FOURTH SESSION : "MRP & CRP"

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1 FOURTH SESSION : "MRP & CRP" Objectifs : Etre capable d analyser un plan directeur de fabrication (MPS). Pour cela il faut pouvoir : - exploser le plan en termes des différents composants, - Comprendre la logique MRP et ses composantes. - traduire le plan en termes de ressources (capacité). Contenu : - Enoncé de l'exercice réalisé en séance (Question 1, pages 2 à 3); - Enoncés des exercices supplémentaires (Questions 2 à 3, pages 3 à 5); - Réponses aux exercices supplémentaires, (pages 6 à 9). - Tableaux MRP vierges pour résoudre les exercices, (pages 1 à 11). Monitorat : Une séance d exercices Fourth session : MRP & CRP 1

2 Enoncés QUESTION 1 The AZX company produces two final products : final product A ( A) and final product B ( B). You will find here below the (uncompleted) bill of material (BOM) of these two products : 1 A 1 B 2 X 2 D 1 G 3 X 2 Y Moreover, one component D is obtained by assembling 2 units of raw material Q with one unit of raw material Z. A (final product A) is made of 1 unit of Q and two units of X. The final product demand for the six next weeks is the following : A B a) Knowing this, draw the missing parts in the BOM of each products. b) How many units of component Y are needed to manufacture B? c) Use the MRP record sheets given at the end of this section to determine when and how many units of Q you should order. Fourth session : MRP & CRP 2

3 Information on the different components, raw materials and final products : - Lead times : - 1 period for the final products ( A and B) and for component Q, - 2 periods for all the other components, - A safety time of one period is foreseen for component Z, the supplier being not r reliable. - On hand quantities (end of period ) : - 4 units for final product A, from which 5 units constitute a permanent safety stock, - 3 units for final product B, from which 1 units constitute a permanent safety stock, - 3 units for component Q, from which 1 units constitute a permanent safety stock, - 2 units for component D, - 15 units for all the other components. - Lot sizing techniques : - by periodic order quantity of two periods of time for components X and D, - by lots of 6 units for final product A, - following the lot for lot policy for all the other components ( B included). - Sheduled receipt : a receipt of 5 units of component Q is scheduled for the second week. QUESTION 2 Voici la nomenclature du produit fini : 3A 2 B 2MP1 1MP1 Les stocks actuels sont de 15 unités pour le composant A, 6 unités pour le composant B. Pour les matières premières, il n y a pas de stock initial. Un stock de sécurité de 6 unités doit être maintenu pour le composant A. Une livraison de 1 unités de composant A est attendue pour le jour 1. Les délais de fabrication sont de 1 jour pour tous les articles. Le délai d'approvisionnement de la matière première est d un jour. Les prévisions de besoins nets en produits finis pour les quatre prochains jours sont respectivement de, 1, 2 et 4 unités. 1. Combien d'unités de matières premières MP1 entrent dans la composition d'une unité de produit fini? Fourth session : MRP & CRP 3

4 2. En supposant qu'une production est lancée pour satisfaire un besoin (lot pour lot), quand le système MRP suggérera-t-il de passer commande pour la matière première 1, et de combien? Article A B MP1 Info générales Il n y a qu un seul ouvrier formé pour la fabrication du produit fini et de ses composants. Il met respectivement 3 minutes pour la fabrication du composant A, 1 minute pour B et 4 minutes pour l assemblage du produit fini. Il travaille précisément 8 heures par jour et n effectue aucune minute supplémentaire. Cela engendre-t-il un problème de capacité? Si oui, comment le résoudre? Fourth session : MRP & CRP 4

5 Article A B MP1 Info générales QUESTION 3 Mon atelier de menuiserie produit différents types de mobilier (chaise, table,...) sur commande. Le délai de livraison dépasse rarement une semaine. La fabrication de ces produits requiert différentes opérations: coupe du bois, polissage, traitement chimique, assemblage. Je m'attends à une hausse générale de 2 % de la demande chaque mois. Je voudrais vérifier que la capacité des différents postes de travail restera suffisante l'année prochaine. Parmi les 4 méthodes d'estimation des besoins en capacité ci-dessous, laquelle me conseillez-vous et lesquelles ne me conseillez-vous pas et pourquoi? 1. CPOF Capacity Planning using Overall Factors 2. CB Capacity Bills 3. CPRP Capacity Planning using Resource Profile 4. CRP Capacity Requirement Planning Fourth session : MRP & CRP 5

6 Réponses QUESTION 1 Level Article A Besoins Bruts Livraisons Attendues Stock Prév. Disp. 4 sans OS LS = LT = 1 Besoins Nets SS = 5 Ordres Suggérés B Besoins Bruts Livraisons Attendues Stock Prév. Disp. 3 sans OS LS = LFL LT = 1 Besoins Nets SS = 1 Ordres Suggérés D Besoins Bruts Livraisons Attendues Stock Prév. Disp. 2 sans OS LS = 2w 8 LT = 2 Besoins Nets SS = Ordres Suggérés Q Besoins Bruts Livraisons Attendues 5 Stock Prév. Disp. 3 sans OS LS = LFL 1 1 LT = 1 Besoins Nets 18 6 SS = 1 Ordres Suggérés 18 6 Fourth session : MRP & CRP 6

7 QUESTION = 8 unités de matières premières 1 (MP1) entrent dans la composition d une unité de produit fini. 2. Article A B MP1 Info générales SS=6 SS= Stock sans OS Réponse : une commande de 3 MP1 le jour 1 3. A B TOTAL Temps ouvriers Temps ouvriers Temps ouvriers Temps ouvriers Capacité Oui, il y un problème de capacité en période 2 où on a besoin de 49 minutes pour fabriquer 2, 11 A et 8 B. Or, on ne dispose que de 8 heures par jour, ce qui fait 48 minutes. Fourth session : MRP & CRP 7

8 Pour résoudre ce problème, il faut anticiper la production de 3. On est obligé d anticiper la production de produits finis car on ne peut pas anticiper la production de A ou B (on a plus le temps de commander les matières premières). Article A B MP1 Info générales SS=6 SS= Stock sans OS QUESTION 3 Description des différentes méthodes : CPOF détermine les besoins en capacité des différents ateliers en calculant le volume de travail total (pour chaque période) et en le répartissant sur les différents ateliers selon une clé unique. Cette dernière a été mesurée dans le passé et dépend des routages des différents produits et du mix de produit. Par rapport à CPOF, CB n est utile qu à deux conditions : 1) si les produits ont des besoins différents (non-proportionnels) aux différents ateliers 2) si le product-mix change (ce qui n'est pas le cas ici car la hausse est supposée générale). Par rapport aux deux méthodes précédentes, le CPRP introduit la notion de délai. On ne recommanderait donc cette méthode que si les différentes opérations introduisent de grands délais. Or ce n'est pas le cas ici vu que les commandes sont réalisées en moins d'une semaine. Le CRP permettrait quant à lui de tenir compte, en plus des éléments précédents, d éléments tels que : techniques de taille de lots; état actuel des stocks; encours... Mais, Fourth session : MRP & CRP 8

9 comme cette entreprise travaille sur commande (elle ne crée pas de stock) et avec un délai court, le CRP est trop sophistiqué pour elle. En conclusion, on peut dire que le CPOF semble le plus adéquat car il suffit de mesurer les charges actuelles des différents postes de travail et de les augmenter de 2% chaque mois. C est une méthode simple et correcte. Fourth session : MRP & CRP 9

10 Level Item Gross Requirement Scheduled Receipt On hand Without O.R. With O.R. Net Requirement Planned Order Release Gross Requirement Scheduled Receipt On hand Without O.R. With O.R.. Net Requirement Planned Order Release Gross Requirement Scheduled Receipt On hand Without O.R. With O.R. Net Requirement Planned Order Release Gross Requirement Scheduled Receipt On hand Without O.R. With O.R. Net Requirement Planned Order Release Fourth session : MRP & CRP 1

11 level Article Stock prév. disp. Sans OS Avec OS Stock prév. disp. sans OS Stock prév. disp. sans OS Stock prév. disp. sans OS Fourth session : MRP & CRP 11