) dans le DTU Pour la liaison avec des plaques d'acier nervurées, voir Figure 43. Pour la liaison avec des plaques profilées de fibres-ciment, voir la Figure / /42

14 8.557 Traitement des rives De la même façon que pour les tôles de jonction latérales, les tôles de rive sont conçues et réalisées par l'installateur, au regard des préconisations (voir le 3.211) et des schémas de principe de la société FONROCHE (voir Figure 19). Elles sont positionnées (voir Figure 45) : à droite de l'installation, sous le joint à bourrer et au-dessus des profilés d'habillage de rive droits. à gauche de l'installation, sous le joint TPE des modules et au-dessus des profilés d'habillage de rive gauches. Ces tôles doivent être fixées, en partie haute, sur le profilé d'habillage de rive à l'aide d'une vis SX3-L12-S16-6,0x29 (voir le 2.23) tous les 800 mm. De plus, ces tôles doivent venir en recouvrement les unes des autres sur 150 à 300 mm : la valeur de ce recouvrement doit être prise conformément aux préconisations données pour les recouvrements transversaux (selon la zone climatique et la pente de la toiture) dans le DTU La retombée de la bande de rive doit, quant à elle, être fixée conformément aux recommandations du DTU ou DTU Traitement du faîtage Pour mémoire, l'installation photovoltaïque est toujours reliée au faîtage. En mono-pente (voir Figure 47 et Figure 48) Le faîtage est constitué des pattes de fixation LDV, des tôles supérieures faîtières et des tôles inférieures faîtières mono-pente. La patte de fixation LDV doit être fixée sur une éclisse rajoutée à cet effet dans les embouts supérieurs des rails avec un boulon M10x30 : voir Figure 46. L entraxe entre patte de fixation est donc de 1000 mm (comme les rails). La tôle supérieure faitière est positionnée entre le joint à bourrer et la traverse de fin de champ. Elle vient de l'autre côté se fixer sur la patte de fixation LDV par un boulon M10x35. Chaque tôle vient en recouvrement l'une de l'autre sur 100 mm. La tôle inférieure faîtière mono-pente est fixée à la charpente par une vis SX3-S16-6x29 tous les mètres. Chaque tôle doit venir en recouvrement l'une de l'autre sur 100 mm. Optionnel 1 : une ligne de vie est proposée en option. Elle est rattachée à la patte de fixation par une équerre. En toiture bi-pente avec un pan photovoltaïque seulement (voir Figure 50 et Figure 51) Le faîtage est constitué des pattes de fixation LDV, des tôles supérieures faîtières et des tôles inférieures faîtières bi-pente. La patte de fixation LDV doit être fixée sur une éclisse rajoutée à cet effet dans les embouts supérieurs des rails avec un boulon M10x30 : voir Figure 46. L entraxe entre patte de fixation est donc de 1000mm (comme les rails). La tôle supérieure faitière est positionnée entre le joint à bourrer et la traverse de fin de champ. Elle vient de l'autre côté se fixer sur la patte de fixation LDV par un boulon M10x35. Chaque tôle vient en recouvrement l'une de l'autre sur 100 mm. La tôle inférieure faîtière bi-pente est fixée à la charpente, sur l'autre pan de toiture au travers des éléments de couverture (plaques d'acier nervurées ou plaques profilées de fibres-ciment) en respectant les préconisations du DTU ou du DTU Chaque tôle doit venir en recouvrement l'une de l'autre sur 100 mm. De plus, un recouvrement minimum de 120 mm de ces tôles sur les éléments de couverture doit être assuré. Il est à noter que les éléments de couverture doivent au moins être écartés de 26 mm du bord supérieur des rails. Optionnel 1 : une ligne de vie est proposée en option. Elle est rattachée à la patte de fixation par une équerre. En bi-pente photovoltaïque "EST-OUEST" (voir Figure 53 et Figure 54) Le faîtage est constitué des supports faîtières Est-Ouest, de tôles basses de faîtage Est-Ouest et des capots de faîtière Est-Ouest. Le support faîtière est vissé sur chaque rail à l'aide d'une vis SN5. La tôle bas de faîtage Est-Ouest est positionnée entre le joint à bourrer et la traverse de fin de champ. Elle vient de l'autre côté se fixer sur le support faîtière Est-Ouest à l'aide d'une vis SX3 tous les mètres. Chaque tôle vient en recouvrement l'une de l'autre sur 100 mm. Le capot de faîtage Est-Ouest vient ensuite fermer le faîtage ainsi constitué en venant se visser sur les supports faîtières à l'aide de vis SX3 tous les mètres. Un recouvrement de 100 mm entre chaque capot doit être assuré Traitement en partie inférieure de l'installation A l'égout (voir Figure 57) Le porte-à-faux maximum des rails par rapport à la dernière panne à l'égout ne doit pas dépasser 1/3 de la portée (entraxe entre pannes). Clipser les bouchons de rail bas entre les traverses aluminium de début de champ et le joint à bourrer. Ils doivent être fixés aux traverses qu'ils relient, à raison d'une vis SX3 par traverse, de part et d'autre de l'espace intermodule (voir Figure 56). Leur entraxe est donc de mm. Les grilles basses doivent être fixées en sous-face des rails par une vis SX3 et à la charpente en partie basse. Elles viennent en recouvrement l'une sur l'autre sur 100 mm. Le chéneau, en égout de toiture, est à réaliser conformément aux règles de l'art et aux DTU en vigueur. Jonction avec des plaques nervurées (voir Figure 58) Dans le cas d'une installation photovoltaïque mise en place sur une toiture avec plaques nervurées en acier, il est possible d'effectuer une jonction en partie basse du champ avec ces éléments de couverture si ces derniers présentent des entraxes de 333 mm entre nervures principales (soit 1 m entre nervures de rives) et une hauteur maximale des nervures secondaires (en plage) de 4 mm. Note : dans le cas d'une toiture en plaques profilés de fibres-ciment, l'installation est obligatoirement reliée à l'égout (voir le paragraphe précédent). Pour mémoire, les rails de départ sont positionnés au-dessus des plaques d'acier nervurées en assurant en recouvrement minimum de 500 mm. La tôle de jonction basse est glissée entre le joint à bourrer et la traverse de début de champ, puis vissée à cette dernière à raison d une vis SX3 tous les 800 mm. Elle est également fixée sur chaque sommet d onde de la tôle d acier nervurée. La géométrie doit permettre un recouvrement de 200 mm sur les plaques d'acier nervurées. De plus, chaque tôle de jonction basse doit venir en recouvrement l'une de l'autre sur 100 mm. 9. Formation La société FONROCHE impose systématiquement à ses poseurs une formation photovoltaïque théorique et pratique leur permettant d appréhender le procédé et sa mise en œuvre. Cette formation consiste en : une explication du vocabulaire technique commun utilisé, une description du cahier des charges fonctionnel nécessaire au calepinage et au chiffrage d un champ, une formation pratique de la pose de la trame aluminium, une formation pratique de la pose des modules et de leur verrouillage, une présentation du matériel nécessaire à la pose. Ces travaux pratiques permettent de sensibiliser sur les règles techniques en vigueur, les risques professionnels et le respect des règles de sécurité. Un questionnaire à choix multiples (QCM) sanctionne l issue de cette formation et s'il est concluant, la société FONROCHE délivre une attestation de formation nominative à l'installateur. Une liste des personnes agréées est disponible et tenue à jour. 10. Assistance technique Chaque client reçoit éventuellement une assistance technique de la part de la société FONROCHE pour sa première installation photovoltaïque avec l aide sur place d un technicien pendant une journée. Le service maintenance de la société assure ensuite, sur demande, une assistance technique téléphonique pour tous renseignements complémentaires. 11. Utilisation, entretien et réparation Les interventions sur le procédé doivent être réalisées dans le respect du code du travail et notamment de la réglementation sur le travail en hauteur. Il est impératif que les opérations de maintenance et de réparation soient effectuées par des intervenants qualifiés. Ces opérations requièrent des compétences en électricité et en couverture (cf. 8.2). Une maintenance annuelle de l installation photovoltaïque est conseillée pour le nettoyage des modules, la maintenance électrique et la vérification de l'état général de la toiture (salissures, feuilles ). 1 Non examiné par le Groupe Spécialisé dans le cadre de cet Avis. 14/42 21/12-30

15 11.1 Nettoyage du champ photovoltaïque Le nettoyage des modules doit se faire en tenant compte des conseils suivants : nettoyage au jet d eau (haute pression interdite), utilisation d un produit vaisselle (solvants interdits), ne pas utiliser d objets pointus ou acérés, utiliser une éponge ou un chiffon, ne pas gratter la saleté, la neige ou la glace, ne pas injecter d eau directement au niveau des aérations des pièces du système de montage Maintenance électrique Les personnes qui interviendront sur la toiture devront être formées aux risques électriques d une centrale photovoltaïque et notamment à la mise en sécurité de l installation pour le démontage d un module. Les opérations à effectuer sont les suivantes : contrôle de l état physique des modules, vérification des connectiques des onduleurs, changement des filtres de ventilations des onduleurs, contrôle du réseau terre et du parafoudre, vérification des raccords électriques et resserrage des bornes, vérification de la sécurité des biens et de l installation. Note : la norme NF C oblige à un test mensuel des dispositifs de protection différentiels. Ne jamais utiliser de l air comprimé pour nettoyer un appareil électronique Remplacement d un module Une notice de remplacement de module est fournie avec le procédé. En complément des compétences citées au 11, il est indispensable que le remplacement d'un module soit effectué par des professionnels ayant reçu une formation spécifique à cette opération de la part de FONROCHE ou étant accompagnés d'une personne formée. Avant tout chose, le numéro de série du module défectueux devra être transmis à FONROCHE ENERGIE pour que le module puisse être identifié. Ainsi, un nouveau module ayant les mêmes caractéristiques électriques pourra être fourni. L ordre de remplacement est le suivant : 1. Utiliser une échelle de toit qui repose sur la face extérieure des joints (afin de ne pas appliquer un effort trop important sur la face avant du module), celle-ci devant être correctement bloquée en partie basse. 2. Les personnes qui interviendront sur le champ photovoltaïque devront être en sécurité selon les directives du travail en hauteur. 3. Avant toute intervention, l'installation électrique doit être mise en sécurité : le disjoncteur général AC et le sectionneur DC doivent être coupés. 4. Étant donné l emplacement constant des systèmes de verrouillage par rapport aux modules, il convient de percer le joint TPE gauche à l'aide d'un foret de diamètre 7 mm et d'un gabarit de perçage aux trois emplacements concernés, distants de 160 / 810 et mm par rapport au bord du cadre des modules (voir la Figure 59). Attention, les trous doivent obligatoirement être réalisés avec un gabarit de perçage (fourni par FONROCHE Energie, ou réalisable sur plans). Le perçage doit se faire progressivement pour ne pas venir endommager les profilés du cadre, situés juste en dessous. 5. A l aide d un tournevis avec empreinte Stadler n 1, dévisser les systèmes de verrouillage seulement d un quart de tour. Note : Il est éventuellement nécessaire de faire levier avec un tournevis pour écarter les modules s ils sont positionnés trop proches l un de l autre. 6. Découper le joint transversal TPE situé au-dessus du module défectueux au niveau de la jonction avec l'angle surmoulé (voir la Figure 59). Retirer le joint et l'embout de joint. 7. Désengager le module défectueux du système d intégration en soulevant le côté gauche afin de retirer le cadre du module du rail droit. 8. Déconnecter électriquement le module et retirer complètement le module défectueux. 9. Sur le nouveau module, effectuer les mêmes perçages qu'en étape 5, aux mêmes endroits (avec le gabarit) sur le nouveau joint longitudinal mais en utilisant un foret de diamètre 10 mm. 10. Placer le nouveau module dans son emplacement et connecter électriquement le nouveau module. 11. Visser d un quart de tour les systèmes de verrouillage et vérifier le bon verrouillage du module. 12. Insérer les bouchons en ASA dans les trous pour venir fermer les trous du joint TPE du nouveau module. 13. Placer l'embout de joint précédemment enlevé sur un joint à bourrer fourni pour cette opération (voir Figure 60). 14. Insérer le joint à bourrer, en commençant par la droite (avec l'embout de joint) dans son logement, à la place du joint TPE découpé. L'embout de joint doit être positionné sous le joint TPE du module voisin. 15. Couper le joint à bourrer à gauche, de façon à ce qu'il vienne en contact avec l'angle surmoulé (voir Figure 60). Coller le joint à bourrer et l'angle surmoulé à l'aide d'un cordon de colle FESTIX CY Réenclencher le disjoncteur général AC et le sectionneur DC Recyclage En 2010, le Groupe FONROCHE ENERGIE a adhéré à France CYCLE pour le recyclage de ses modules en s'engageant à reprendre les modules en fin de vie et à les faire recycler. B. Résultats expérimentaux Les modules photovoltaïques "FP/IP-6Mxxx série Inspira et FP/IP-6Pxxx série Inspira" ont été testés selon les normes NF EN et NF EN et certifiés comme appartenant à la classe d'application A jusqu à une tension maximum de V DC par le laboratoire CERTISOLIS (rapport d'essais n et n ). Le procédé photovoltaïque a été testé par le CSTB selon la norme NF EN pour un essai de résistance à la pression du vent (rapport d essais n CLC ). Les embouts de joint ont été soumis à des cycles en température et humidité ainsi qu'à un vieillissement UV au WOM selon la méthode A, cycle n 1 de la norme NF EN ISO et 2 par le CSTB (rapport d'essais n CPM 11/ ). Les pièces d'étanchéité ont été soumises à des cycles en température par le CSTB (rapport d'essais n CPM 11/ ). Le procédé photovoltaïque a fait l objet d un essai de résistance au feu par le CSTB suivant la norme XP ENV 1187 (Procès-verbal de classement n RS11-030). Un classement au feu extérieur BROOF t(3) a été déterminé par le CSTB sur le procédé (sans la sous-couche métallique), pour les pentes considérées dans le domaine d'emploi et dans les conditions du procès-verbal n RS en date du 14 octobre C. Références 1. Données environnementales et sanitaires 2 Le procédé "Système INSPIRA Pro" ne fait pas l objet d une Fiche de Déclaration Environnementale et Sanitaire (FDES). Les données issues des FDES ont pour objet de servir au calcul des impacts environnementaux des ouvrages dans lesquels les produits (ou procédés) visés sont susceptibles d être intégrés. 2. Autres références Le procédé photovoltaïque est fabriqué depuis mars Environ m 2 ont été commercialisés en France à ce jour, soit environ 4,5 MW. 2 Non examiné par le groupe Spécialisé dans le cadre de cet avis. 21/ /42

16 Tableaux et figures du Dossier Technique Matériau Revêtement de finition sur la face exposée Éléments du procédé Inspira Rurale non pollué Industrielle ou urbaine Normale Sévère Atmosphères extérieures 20 km à 10 km 10 km à 3 km Marine Bord de mer* (<3 km) Mixte Spéciale Aluminium Aluminium Anodisé 15 μm sous label QUALANOD Anodisé 20 μm sous label QUALANOD Cadre Module Inspira (élément exposé) - - Cadre Module Inspira (élément exposé) Aluminium Brut Rail, Traverse, Bride, Profilés d'habillage, Sous-couche métallique Acier Galvanisé Pattes de fixation LDV TPE - Joint TPE Les expositions atmosphériques sont définies dans l'annexe B1 de la norme NF P : Matériau adapté à l'exposition. : Matériau dont le choix définitif ainsi que les caractéristiques particulières doivent être arrêtés après consultation et accord du fabricant. - : Matériau non adapté à l'exposition. * : A l'exception du front de mer. Tableau 1 - Guide de choix des matériaux selon l'exposition atmosphérique Appui 1 Appui 2 Appui 3 Appui 4 Appui L cos Q 0.5 L cos Q 0.5 L cos Q 1.25 L cos Q 0.5 L cos Q 0.5 L cos Q 1.1 L cos Q 1.1 L cos Q 0.5 L cos 0.5 L cos Q 1.1 L cos Q L cos Q 1.1 L cos Q 0.5 L cos Q L : entraxe de panne α : angle par rapport à l horizontal du versant Q : charges (combinaison des chargements à faire selon les règlements en vigueur) Tableau 2 Formules pour le calcul des réactions d'appuis Pente ( ) Pression normale (Pa) En dessous des pentes et des pressions indiquées dans ce tableau, la longueur du premier rail n'est pas limitée. Tableau 3 Limitation de la longueur des rails de départ lorsque le rampant de l'installation dépasse 20 m 16/42 21/12-30

17 Pente ( ) Pression normale (Pa) Légende Installation impossible Pour les pentes non indiquées, prendre les valeurs de la pente supérieure (Ex : Pour 41 prendre 43 ) En dessous de 17 et 700 Pa, la longueur du rampant par point fixe est limitée à 20 m soit 12 modules. Rappel : Rampant 20m un point fixe, Rampant 20m deux points fixes Tableau 4 Limitation du nombre de module repris par un point fixe en fonction de la pente et de la charge en pression N Nom de pièce Quantité 1 Laminé Embout joint 1 Embout joint Joint TPE Cadre alu 1647 Cadre alu Equerre 4 8 Boîte de connexion 1 Figure 1 Schéma éclaté des modules photovoltaïques Figure 2 Profil du cadre des modules photovoltaïques 21/ /42

18 Figure 3 Schéma du joint TPE et de son mode d'assemblage avec le cadre des modules Figure 4 Schéma des embouts de joints Figure 5 Illustration de l'assemblage entre embouts de joint, joint TPE et cadre des modules 18/42 21/12-30

19 Figure 6 Schéma en éclaté du procédé avec sa nomenclature Figure 7 Principe du procédé INSPIRA 21/ /42

20 Figure 8 Schéma en coupe du rail Lèvres souples en TPE Eclisse Pièce d'étanchéité Figure 9 Schémas de l'éclisse et de la pièce d'étanchéité 20/42 21/12-30