La publication destinée aux clients de Rieter Spun Yarn Systems 19 ème année / N 51 décembre 2007 / FR /2007

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1 La publication destinée aux clients de Rieter Spun Yarn Systems 19 ème année / N 51 décembre 2007 / FR link 2 / TECHNOLOGY Expériences pratiques avec la carde Rieter C PRODUCT NEWS Record en peignage avec les nouvelles peigneuses E 66 / E RIETER INSIDE ITMA Munich un succès pour Rieter 24 INFO ème THE VISION SHIELD chez Rishab Spinning Mill, Ludhiana, Inde

2 2 Rieter. LINK /2007 Sommaire TECHNOLOGY 03 Expériences pratiques avec la carde Rieter C 60 Cet article rapporte l expérience d un client indonésien, M. T. Vijayakumar, avec la carde C 60 en termes de performances et de qualité dans une filature ring. 07 Rieter un partenaire pour les non-tissés 10 Fils COM4 en tissage et préparation au tissage Product news 13 Record en peignage avec les nouvelles peigneuses E 66 / E kg/h la plus haute production jamais réalisée sur une peigneuse. Le quotidien pour les nouvelles peigneuses Rieter E 66 et E Bancs a broches Rieter synonymes de qualite RIETER Inside 16 Rieter dans l histoire de la filature 19 ITMA Munich un succès pour Rieter Rieter répondit aux attentes de l ITMA 2007 à Munich «A place for innovation» par quatre records mondiaux. Outre les nouvelles machines de filature, spunjet constituait une innovation en non-tissé. Page de garde : Le stand de Rieter Spun Yarn Systems à l ITMA 007 de Munich. Responsable de la publication : Marketing Spun Yarn Systems, Heiner Eberli Rédactrice en chef : Marketing Rieter Textile Systems, Edda Walraf Copyright: 2007 by Maschinenfabrik Rieter AG, Klosterstrasse 20, CH-8406 Winterthur, rieter-link@rieter.com Reproduction autorisée après accord préalable, exemplaires témoin souhaités. Graphisme et production : Marketing Rieter CZ a.s., Pavel Bielik Impression Ringier Print s.r.o., Czech Republic INFO 23 Matesa, une filature fructueuse en Turquie ème THE VISION SHIELD chez Rishab Spinning Mill, Ludhiana, Inde Un success pour THE VISION SHIELD (TVS) DIRECT en Inde.

3 Rieter. LINK /2007 TECHNOLOGY EXPERIENCES PRATIQUES AVEC LA CARDE RIETER C 60 Cet article rapporte l expérience d un client indonésien, M. T. Vijayakumar, avec la carde C 60 en termes de performances et de qualité dans une filature ring. tant le risque de porter atteinte à la qualité. Les derniers développements technologiques dont ont profité les cardes sont remarquables. Les machines modernes atteignent des niveaux de production allant de 60 à 220 kg/h lorsqu en 1970 on oscillait entre 5 et 15 kg/h dans les mêmes applications. Cet article pénètre dans le cœur d une filature en production et met en avant les valeurs obtenues tout en essayant de les expliquer. Rieter remercie T. Vijayakumar pour son intéressant article. Fig. 1 Les cardes de PT Indahjaya Textile Industry ont été testés dans les moindres détails par le directeur de filature T. Vijayakumar. CARDAGE LA CONDITION POUR LES FILS DE QUALI- TE. Le cardage est le processus le plus important en termes d individualisation des fibres et de réduction d impuretés et de neps. De plus le cardage oriente les fibres et les prépare aux processus de fabrications suivants. Les fibres ainsi préparées permettent d améliorer les rendements dans les étapes de productions suivantes et donnent une qualité de fil excellente. Les experts textiles s accordent à dire : «La carde est le cœur de la filature» ou encore «bien cardé est bien filé». Une production élevée à la carde dans le but d améliorer la rentabilité du processus tend souvent à une perte de qualité. Plus le niveau de production est élevé et plus le cardage devient sensible, augmen- RESULTATS SUR FIL AVEC LA CARDE C 60. Jusqu en 2005 on pensait qu une production de 75 à 85 kg/h avec un coton de 1 1/18 en coton peigné ne pourrait jamais répondre aux exigences des standards Uster (moins de 5% en valeurs IPI et en défauts Classimat). Cette impression se basait essentiellement sur les valeurs maximales de 60 à 65 kg/h obtenues jusqu alors avec les cardes d 1 mètre d arasement (40 ) pour obtenir la qualité souhaitée. L expérience acquise avec la carde C 60 et les nombreux résultats obtenus en production de fils peignés Ne 30 pour bonneterie nous a fait changer d avis. Le tableau 1 montre que les valeurs Uster IPI sont bien en deçà des standards Uster 5%. En outre le tableau 1 montre des résultats qualitatifs sur fils similaires en juin comme en octobre 2006 alors que les garnitures ont environ produits 350 tonnes dans l intervalle. Les valeurs AFIS obtenues en terme de neps servent de référence pour l aiguisage et le changement des garnitures dans la filature. Cependant il a déjà été observé qu un ruban de carde à faible taux de neps pouvait générer un fil à fort taux de neps. Le contraire étant également possible, à savoir qu un ruban de carde contenant beaucoup de neps pouvait cependant donner un fil à faible taux de neps. En règle générale il est utile d analyser le taux de réduction de neps de la carde. Nous avons mesuré une réduction de neps de 85% à la carde pour une garniture ayant déjà produit 350 tonnes de ruban. CARACTERISTIQUES DE LA MATIERE PREMIERE. Les résultats sur fil détaillés dans le tableau 1 ont été obtenus à partir de cotons de longueurs 1 1/8 et 1 3/32. Le tableau 2 montre les valeurs Uster HVI moyennes de 3 lots de 156 balles au total. Il est important de mentionner que la quasi-totalité du coton travaillé vient d un égrenage à dents de scie. Le

4 4 Rieter. LINK /2007 Tab. 1 Période VI. 06 VI. 06 VI. 06 X. 06 X. 06 X. 06 Essai CA 19 CA 20 CA 21 CA 19 CA 20 CA 21 Titre Ne Machine MC 9 MC 9 MC 9 MC 36 MC 36 MC 36 Résistance (cn/tex) 16,25 16,09 16,96 15,51 16,39 16,48 Résistance CV% 6,1 7,4 6,4 5,6 6,1 8,2 Allongement % 5,09 5,04 5,33 5,58 5,55 5,7 Allongement CV% 5,6 6,6 5,7 5,7 6,2 5,8 CVm 11,2 11,3 11,2 11,5 11,1 11,1 Points faibles -30% Points faibles -50% Grosseurs +50% Neps +200% Tableau 1 Evolution des résultats qualitatifs de juin à octobre. coton issu d un égrenage mécanique à dents de scie présente d avantage de neps et de fragments de capsules. Ces fragments sont particulièrement difficiles à éliminer en grosse-préparation. La plus grande partie doit alors être éliminée à la carde. La matière première présente environ 300 à 350 neps par gramme de coton. Le taux de neps dans le silo d alimentation de la carde, soit donc la matière entrante pour la carde, présente environ 390 à 450 neps par gramme de matière. PARAMETRES POUR OBTENIR UNE QUALITE AME- LIOREE A PRODUCTION SUPERIEURE. Différents éléments de cardage et d ouvraison tels que chapeaux, tambour, briseur, peigneur et chapeaux fixes sont directement garants de la qualité du ruban de carde. Les propriétés particulières de la carde C 60 s ajoutent à ces éléments pour améliorer la qualité du ruban. Voici quelques-uns des éléments et propriétés contribuant à la maîtrise de la qualité à production de carde supérieure. CHAPEAU ET TAMBOUR. Les technologues textiles sont d accord sur le fait que le chapeau est le principal acteur de la réduction des neps et des restes végétaux dans la production de fil. Les techniciens qui en sont conscients changent les garnitures du chapeau deux fois plus souvent que celle du tambour pour obtenir la qualité de fil requise. Ceci signifie que les garnitures de chapeau doivent être changées après environ 500 à 600 tonnes dans le cas du coton. La garniture du tambour lorsqu elle à atteint 500 tonnes, produit bien souvent une meilleure qualité lorsqu elle reçoit le chapeau équipé de nouvelles garnitures que lorsque les deux garnitures, tambour et chapeau, sont neuves. Preuve supplémentaire que le chapeau est d importance capitale dans la qualité de cardage. Le taux de réduction de neps à la carde dépend en général des facteurs suivants : 1. Etat des garnitures (chapeau et tambour) 2. Ecartement entre tambour et chapeau 3. Densité de la garniture 4. Vitesse du tambour 5. Vitesse du chapeaul 6. Orientation du chapeau par rapport à celle du tambour 7. Profil de la garniture du tambour L augmentation de 50% de la surface du chapeau suffit à elle seule à générer une augmentation de Tab. 2 Lot 9 Lot 12 Lot 13 MIC B MAT RD Str Len (inch) Unf SFI Tableau 2 Valeurs HVI USTER du ruban de carde à kg/h. Elg (%)

5 Rieter. LINK / production avec la même densité de garniture et le même écartement entre chapeau et tambour lorsque les autres paramètres demeurent inchangés. Sans augmenter la surface du chapeau, un surcroît de production à écartement entre chapeau et tambour égal ne s obtient qu avec l effet secondaire d une usure prématurée des garnitures. La détérioration de la qualité est alors visible en très peu de temps. PEIGNEUR. La disposition de la garniture entre tambour et peigneur influence d avantage le cardage proprement dit que le détachement. C est le seul moyen d obtenir la condensation qui formera le voile. L effet de cardage a lieu entre le tambour et le peigneur car soit la garniture de tambour se dresse contre la garniture du peigneur par les fibres agrippées, soit la garniture du peigneur tend dans celle du tambour par l intermédiaire des fibres. A ce stade il est encore toujours possible d éliminer des neps, d ouvrir légèrement des paquets de fibres encore entrelacées qui seront individualisées lors du prochain passage sous le chapeau. SYSTEME D AIGUISAGE INTERGRE INTEGRATED GRINDING SYSTEM (IGS). Ce dispositif maintient la garniture du tambour parfaitement aiguisée grâce à 280 à 400 cycles d affûtage tout au long de la durée de vie de la garniture. Cette dernière est de surcroît allongée puisque la surface des pointes est inférieure à niveau de production équivalente. A l inverse de l aiguisage conventionnel où les surfaces des pointes sont supérieures du fait de l aiguisage grossier qui enlève davantage de matière. Les surfaces supérieures sont synonymes de pointes émoussées empêchant une bonne pénétration des fibres, d où un regarnissage prématuré. REGLAGES DE LA CARDE. La figure 2 donne les réglages de la carde dans les conditions productives et qualitatives décrites dans l article. L expérience a montré qu un écartement de 0.5 mm entre le segment cardant fixe dans la zone de postcardage et le tambour permet non seulement de réduire l usure des garnitures du chapeau mais également d augmenter la durée de vie du chapeau fixe. Fig. 2 Fiche de réglage de carde pour PT Indahjaya.

6 6 Rieter. LINK /2007 Fig. 3 La carde C 60 produit des rubans très réguliers. Tab. 3 Garnitures de carde Cylindre d alimentation Briseur 1 Cannelé Graf J2-500fV x 12g cs Briseur 2 n. a. Briseur 3 n. a. Tambour* Graf p 2030S x 0.4CS Références : 1. Documents Rieter remis lors du RIETER SYMPOSIUM 2003 en INDONÉSIE. 2. Dynamique des fibres dans le chapeau en rotation Analyse critique. C.A. Lawrence, A. Dehghani, M. Mahmoudi, B. Greenwood et C. Iype, Faculté de l Industrie Textile de l Université de Leeds. 3. Précis de production de fil par Peter R. Lord du Textile Institute. 4. Panneau de commande carde C 60 et instructions pour C 60 de Rieter. Celle dernière a été portée à 250 tonnes grâce à ce réglage. Un écartement de mm entre tambour et peigneur empêche l endommagement des pointes de garniture et garantit un transfert de fibres sans problèmes. L aiguisage du chapeau avec une bande émeri ou avec une pierre ponce a montré très peu de variation aussi bien entre les garnitures que dans une même garniture, ce qui contribue à l amélioration de la qualité du ruban produit. SPECIFICATIONS DES GARNITURES. Toutes les cardes sont équipées de garnitures Graf. Leurs spécifications se trouvent détaillées dans le tableau 3. INFORMATIONS QUALITATIVES PANNEAU DE COM- MANDE DE LA CARDE C 60. La figure 3 montre clairement que la variation du numéro (A%) est minime en production. La période d observation de 7 mois n a pratiquement fait apparaître aucune variation du numéro du ruban au-delà de la tolérance fixée. CONCLUSION. Les cardes C 60 sont capables de produire de 75 à 85 kg/h de rubans pour fils peignés Ne 20 à 30 aux valeurs IPI sous la barre des 5% Uster à partir de coton standard de longueur 1 1/8 à 1 3/32 à Micronaires compris entre 3.8 et 4.7. Les cardes Rieter C 60 produisent à un rendement supérieur à 98% pour peu qu elles soient aussi bien entretenues et nettoyées que toute autre carde. La variation de masse des rubans produits sur la carde Rieter C 60 est constante et ne dépasse pas 2%. Chapeau* RSTO F-55/O Peigneur Graf M-5030 X 1.0R Détacheur Graf H X 1.0S * = avec garniture neuve, écartement début de chapeau 0.05 mm supérieur Eléments cardants Segment briseur 1 Couteau Segment briseur 2 Graf F 9A / 60 Segment briseur 3 Graf F 9A / 60 Elément porteur 1 Graf F 14A / 60 Elément porteur 2 Couteau Elément porteur 3 Graf FD 32A / 60 Elément porteur 4 Elément porteur 5 Elément porteur 6 Couteau Couteau Couteau Elément porteur 7 Graf FD 64A / 60 Ressort de torsion 30 T. Vijayakumar Directeur de Filature PT Indahjaya Textile Industry Tangerang, Indonésie

7 Rieter. LINK / TECHNOLOGY RIETER- UN PARTENAIRE POUR LES NON-TISSES Rieter comble les attentes élevées d une industrie dynamique par ses innovations et une offre globale intégrée en non-tissés. Les innovations techniques ne sont pas les seules sources de croissance. La consommation de produits jetables et d hygiène dépend du revenu des consommateurs. De nouvelles classes moyennes apparaissent dans les marchés émergeants, avec les mêmes exigences de confort personnel que dans les pays occidentaux. POTENTIEL DE CROISSANCE DE DEUX MARCHES PRINCIPAUX. Le marché des non-tissés est actuellement considéré comme un marché en évolution à fort potentiel de croissance. La consommation mondiale atteignait environ 5.1 millions de tonnes en 2006, une croissance de 7.6% par an est attendue pour les 5 prochaines années. Les plus importantes perspectives de croissance de l industrie du non-tissé apparaissent en ce moment dans les pays émergeants tels la Chine ou l Inde, l Amérique Latine ou l Europe de l Est, où l évolution démographique des utilisateurs entraîne une augmentation de l usage de non-tissés. Le marché des non-tissés est clairement séparé en deux segments : La production de masse d articles jetables pour l hygiène, la médecine ou le nettoyage Une production niche de produits «durables» à usage industriel, dans la filtration, le bâtiment ou l automobile Le marché des produits jetables constitue nettement la part la plus importante du marché des nontissés, représentant 80% de la production totale de non-tissés. Fig. 1 Rieter développa le compactage de nontissés par jet d eau. Le dernier modèle : JETlace UNE INDUSTRIE D AVENIR JEUNE ET DYNAMIQUE. L industrie des non-tissés, telle que nous l entendons aujourd hui, est une industrie récente. Au début, des pionniers remplacèrent des tissus ou tricots par des non-tissés pour des utilisations connues. Les importants avantages en matière d hygiène, de nettoyage ou de facilitation des soins de bébés justifièrent le boom des non-tissés. Des applications impensables ou non rentables sans cette technologie marquent le présent et l avenir. Cette dynamique s exprime dans le choix de nouveaux matériaux, de technologies innovantes ou de nouveaux processus, tout comme des applications innovantes en technique ou dans l industrie. LA COMPETENCE RIETER EN TECHNOLOGIE SPUNLACE. Rieter Perfojet fut le pionnier en développement de la technologie spunlace, le compactage du non-tissé par jets d eau provenant de buses à haute pression. Rieter Perfojet présenta sa première installation commerciale d Europe en Rieter est aujourd hui le leader de la technologie spunlace avec plus de 150 lignes en production. JETlace 3000 est considérée mondialement comme la technologie de compactage à jet d eau la plus moderne, permettant la production de non-tissés spunlace à haute productivité et faible coût de revient (fig. 1).

8 8 Rieter. LINK /2007 Les principaux avantages de JETlace 3000 sont : Des buses d injection uniques et brevetées Excellente efficacité du procédé de filtration Profils brevetés pour un compactage plus performant à consommation d énergie réduite Possibilité de dessins Conception ergonomique pour une maintenance et un accès aisés De plus, Rieter assume le rôle de maître d œuvre pour la livraison de lignes spunlace clés en main et une offre globale de solutions pour ses clients du monde entier. Rieter est un fournisseur de systèmes de premier choix pour la livraison de lignes spunlace complètes et intégrées. L industrie des non-tissés croît particulièrement dans le domaine des lingettes. Rieter lance une nouvelle génération de machines à jet d eau pour réagit aux exigences de ce marché une mise en production plus rapide et de faibles investissements avec la JETlace Essentiel. Cette machine est conçue pour la production de non-tissés spunlace de 30 à 80 g/m 2 pour une capacité de production élevée atteignant kg/h, pour des applications en hygiène, médecine et nettoyage. PERFOBOND 3000 POUR LA PRODUCTION DE NON- TISSE. Le Management de Rieter prit une décision tactique en 1999 afin d élargir la palette de produits et d augmenter l offre pour l industrie du non-tissé. Rieter lança le développement en technologie du non-tissé et lança PERFObond Cette nouvelle technologie de non-tissé permet l obtention d un non-tissé régulier de haute qualité. La flexibilité des machines Rieter permet la production de non-tissés de 10 à 150 g/m 2 et une productivité de 300 kg/ h/m/unité de filage. Les 6 lignes PERFObond 3000 vendues jusqu à maintenant sont un signe de réussite. Elles produisent des non-tissés de faible densité pour l hygiène et la médecine. Ceci n est possible que grâce à la philosophie première de PERFObond 3000 : la stabilité du processus et des conditions, le contrôle des paramètres réels du processus et le haut niveau de qualité des composants clés de Rieter. Les avantages de la technologie non-tissé de Rieter : Rapport MC:CD isotrope Excellente régularité du produit Stabilité du processus Haute capacité : t/an/unité Consommation d énergie < 1 kwh/kg NOUVEAU SYSTEME MELTBLOWN RIETER. Le meltblown (processus de fusion et soufflage) représente environ 9% des procédés de production de non-tissés, pour des produits dans les domaines de la filtration, de l absorption et de l hygiène. Rieter a développé une nouvelle technologie meltblown. La conception unique et les propriétés de cette nouvelle technologie permettent aux industriels d économiser des coûts grâce à la diminution des temps de nettoyage et des temps de montage courts. Outre l opportunité d intégrer le système meltblown entre des tours à non-tissés pour la production de non-tissés SMS, cette technologie apporte les avantages suivants : Masse surfacique et répartition de masse précises Fibres très régulières Filaments très fins Haut débit spécifique Indépendant de la matière première Excellente reproductibilité SPUNJET L AVENIR DU NON-TISSE. Rieter attache beaucoup d importance à l innovation, ce qui demeure un défi quotidien. La combinaison des technologies non-tissé et spunlace appartient à un programme de développement ayant pour objectif la mise sur le marché de nouveaux non-tissés. Cette combinaison de technologies est dénommée SPUNjet et offrira de nouvelles opportunités aux clients. Elle allie la résistance des non-tissés et le moelleux du spunlace : une nouvelle génération de non-tissés. Rieter est le seul fabricant au monde à maîtriser la technologie SPUNjet. DES SYSTEMES EN REPONSE GLOBALE. Les fabricants de non-tissés attendent aujourd hui une offre globale d un même fournisseur, de la matière première aux rouleaux. Ceci est vrai autant pour la production que pour les services entourant le projet. Une coopération avec NSC nonwoven offre aux clients l accès à l offre complémentaire de deux spécialistes. Cette al-

9 Rieter. LINK / liance permet de répondre à 80% des applications actuelles en termes de solution globale avec un seul interlocuteur pour l ensemble du projet et de la phase de production. Rieter est un fournisseur de systèmes expérimenté. De nombreuses installations complètes dans le domaine de la filature fibres courtes sont réalisées grâce à l intégration de divers sous-traitants. Rieter mit cette expérience au service des systèmes Perfojet. La rentabilité pour le client est au centre de tout le processus, des conseils avant la vente à la planification de l installation, aux essais, en passant par les modèles de financement, la mise en service, la formation et le service après-vente. En tant qu entreprise financièrement saine, Rieter est particulièrement recommandé pour d importants projets. INNOVATION ET PERFORMANCES MODULABLES. La performance du système doit pouvoir être influencée par les clients. C est pourquoi une installation pilote comprenant toutes les technologies Rieter et NSC nonwoven est disponible à Montbonot et fait partie des services. Elle sert à la fois au développement futur des technologies et combinaisons de processus, et de laboratoire d essais pour le développement de produits avec les clients. La large palette de technologies et de combinaisons de processus, ajoutées à l expérience de spécialistes du non-tissé, permet la réalisation de nouvelles solutions spécifiques aux clients. A L ECOUTE DES CLIENTS, INOVANT, GLOBAL. Perfojet rejoint Rieter en Cette stratégie fit évoluer le positionnement de spécialiste en fournisseur de systèmes et de toutes les technologies modernes. Ces avantages forment une excellente base de réussite avec les clients existants et de nouveau clients, sur des marchés connus ou en devenir. Rieter a pour objectif d apporter à l industrie du non-tissé le juste produit au bon moment, «just on time to market». L offre étendue de technologies Rieter non-tissé, spunlace, meltblown et maintenant SPUNjet, ajoutée à la possibilité de combiner ces différentes technologies, positionne Rieter en leader du développement de nouvelles variations de produits. Fig. 2 Grâce au développement de la PERFObond 3000, Rieter propose également des technologies à multiunités. Didier Vulliet Directeur Rieter Perfojet

10 10 Rieter. LINK /2007 TECHNOLOGY FILS COM4 EN TISSAGE ET PREPARATION AU TISSAGE Peu de temps après l introduction de la technologie de filature compacte les fils COM4 ont établi les nouveaux standards de qualité et de rentabilité. pantalons de loisir, les tissus jacquards et damassés. Certains noms connus tels Hugo Boss, Esprit, Olymp, Ralph Lauren, H&M, Eterna, Christian Fischbacher, Alberto pour ne citer qu eux, sont convaincus des avantages des fils compacts. Plus de 3.4 millions de broches COM4 Rieter et compactes Suessen sont en production dans le monde dans un marché croissant. C est en Inde, en Turquie et au Pakistan que le plus grand nombre de broches compactes sont installées. COM4 EST LE PROCEDE DE FILATURE COMPACTE LE PLUS REPANDU La technologie de filature compacte Rieter à dépression et tambour perforé est la base du succès des fils COM4. La dépression dans le tambour perforé permet de guider les fibres qui prennent la forme de la fente de l insert pour être condensée entre cylindre de pression et cylindre délivreur. Ceci permet d obtenir un petit triangle de filage et d intégrer la quasi-totalité des fibres dans la structure du fil. Ces fils présentent de ce fait une pilosité réduite et une exceptionnelle résistance. Ces propriétés sont autant d avantages pour les processus de fabrications où ces fils sont utilisés. Les fils COM4 sont disponibles pour un large domaine d applications. Le choix de composants technologiques permet d utiliser les matières premières les plus diverses pour les adapter aux titrages de fils et aux propriétés souhaitées. Les propriétés des fils COM4 prédestinent ces derniers au tissage. La résistance élevée, la faible pilosité et la meilleure régularité de masse sont particulièrement appréciées en tissage. Les fils sont plus résistants à l abrasion et génèrent moins de duvets. Dans le produit fini, ils se distinguent par la netteté de la structure, un avantage important dans le fils à fils. Fig. 1: Le tambour perforé est le coeur du procédé COM4. GRANDE EXPANSION DES FILS COMPACTS EN TIS- SAGE. Les tisseurs ont très tôt reconnu le potentiel qui se cache dans les fils compacts. Ils les utilisèrent dans de multiples applications telles les étoffes fines à haute valeur ajoutée, les chemises modernes, les LA PREPARATION AU TISSAGE EST GARANTE DU RENDEMENT AU TISSAGE. La préparation des fils de chaîne jette les bases de la rentabilité dans la production de tissus de qualité. L encollage influence directement le rendement du tissage et de ce fait la qualité du tissu, ce qu illustre parfaitement le dicton souvent cité «Bien encollé est à moitié tissé». En réalité l encollage est une étape de la préparation au tissage que bien des tisseurs éviteraient volontiers. La colle doit d abord être déposée sur le fil

11 Rieter. LINK / Fig. de droite L utilisation de fils COM4 réduit visiblement les duvets. Du haut en bas : Fils conventionnels avec Taux d encollage de 100%, Fils COM4 avec le même Taux d encollage, fils COM4 Avec un taux d encollage de 90%. pour être ensuite éliminée moyennant de gros efforts avant l ennoblissement. L encollage sert en premier lieu de protection au fils de chaîne pour éviter aux fils les problèmes d accrochage aux étapes suivantes du processus de fabrication. Le fil de chaîne traverse pendant le tissage les lamelles, les lisses et les dents du peigne. En fonction de la densité de la trame, le peigne peut frotter jusqu à 100 fois le fil au même endroit. ENCOLLAGE SCIENTIFIQUE AVEC LES FILS COM4. Le rapport et la quantité de colle, de densificateur, d acrylate, de PVA, de CMC dépendent des facteurs suivants : titre du fil, densité de fils de chaîne qui donnent la formule du degré d encollage, type d insertion au tissage : projectile, lances jet d air et l armure. Les résultats pratiques montrent qu avec les fils COM4 le taux d encollage peut être réduit de 25 à 40% par rapport aux fils conventionnels à torsion égale. La réduction des coûts de produits d encollage est considérable. En outre le désencollage devient plus aisé, ce qui induit là aussi une réduction supplémentaire des coûts. La résistance élevée des fils COM4 minimise les casses de fils à l encollage ce qui réduit les sauts de vitesse responsables d éventuels sous-encollage des nappes de fils de chaîne sur plusieurs mètres à l origine d arrêts des machines à tisser. Dans la partie sèche, la faible pilosité permet de mieux séparer les fils individuellement des nappes car peu de ponts de colles subsistent après l encollage. Le film de colle enrobant le fil est intact ce qui permet d obtenir un fil de chaîne idéalement préparé pour le tissage. TISSER A PLEIN RENDEMENT. Comme on a pu le constater à l encollage, les fils COM4 se distingue par leur capacité à ne pas s accrocher entre-eux. Cette propriété évite les fils de chaîne liés provoquant de nombreux arrêts au tissage. Sur les machines à tisser à jet d air, les fils de chaîne liés sont à l origine des arrêts d insertion de trame. Dans les autres types de machines à tisser, les fils de chaîne liés sont responsables d arrêts en chaîne ou sont entraînés dans la mauvaise nappe provoquant alors des défauts de liage. Un nombre réduit d arrêts machine au tissage est la condition requise pour produire un tissu de qualité et garantir la productivité élevée de la machine. Un exemple pratique montre comment il est possible de réduire le taux de casse de 4.5 à 3.0 par duites entre un fil conventionnel et un fil COM4. Avec 210 millions de duites par an et par machine, ce sont USD qui ont pu être ainsi économisés par machine à tisser. Au tissage les fils COM4 permettent de considérablement réduire les duvets comme le mettent en

12 12 Rieter. LINK /2007 Fig. Le tissu du bas en fils COM4 en trame est bien plus régulier que le tissu du bas en fils conventionnels. La chaîne est constituée dans les deux cas de filaments 100% polyester. La trame est composée de fil Ne % coton peigné, en haut en fils conventionnels, en bas en fils COM4. POTENTIEL DE CREATION DE NOUVELLES ETOFFES. Les tissus fabriqués à base de fils compacts donnent une apparence plus transparente et régulière que les étoffes issues de fils conventionnels. A réglages égaux, les tissus à base de fils COM4 ont une autre apparence que les tissus à bases de fils classiques conventionnels. Ceci peut le cas échéant ne pas répondre aux spécifications données par le client, c est pourquoi il est souvent souhaitable d adapter la densité de fils de chaîne et de trame. Le tisseur se voit donner la possibilité de créer de nouvelles structures de tissus et de combiner les fils compacts et les fils conventionnels. Les fils COM4 sont parfaitement adaptés aux tissus à forte densité en fils de chaîne ainsi qu aux jacquards où l accent est mis sur la clarté des motifs et des contours. Dans les tissus à alternances de fils clairs et foncés, l utilisation de fils COM4 permet de bien rehausser les contrastes. Pour obtenir des résultats comparables avec des fils conventionnels, il fallait utiliser un retors au coût élevé en bordure de rayure pour garantir la netteté des motifs. Le surcharge de travail et les coûts supplémentaires pour introduire les retors dans la préparation au tissage et au tissage sont évidents. POTENTIELS DE NOUVEAUX MARCHES AVEC LES FILS COM4. L utilisation de fils COM4 en tissage génère un large potentiel d amélioration qualitative et productive dans tout le processus de fabrication. L utilisateur de fils COM4 renforce sa position sur le marché avec de nouveaux tissus et une qualité supérieure et maîtrisée de ses créations. évidence les images. Ceci réduit la contrainte exercée sur le personnel et la filtration. Les intervalles de maintenance sont allongés. Moins de duvets dans la salle signifie également moins de défauts dans le tissu, les duvets y étant moins entraînés, donc au final une amélioration de la qualité du tissu produit. Les fils COM4 réduisent le nombre d arrêts en tissage ainsi que la charge de travail des opérateurs. Le soigneur peut ainsi se voir allouer plus de machines ou se focaliser d avantage sur la qualité produite. Harald Schwippl Directeur Technologie SYS Uwe Nick Chef de Projet Marketing SYS

13 Rieter. LINK / PRODUCT NEWS RECORD EN PEIGNAGE AVEC LES NOUVELLES PEIGNEUSES E 66 ET E kg/h la plus haute production jamais réalisée sur une peigneuse. Le quotidien pour les nouvelles peigneuses Rieter E 66 et E 76. Rieter a placé plus de peigneuses en filature au cours des 5 dernières années. Le chiffre parle de luimême. Les peigneuses Rieter convainquent en pratique grâce à la meilleure qualité et l excellente marche à haute production. Ce sont les machines les plus rentables sur le marché. L expérience acquise avec ces machines a servi de base pour le développement des nouvelles peigneuses E 66 et E g/m de poids de nappe à l entière satisfaction de leurs propriétaires. L augmentation de production a été obtenue grâce au C A P D 500. Le C A P D 500 développement de processus assisté par ordinateur comprend l optimisation du processus de peignage pour 500 coups/min en termes de cinématique, contraintes dans les éléments de peignage et guidage des flux d air. 440 KG/H SET DE PEIGNAGE OPTIMAL. L augmentation de la production des peigneuses a une influence directe sur la taille des ensembles de peignage. Les nouveaux ensembles de peignage produisent désormais 440 kg/h de ruban peigné et se composent d un OMEGAlap E 35 et 6 peigneuses E 66 ou E 76 (Fig. 2). Equipé de la préparation au peignage UNIlap E 32, l ensemble présente 1 UNIlap E 32 et 4 peigneuses E 66 / E 76 pour une production de 300 kg/h de ruban peigné. Fig kg/h avec C A P D 500. Fig kg/h le set de peignage économique. 74 KG DE RUBAN PEIGNE PAR HEURE UN NOUVEAU RECORD. 74 kg/h avec la E 76, 72 kg/h avec la E 66 voici la performance réelle de ces nouvelles peigneuses. De nombreuses machines sont déjà en opération en filature et produisent à 500 coups/min et jusqu à QUALITE OPTIMALE ET PRODUCTION SUPERIEURE. Les rouleaux produits sur UNIlap ou OMEGAlap alimentent idéalement les peigneuses de nouvelle génération. C A P D 500 permet de peigner les fibres en douceur à vitesse maximale. Ceci est mis en évidence par la bonne qualité du voile. Les experts confirment de plus l amélioration visible des bords de voile. Le peignage en douceur qui a lieu dans les nouveaux modèles influence également directement l excellente sélection des fibres, l exceptionnelle régularité du ruban et la qualité du fil. ECONOMIE D ENERGIE UN THEME CHER A RIETER. La réduction de la consommation d énergie dans les machines de filature est un thème qui anime les chercheurs de Rieter depuis nombre d années. Chaque nouvelle génération de machine a vu sa consommation d énergie par kilogramme de ruban peigné notablement réduite par rapport à la génération précédente. Cette réduction est de l ordre de 12.5% sur les nouvelles peigneuses (Fig. 3). Ceci a été rendu possible notamment grâce à l optimisation de la cinématique, la réduction des masses des éléments de peignage en mouvement ainsi que l augmentation de la production.

14 14 Rieter. LINK /2007 kwh/kg ruban peigné[%] Fig. 3 Economie d énergie des sets de peignage Rieter depuis Fig. 4 Principe unique de changement de rouleaux et de rattache entièrement automatique. Etape 1 : Arrachage et évacuation des restes de nappe. -15 % Moteur principal, Entraînement par courroie Laminage -5,5 % C A P D C A P D + C A P D E 7/6 E 60 E 62 E 65 E 66 CHANGEMENT DE ROULEAUX UNIQUE. Le principe de changement de rouleaux et de rattache entièrement automatique ROBOlap de la nouvelle peigneuse E 76 demeure unique. Nos clients travaillent avec ce système totalement automatique depuis plus de 10 ans en Europe, en Extrême-Orient, en Amérique du Sud, en Chine et depuis peu en Inde. Etape 2 : Basculement du mandrin vers son logement. -5 % -12 % Etape 3 : Basculement du rouleau plein en position de travail. Le système entièrement automatique ROBOlap fonctionne de la manière suivante : la machine s arrête dès qu un rouleau se vide. Les restes de nappe qui se trouvent sur le mandrin sont alors évacués par aspiration. Un nouveau rouleau plein vient automatiquement prendre la place du mandrin. Les extrémités de nappe des 8 rouleaux sont immédiatement préparées, pour ainsi dire effilés, pour la rattache automatique. La rattache des 8 positions a alors lieu simultanément. La machine reprend sans tarder sa vitesse de production maximale. Le ROBOlap améliore de manière quantifiable la qualité de la rattache par rapport au procédé manuel. Ceci apparaît particulièrement dans la régularité en masse du ruban. Simultanément le rendement est en hausse de 2% sur la peigneuse E 76 équipée du ROBOlap par rapport à la E 66. Le ROBOlap réduit la tâche de l opérateur à la surveillance. Le personnel qualifié peut être employé à d autres fins. CHANGEMENT DE ROULEAUX AUTOMATIQUE OU SEMI-AUTOMATIQUE AU CHOIX. Le transport des rouleaux de la préparation au peignage jusqu aux peigneuses peut être effectué au choix par un système semi-automatique SERVOtrolley ou un système entièrement automatique par portique SERVOlap E 25. Rieter a adapté son dispositif SERVOtrolley pour que ce dernier puisse alimenter les peigneuses E 76 équipées du ROBOlap. Les peigneuses Rieter sont réputées pour la performance de leur peignage et le savoir-faire technologique de longue date. Les peigneuses E 66 / E 76 s inscrivent dans cette ligne et renforcent encore le leadership de Rieter en termes de productivité, de qualité et de consommation réduite d énergie, soit autrement dit de rentabilité. Etape 4 : Préparation de l extrémité de la nappe pour la rattache automatique. Etape 5 : Effilage pneumatique de l extrémité de la nappe par système Aero-Pic. Etape 6 : Soudure des deux extrémités de nappes. Anja Knick Chef de Produit Peignage

15 Rieter. LINK / PRODUCT NEWS BANCS A BROCHES RIETER SYNONYMES DE QUALITE Les bancs à broches Rieter F 15 et F 35 sont les garants d un niveau de qualité stable. classique. Ses hautes exigences ont été comblées par l installation de F 11, puis en 2006 de bancs à broches supplémentaires du nouveau modèle F 15. Les arguments en faveur du banc à broches F 15 pour Setcore : Constance et reproductibilité au banc d étirage Régulation optimale de la tension de ruban de filage, permettant des bobines régulières et homogènes Aide à la levée ergonomique facilitant la dépose des bobines pleines par le personnel Matesa, Turquie banc à broches totalement automatique F 35 et système de transport de bobines SERVOtrail. Les filateurs de qualité choisissent les bancs à broches Rieter pour une préparation optimale de leurs fils de qualité. Plus de 220 bancs à broches F 15 / F 35 ont étés vendus dans le monde entier. Cette dernière étape avant le filage assure la transformation optimale et en douceur des rubans d étirage en un ruban de filage régulier. Une bonne qualité de ruban de filage est essentielle pour produire un fil de qualité. MATESA RECHERCHE LA QUALITE ET L AUTOMATISA- TION. Matesa, un client turc renommé de la région de Karamanmaras, a complété sa filature par une installation complète de filature pour denim en Des machines Rieter furent installées pour tous les processus. Matesa voulait notamment profiter des avantages de l automatisation. Le ruban de filage est produit sur des bancs à broches totalement automatiques F 35 et transporté vers l installation de filature classique par système de transport de bobines de banc à broches SERVOtrail. La directrice de filature Buket Celebi apprécie les bancs à broches automatiques F 35 tout particulièrement pour : Une qualité de broche à broche constante dans le temps La simplicité d utilisation du système de levée et le libre accès aux postes de filage La durée de levée très courte de l ordre de 2 mn La connexion au système de transport de bobines de banc à broches SERVOtrail La forte demande que rencontrent les bancs à broches Rieter montre également l importance que nos clients attachent à la notion de système. La prise de responsabilité au niveau technologie, après-vente et qualité, ainsi que le «tout d un même fournisseur» favorisent l obtention et la conservation d un fil d excellente qualité. SETCORE RECHERCHE UNE EXCELLENTE QUALITE. Setcore est l un des leaders textiles en Egypte et un filateur de qualité à très hautes exigences. Cette entreprise choisit des machines Rieter depuis de nombreuses années et a toujours exigé des rubans de filage d excellente qualité pour ses machines de filature Anja Knick Responsable de Produit Bancs à Broches

16 16 Rieter. LINK /2007 Rieter Inside RIETER DANS L HISTOIRE DE LA FILATURE La société Elitex présenta en 1967 la première machine open-end utilisable industriellement. Les machines de Rieter se sont basées sur ce savoir-faire tout en ayant continuellement poursuivi le développement. Tableau 1 Un aperçu de 40 ans de développement en open-end chez Rieter ELITEX présente la première BD ITMA «Open-end» à Paris avec 15 modèles et 11 exposants, dont la RK 10 d INGOLSTADT 1974 Suessen se lance dans le développement 1975 ITMA Milan avec RU 11 et RU 80 d INGOLSADT 1978 ATME Greeville avec RU 11-Spincomat d INGOLSTADT 1979 Automate de filage Autocoro de SCHLAFHORST en partenariat avec SUESSEN 1983 Nouvelle automatisation du Spincomat des machines Rieter avec amenée des tubes et amorce directe sans bobines de démarrage 1987 RIETER reprend INGOLSTADT 1991 Rieter présente la R 1 avec AEROlager lors de l ITMA Hanovre 1994 RIETER reprend ELITEX avec les machines BT 903 et BT La R 20 de Rieter remplace la R RIETER reprend le groupe SUESSEN et présente la R 40 lors de l ITMA Singapour 2004 Présentation de la BT 923 de RIETER, une nouvelle génération de machine open-end semi-automatique 2005 La technologie AEROpiecing introduite sur la R 40 lors de l ITMA Singapour permet des vitesses de livraison allant jusqu à 350 m/min 2007 Les 500 rotors de la R 40 présentée lors de l ITMA Münich constituent un nouveau record C EST PENDANT L ITMA 1967 que la société Elitex, issue de l ancienne CSSR, exposa la première machine open-end BD 200. La machine se basait sur un principe qui fut déjà présenté en Angleterre en 1807 ainsi qu au Danemark en CETTE NOUVELLE TECHNOLOGIE RENCONTRA IMME- DIATEMENT UN FORT ENGOUEMENT. Bien que ces machines provenaient du bloc de l Est, elles attirèrent les visiteurs de l ITMA de l époque ainsi que les autres constructeurs. A peine quelques années plus tard des nouveaux développements apparaissaient au Japon, en Italie et en France. En Allemagne, c est un consortium composé des sociétés Platt, Rieter et Schubert & Salzer («Ingolstadt»), la fabrique de roulement SKF avec Zinser et la fabrique de broches Suessen qui travaillaient au développement de la technologie de filage. Ils introduirent à cette époque le roulement indirect pour rotor. A PEINE 4 ANS PLUS TARD. L ITMA 1971 à Paris fut dominée par la technologie open-end. Au total 11 sociétés présentèrent 13 différents modèles. Entre autres présentes, les machines d Ingolstadt, RK 10 pour fibres courtes et RL10 pour fibres longues. Les machines étaient courtes à l époque avec 200 rotors. Les diamètres de rotor de 60 mm permettaient des vitesses maximales de tours/min. SUESSEN PRESENT DES LE COMMENCEMENT. La société Spindelfabrik Suessen commença en 1974 à développer avec Schlafhorst la première machine open-end automatique. Lors de l ITMA 1975 à Milan, ce sont 15 constructeurs qui présentèrent 22 modèles différents. La tendance alla alors clairement vers les fibres courtes. AUTOMATISATION DE REFERENCE D INGOLSTADT. C est lors de l ATME 1978 à Greenville / USA qu Ingolstadt présenta finalement sa machine automatique RU 11 Spincomat a vu le lancement en série de la machine automatique Autocoro conjointement signée Schlafhorst et Suessen. L automatisation a été poursuivie pour le changement de bobines, puis la logistique des tubes et la prise en charge des casses par des rattacheurs. Avec la participation de Rieter, Ingolstadt lanca en 1991 la RU 14A équipée d un nouveau système

17 Rieter. LINK / La même année a vu le lancement de la nouvelle machine open-end R 40 à Singapour à l occasion de l ITMA Asia. La R 40 combinait les derniers développements en termes de technologie de filage de Suessen avec la robotique et le concept de machine précurseurs de la R 20 de Rieter. La flexibilité donnée par le concept modulaire du robot joua un rôle primordial dans le succès rapide de cette machine. La première boîte de filage BD 200 d Elitex provoque une révolution dans le textile (Musée de Rieter Czech a.s.). d amorce sur tube doublée d une nouvelle boîte de filage. Cette machine jeta les bases de la machine open-end R 1, vedette de l ATME REVOLUTION DANS LA QUALITE DE RATTACHE. Cette machine a connu depuis lors une évolution des plus rapides. Le lancement en 2005 de la technologie AEROpiecing a tourné une page dans l histoire de la qualité des rattaches : les innovations techniques et la maîtrise des techniques de commande ont permit de produire sur R 40 des rattaches sûres et reproductibles aux propriétés analogues à celles du fil. Cette qualité ne se limite pas à réduire les arrêts au tissage. La discrétion de la rattache améliore nettement la qualité du tricot ou du tissu produit. Cette propriété se résume par ComfoRo, nom commercial donné à ces fils. Au début on était fier d obtenir des vitesses de rotors de tours/min, ce qui était à l époque deux fois plus élevé que celles obtenues en filature classique. RIETER REPREND LE SAVOIRE-FAIRE ISSU DES MA- CHINES MANUELLES. Les boîtes de filage de type BD 200 furent construites en Tchéquie jusqu en La machine manuelle fut parallèlement régulièrement développée par Elitex. En 1994 Rieter repris Elitex et sa machine open-end manuelle BT 903 ainsi qu une machine automatique dérivée de la machine manuelle. Le savoire-faire d Elitex en machine open-end, la capacité de développement d Ingolstadt (Schubert & Salzer) dans le domaine open-end ainsi que les connaissances de Suessen en technologie de filage sont aujourd hui concentrés chez Rieter. Un développement sur ces bases rassemble aujourd hui la pointe de la technologie et la plus avantageuse des techniques de machine. 10 ANS DE ROBOT MODULAIRE. La R 1 présentait pour son temps la plus évoluée des techniques avec ses mécanismes entièrement automatisés. La R 1 était cependant difficile à régler et exigeante à entretenir. La R 20 remplaçante de la R 1 apparue en 1997 avec le premier robot modulaire du marché. La reprise de Suessen par Rieter a eu lieu en 2001.

18 18 Rieter. LINK /2007 Fig. de droite La boîte de filage de R 1 montre le niveau élevé du savoire-faire technologique de Rieter. Fig. ci-dessous Suessen à continuer à développer sa technologie sur la boîte de filage SC-R. Cette technologie n était jusqu alors disponible que pour les machines concurrentes. VOILA 15 ANS QUE L AEROLAGER A ELIMINE LA GRAISSE DANS LA BOITE DE FILAGE. Depuis le modèle R 1, les machines open-end de Rieter sont équipées de butées AEROlager, sans huile et sans graisse. Ce type de butée à la durée de vie supérieure est sans soucis et participe activement de surcroît à la propreté dans la boîte de filage. Grâce à sa construction ouverte, l AEROlager se démarque également des autres solutions techniques par la nette réduction de consommation d énergie qu il permet. ECONOMIE D ENERGIE. Les entraînements par moteurs à variateur de fréquence ont beaucoup contribué à la réduction de la consommation d énergie au cours des dernières années. S ajoute à cela une augmentation de la productivité grâce à l amélioration régulière de la technologie de filage par Rieter. Cette dernière permet aujourd hui d atteindre des vitesses de filage supérieures avec des torsions inférieures sans pour autant porter atteinte à la qualité. La combinaison entre vitesse de filage et baisse de consommation d énergie permet une économie d énergie pour chaque kilogramme de fil produit. POTENTIEL DE RENTABILITE ENCORE SUPERIEURE. Au départ l open-end s est vite étendue en Europe, aux USA, en Turquie ainsi qu en Amérique latine par sa rentabilité. En ex-urss et ses pays satellites, la productivité donnée par la technologie open-end a permis de distribuer des étoffes à moindre coût. Les transmissions modernes de la R 40 autorisent un maximum de 500 rotors par machine. La machine semiautomatique BT 923 dispose depuis longtemps de 360 rotors par machine. La part de marché croissante de Rieter en open-end vient prouver si besoin était le bien fondé des innovations et l orientation pratique des concepts de Rieter en open-end. Les experts estiment que la technologie open-end a encore un beau potentiel de développement devant elle. Dr. Stephan Weidner-Bohnenberger Chef de Produit Open-end

19 Rieter. LINK / RIETER INSIDE ITMA MUNICH UN SUCCES POUR RIETER Rieter répondit aux attentes de l ITMA 2007 à Munich A place for innovation» par quatre records mondiaux. la garniture pendant la production. Ceci augmente la durée de vie des garnitures et assure une qualité de ruban constante. La nouvelle peigneuse E 66 ou sa version automatique E 76 pose de nouveaux jalons avec 500 coups/min en utilisation régulière. Rieter offre de plus une réduction de la consommation d énergie par kilo de ruban peigné et une excellente sélection de fibres. La dernière version de la machine de filature openend R 40 est la plus longue machine open-end du monde, comportant 500 rotors et jusqu à quatre robots indépendants. Ceci garantit une haute productivité pour un encombrement réduit et une faible consommation d énergie. Le système unique AEROpiecing permet des rattaches invisibles. Cette machine permet à nos clients une production rentable de fils d excellente qualité. La nouvelle machine de filature COM4 K 45 de Rieter comportant broches est la machine de filature compacte la plus longue du monde. Elle offre la possibilité de produire de nombreux fils mode tels des flammés, retors de mèches, core yarns, ou des variations de torsion et de numéro. De plus, une nouvelle diminution de la consommation d énergie a été atteinte. UN SAVOIR-FAIRE TECHNOLOGIQUE PRESENTE DE MANIERE ATTRAYANTE. Rieter apporte beaucoup de valeur au support technologique. Des données et échantillons, des fibres au produit fini, sont des Le ministre Du Yuzhou et sa délégation et management de pointe au premier jour d exposition. La carde C 60 produit jusqu à 220 kg / h. ITMA EUROPE UN CENTRE D INTERET POUR LE MONDE DU TEXTILE. L ITMA de Munich prouva son intérêt pour l industrie textile par le nombre d exposants et de visiteurs. Rieter, en tant que leader des systèmes et composants pour la production de fils à fibres courtes et non-tissés, était représenté sur quatre stands. Les nombreux clients de visite sur ces stands, les discussions techniques intéressantes, les nouveaux projets et commandes, firent de cette exposition un succès pour Rieter. QUATRE RECORDS DU MONDE POUR LA FILATURE DE FIBRES COURTES. La nouvelle version de la carde C 60 offre la plus haute productivité du monde avec 220 kg/h. Grâce à son système d aiguisage intégré IGS elle est en même temps la seule à affûter

20 20 Rieter. LINK /2007 Les fils et SPUNjet présentés de manière différente. La maîtrise du système, de la fibre au vêtement, est expliquée à l aide d exemples. La nouvelle machine de filature COM4 K 45 convainc par sa longueur record de 1 632