Formation relative à la sécurité alimentaire en fromagerie

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1 Formation relative à la sécurité alimentaire en fromagerie Chapitre 9: Système HACCP et Systèmes de gestion de la sécurité alimentaire

2 Formation relative à la sécurité alimentaire en fromagerie Formation continue relative à la sécurité alimentaire dans les centres laitiers et les fromageries. La formation relative à la sécurité alimentaire en fromagerie est le résultat d un transfert d innovation d un projet du programme LLP Leonardo da Vinci Program. Il a été inspiré du projet Seguralimentaria et adapté aux secteurs laitiers et fromagers européens. Il permet d améliorer la qualité et l efficacité de la méthode d apprentissage en utilisant du design et des supports pédagogiques basés sur les nouvelles technologies d information et de communication (NTIC) améliorant ainsi la formation professionnelle (VET). Ce projet, correspondant à la Formation élémentaire relative à la sécurité alimentaire en fromagerie a été conçu pour le projet Sécurité alimentaire en fromagerie, partie intégrante du programme de formation collaboratif Leonardo da Vinci de la Commission Européenne. Promoteures, coordinateurs et partenaire du projet: BETELGEUX, S.L. Paseo Germanías, Gandía Spain FEDERACIÓN AGROALIMENTARIA DE CC.OO. Pza. Cristino Martos, Madrid. España Partenaires impliqués dans le projet: Ecole d Ingenieurs de Purpan 5, voie du TOEC BP TOULOUSE Cedex 3 MINISTRY OF FOOD, AGRICULTURE AND LIVESTOCK General Directorate of Food and Control Eskisehir Street 9Km Lodumlu -Ankara TURKEY

3 UNION OF AGRICULTURAL COOPARATIVES OF LARISSA TYRNAVOS AGIA Hatzhmichali 81, GR Larissa GREECE Association of Private Farming of the CR Dělnická Prague 7 CZECH REPUBLIC Associés du projet: ASOCIACIÓN AGRARIA JÓVENES AGRICULTORES GRANADA C/ Sevilla, 5-BAJO. CP GRANADA Spanish Food Safety and Nutrition Agency Page web du projet: Ce projet a été financé avec le soutien de la Commission européenne. Cette publication n engage que son auteur et la Commission n est pas responsable de l usage qui pourrait être fait des informations qui y sont contenues.

4 Sécurité alimentaire du fromage Formation élémentaire INDEX Introduction Chapitre 1: Sécurité alimentaire. Le contexte de la sécurité alimentaire. Pourquoi la formation relative à la sécurité alimentaire est-elle nécessaire? Connaissances de base pour les personnes travaillant en milieu fromager. La formation de personnes travaillant en milieu fromager. Chapitre 2: Le fromage: chaîne alimentaire et traçabilité. Qu est-ce que la chaîne alimentaire? Étapes de la chaîne alimentaire : production de l alimentation animale ; production laitière ; industrie fromagère ; distribution et vente au détail ; hôtellerie et restauration et consommation des ménages. La complexité de la chaîne alimentaire. Le concept de traçabilité. Instruments et avantages de la traçabilité. Chapitre 3: Composition du lait et caractéristiques physico-chimiques. Composition du lait. Qualité du lait: - Caractéristiques physic-chimiques. - Caractéristiques hygiéniques et sanitaires. Chapitre 4: Centres de production laitière. Aliments pour animaux, inhibiteurs et antibiotiques. Ferme: Biosécurité. Traite. Règles de manipulation et d hygiène lors de la production de lait. La chaîne du froid et les conditions de transport. Chapitre 5: Caractéristiques du fromage. Composition du fromage. Concepts de qualité du fromage. - Caractéristiques physiques et chimiques. - Caractéristiques hygiéniques et sanitaires: principaux microorganismes. Chapitre 6: L industrie fromagère. Réception du lait. Stockage réfrigéré. Pasteurisation. Coagulation. Découpage du caillé et élmination du lactosérum Moulage et pressage. Salage. Affinage. Emballage et stockage réfrigéré. Chapitre 7: Hygiène concernant la production et la manipulation du fromage. Contamination croisée. Principes d hygiène corporelle. Bonnes pratiques de travail et santé professionnelle. Lavage et désinfection. Chapitre 8: Risques alimentaires. Risques biologiques. Risques chimiques: incluant les allergènes. Risques physiques. Chapitre 9: Système HACCP et systèmes de gestion de la sécurité alimentaire. Définition et principes du système HACCP. Points de contrôle critiques. Systèmes de gestion de la sécurité alimentaire : BRC, IFS, ISO Chapitre 10: Sécurité alimentaire et environnement. Production alimentaire durable. Conatminants environnementaux. Bibliographie. 4

5 Formation élémentaire Sécurité alimentaire du fromage Chapitre 9: Système HACCP et Systèmes de gestion de la sécurité alimentaire. Définition et principes du système HACCP. Points de contrôle critiques. Systèmes de gestion de la sécurité alimentaire : BRC, IFS, ISO Définition et principes du système HACCP Le concept de système d analyse des risques et de maîtrise des points critiques ou HACCP (abréviation de l anglais Hazard Analysis of Critical Control Points) est une approche préventive, structurée, systématique et documentée visant à garantir la sécurité alimentaire. La méthode HACCP a été conçue pour être utilisée pour éviter l apparition de risques alimentaires (microbiologiques, chimiques et physiques) de la production à la fabrication, au stockage et à la distribution d un produit alimentaire. Les origines de l HACCP remontent à la fin des années 1950 lorsque la NASA a passé un contrat avec la Pillsbury Company pour produire des aliments pour les vols spatiaux habités. La méthode, d abord utilisée dans les années 1970 aux États-Unis, s est répandue en Europe dans les années En 1959, le gouvernement américain a édicté des exigences de sécurité strictes concernant les aliments consommés par les astronautes. suite à cela, Pillsbury Co. en partenariat avec la NASA, a mis au point un processus pour éviter l apparition de risques alimentaires. Ce concept appelé Hazard Analysis and Critical Control Points, par opposition à l approche classique, ne repose pas sur les tests des produits finis mais sur les contrôles de procédés afin de prévenir ou réduire à un niveau acceptable la présence de risques connus tout au long de la chaîne alimentaire. 5

6 Sécurité alimentaire du fromage Formation élémentaire Il s agit de mesures préventives pour évaluer les dangers, estimer les risques et mettre en place des mesures de contrôle spécifiques qui mettent l accent sur la prévention plutôt que de se fier aux tests sur le produit fini. En 1988, l International Commission on Microbiological Specification for Foods ou ICMSF (Commission internationale pour la définition des caractéristiques microbiologiques des aliments) a suggéré d avoir recours au système HACCP comme base du contrôle qualité du point de vue de l hygiène et de la microbiologie. La Commission du Codex Alimentarius l a incorporé en La directive du Conseil 93/43/CEE du 14 juin 1993 sur l hygiène des aliments a mentionné l obligation pour les entreprises alimentaires de garantir la sécurité de leurs produits, en mettant en place et en actualisant les procédures adéquates conformément aux principes du système HACCP. Dès lors, la méthode HACCP est devenue obligatoire pour tous les pays de la communauté européenne. La Réglementation (CE) N 852/2004 du Parlement européen et du Conseil du 29 avril 2004 remplace désormais la Directive 93/43/CEE. Ainsi, la directive est abrogée, alors que la réglementation actuelle vise à élargir sa portée afi n de couvrir le vide juridique non pris en compte par l ancienne politique, c est-à-dire en élargissant les règles élémentaires d hygiène à tous les acteurs de la production de la chaîne alimentaire, y compris de la production primaire comme l agriculture, l élevage et la pêche. Tableau 1. Les sept principes du système HACCP selon le Codex Alimentarius Principe 1: Principe 2: Principe 3: Principe 4: Principe 5: Principe 6: Principe 7: Réaliser une analyse des risques. Déterminer les points de contrôle critiques (CCP). Mettre en place des limites critiques. Mettre en place un système pour suivre le contrôle d'un CCP. Mettre en place la mesure corrective à prévoir lorsque le suivi indique qu un CCP particulier n est pas maîtrisé. Mettre en place des procédures de vérification pour confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement. Créer une documentation concernant toutes les procédures et les enregistrements qui soit adaptée à ces principes et à leur application. Le système HACCP présente toute une palette d avantages, non seulement pour les entreprises alimentaires mais également pour les consommateurs: Il est un programme systématique et scientifique. Grâce à son modèle proactif et de prévention, il permet aux consommateurs de faire davantage confiance à la sécurité des produits. Il se concentre sur l identification et la prévention des risques présents dans les 6

7 Système HACCP et Systèmes de gestion de la sécurité alimentaire - Chapitre 9 aliments contaminés en permettant au fabricant de se concentrer sur les points critiques (CCP). L identification et le suivi des points critiques (CCP) constituent une méthode plus économique et plus fiable pour garantir la sécurité que l inspection et le test de produit fini traditionnels. Il permet un contrôle gouvernemental plus efficace et performant. Il peut améliorer la relation entre les producteurs et les inspecteurs de produits alimentaires. Il est compatible avec l application de systèmes d assurance qualité comme la série de normes ISO Les concepts sur lesquels sont fondés la méthode HACCP peuvent s appliquer à d autres aspects de la qualité alimentaire comme les changements de caractéristiques sensorielles, lesquels n engendrent pas de risque sanitaire pour le consommateur mais affectent la durée de conservation du produit. Il aide les entreprises alimentaires à être davantage concurrentielles sur le marché mondial. La méthode HACCP devrait être développée spécialement pour chaque produit et chaque procédé de production, mais avant la mise en place du système, il convient de définir des Programmes préalables (PRP), lesquels permettent de simplifier l application des points de contrôle critiques dans la méthode HACCP. Tous les PRP doivent être documentés et faire l objet d audits réguliers, bien qu ils devront être mis en place et être gérés séparément du plan HACCP. Ces programmes préalables incluent: Un plan de contrôle de la qualité de l eau afin de garantir la sécurité de l eau utilisée dans les différents établissements et opérations alimentaires. Par exemple, les sociétés fromagères doivent disposer d une alimentation adéquate en eau potable pour nettoyer les locaux et le matériel de production et pour l intégrer comme ingrédient, le cas échéant. Un plan de nettoyage et de désinfection qui garantit la propreté ainsi que l absence de contamination microbiologique pathogène sur les surfaces, les machines, les appareils, etc. au contact des aliments, de sorte à minimiser considérablement la possibilité de contamination croisée. 7

8 Sécurité alimentaire du fromage Formation élémentaire Un plan de formation des personnes manipulant les aliments afi n de garantir que ces employés maîtrisent les principes généraux de l hygiène alimentaire. Un plan de maintenance préventive pour éviter les pannes de machines et d appareils utilisés dans le secteur alimentaire et susceptibles d affecter la sécurité alimentaire. Un calendrier de maintenance préventive et d étalonnage devrait être mis en place et documenté. Un plan de lutte contre les nuisibles incluant le contrôle des insectes, des rongeurs et des oiseaux étant des vecteurs de maladies potentiels. Un plan de contrôle des fournisseurs pour garantir la sécurité sanitaire des matières premières, des aliments pour animaux et des ingrédients utilisés dans la production alimentaire. Un plan de gestion des déchets qui permet d établir un environnement de travail plus sûr permettant ainsi de protéger la sécurité alimentaire et la santé publique. Un plan de contrôle de traçabilité permettant le suivi des produits alimentaires tout au long de la chaîne alimentaire. Toutes les matières premières et tous les produits doivent être codés par lot et un système de rappel doit être mis en place quand un produit doit être retiré de la vente. 8

9 Système HACCP et Systèmes de gestion de la sécurité alimentaire - Chapitre 9 Dans le cadre du développement d un plan HACCP, cinq tâches préliminaires doivent être réalisées avant l application des sept principes : Constituer une équipe HACCP. Décrire le produit final. Identifier l utilisation prévue des produits. Construire le diagramme de fabrication. Valider le diagramme des flux. Les principes de la méthode HACCP, répertoriés dans le Tableau 1, s appliquent principalement aux risques microbiologiques car ces derniers sont la principale cause de nombreuses maladies d origine alimentaire, mais doivent tout aussi bien concerner les risques physiques et chimiques. Les sept principes définis par la Commission du Codex Alimentarius sont les suivants : PRINCIPE N 1 : Réaliser une analyse des risques. L analyse des risques est la procédure utilisée pour identifier ifier les risques potentiels importants ainsi que les conditions ns responsables de leur présence dans les aliments. Elle évalue la probabilité de risque ainsi que la gravité des effets sur la santé afin de déterminer l importance pour la sécurité alimentaire. Lorsqu un risque signifi catif et les conditions d apparition de ce risque sont identifiés, des mesures de contrôle doivent être mises en place. Les risques peu susceptibles d apparaître ne nécessitent pas d être approfondis dans le cadre d un plan HACCP. Lors de la réalisation d une analyse de risques, les préoccupations de sécurité doivent impérativement être différenciées des préoccupations de qualité. PRINCIPE N 2 : Déterminer les points critiques (CCP). Un Point critique (CCP) peut prendre la forme d une matière première, d un lieu, d une pratique ou d un procédé où des mesures peuvent être (et doivent être) appliquées pour prévenir ou réduire la probabilité de risques à des niveaux acceptables. Par conséquent les CCP se trouvent à toutes les étapes où les risques peuvent être soit prévenus, éliminés ou réduits à des niveaux acceptables. On peut citer comme exemple : les procédés de traitements thermiques, le refroidissement, le Un diagramme de fabrication est une représentation systématique de la séquence d étapes ou d opérations employée dans la production ou la fabrication d un produit alimentaire spécifique. 9

10 Sécurité alimentaire du fromage Formation élémentaire dosage de résidus chimiques, le contrôle de la formulation du produit et le test de présence de contaminants métalliques. PRINCIPE N 3: Mettre en place des limites critiques. Les limites critiques sont des valeurs ou des caractéristiques de nature physique, chimique ou biologique qui déterminent la frontière entre ce qui est acceptable et non pour tout ce qui est mesuré. Ellels indiquent lorsque des situations acceptables (contrôlées) deviennent inacceptables (hors de contrôle) en ce qui concerne la sécurité du produit final. PRINCIPE N 4 : Mettre en place des procédures de suivi. Le suivi consiste à vérifier la conformité du contrôle d un CCP. Il s agit d une séquence planifiée d observations ou de mesures afin d évaluer si un CCP est sous contrôle. Cela implique une observation, une mesure, un enregistrement et une évaluation systématiques. L enregistrement de la température lors de la pasteurisation du lait constitue un exemple. PRINCIPE N 5 : Définir les actions correctives à mettre en place lorsque le suivi indique qu un CCP particulier n est plus sous contrôle. Les mesures correctives sont celles qui seront utilisées lorsque le suivi révèle une déviation ou une perte de contrôle, ce qui signifie que le produit a été fabriqué en dehors des limites critiques. Des mesures correctives doivent veiller à ce que les produits suspects n atteignent pas le consommateur et doivent prévenir, dans la mesure du possible, une nouvelle apparition du problème. PRINCIPE N 6 : Mettre en place des procédures de vérification pour confirmer que la méthode HACCP fonctionne correctement. Une vérification est menée pour vérifier si la méthode est mise en place correctement et si elle atteint ses s objectifs, par exemple en réalisant un audit des procédures de suivi. Les activités de vérification sont réalisées par des individus au sein d une entreprise, par 10

11 Système HACCP et Systèmes de gestion de la sécurité alimentaire - Chapitre 9 des experts indépendants et par des agences réglementaires. PRINCIPE N 7 : Rédiger la documentation concernant toutes les procédures et mettre en place un système d archive adapté à ces principes et à leur application. La conservation des informations garantit que les données provenant de l étude et de la mise en place de la méthode HACCP (par exemple fichiers de suivi) et du plan HACCP en découlant sont disponibles pour vérification, analyse, inspection, audit ou à d autres fins. Points de contrôle critiques (CCP) L identification complète et précise des CCP est à la base de la gestion des risques. Par conséquent, les informations recueillies pendant l analyse des risques seront essentielles à l équipe HACCP pour identifier quelles étapes du processus sont des CCP. L identification des CCP dans les matières premières comme le lait, est très importante pour le développement de la méthode HACCP car la plupart des risques sont introduits au cours de ce processus. De nombreuses phases ou étapes de la transformation alimentaire peuvent être considérées comme des points de contrôle mais seules quelques-unes seront considérées comme des CCP car les «points de contrôle critiques ne devront être mis en place qu aux points du processus où un manque de contrôle pourrait engendrer un risque potentiel pour la sécurité.» CCP 1: RÉCEPTION DU LAIT CRU. Des analyses lors de la réception du lait sont essentielles pour garantir la qualité du fromage car le lait cru peut contenir à la fois des bactéries pathogènes comme la Salmonelle, Mycobacterium bovis (Tuberculose), Brucella, Campylobacter ou Listeria monocytogènes et divers risques chimiques comme les antibiotiques ou les afl atoxines résultant des moisissures. Le contrôle du lait cru pourra inclure des procédures comme la détermination de l acidité du lait, le dénombrement de bactéries aérobies mésophiles, la mesure du point de congélation, le dosage des antibiotiques ou de leurs résidus métaboliques. 11

12 Sécurité alimentaire du fromage Formation élémentaire CCP 2: PASTEURISATION La pasteurisation constitue l un des principaux points de contrôle critiques dans de nombreux procédés fromagers. Elle permet de détruire les microorganismes pathogènes susceptibles d être présents dans le lait Comme nous l avons vu dans le chapitre 6, la pasteurisation haute température, courte durée, est un processus très répandu consistant à chauffer le lait à 71,7 C pendant au moins 15 secondes. Toutefois, la procédure de pasteurisation ne peut ni détruire ni éliminer la présence de toxines et de résidus de substances chimiques et physiques comme des antibiotiques ou des métaux. Par conséquent, il est essentiel de mettre en place au moins un point de contrôle critique avant la pasteurisation (par ex. à la réception du lait), en particulier lorsque le fromage est fabriqué à partir de lait cru (par ex. Manchego, Roquefort, Cheddar anglais, Parmigiano-Reggiano, etc.). La durée et la température du pasteurisateur constituent nt le point de contrôle le plus critique dans la fabrication du fromage car la plupart des agents pathogènes sont éliminés ou réduits au niveau de sécurité. CCP 3: AJOUT DE FERMENTS LACTIQUES - Les mesures préventives de cette étape consistent à surveiller la température du lait (environ 30 à 32 C puisque les ferments lactiques sont principalement des bactéries mésophiles) et à contrôler le développement de l acidité (pour la production de Feta, le ph atteint 5.0 à 5.2 en 6 à 8 heures). Tout Réception du lait cru Filtration Stockage en tank, (4-8 C) en fonction de la durée jusqu au traotement. Pasteurisation, 72 o C x 15s Réfrigération o C Ajout des ferments lactiques Ajout de présure Coagulation Découpage du caillé Elimination du lactosérum Moulage Salage Affinage Emballage et stockage des produits finis Un bactériophage est un virus qui infecte les cellules des bactéries. Un bactériophage particulier ne peut en général infecter qu une seule espèce de bactéries ou quelques espèces apparentées ; par exemple, les coliphages sont des virus contenant de l ADN qui infectent uniquement la bactérie Escherichia coli. 12

13 Système HACCP et Systèmes de gestion de la sécurité alimentaire - Chapitre 9 changement de l activité de ferments lactiques peut indiquer soit une contamination par des bactériophages* soit une diminution de l activité due à la présence d antibiotiques ou de désinfectants, lesquels compromettraient la qualité sanitaire du lait et donc du fromage pour les consommateurs. Par exemple, un développement d acidité lent crée une opportunité de croissance des agents pathogènes à des niveaux dangereux. Ainsi la température de remplissage est critique car elle peut fournir la meilleure situation pour le développement de ferments lactiques et en même temps restreindre la croissance des agents pathogènes. En général, il est conseillé que l ajout de culture soit surveillé par du personnel expérimenté en suivant des règles d hygiène strictes. CCP 4: COAGULATION La durée de coagulation contrôle la formation du gel avant la phase de découpe. Si le gel est coupé prématurément, on assistera à une perte de protéines et à une croissance des agents pathogènes. C est pour cette raison, que la surveillance du temps de coagulation doit être considérée comme un point de contrôle critique. CCP 5: SALAGE L un des objectifs du salage est d empêcher la croissance et l activité des microorganismes pathogènes et responsables d intoxications alimentaires en réduisant l activité de l eau du fromage. Afi n d y parvenir, la quantité ou le taux de sel est absolument crucial car un salage trop important affectera l acidité alors qu un salage insuffisant favorisera le risque de croissance de bactéries pathogènes. CCP 6: AFFINAGE La cave d affinage doit être séparée et ses conditions d hygiène doivent être contrôlées. La température et l humidité relative de la cave d affinage doivent également être contrôlées. CCP 7: EMBALLAGE et STOCKAGE Pour certains fromages, l emballage sous vide doit être considéré comme un Point de contrôle critique, en particulier pour les fromages à pâte molle car la teneur élevée en humidité et en lactose rendent le produit très vulnérable aux microorganismes. Le retrait de chaque fromage ou bloc de la salle d affinage doit suivre le principe du premier entré, premier sorti. Ces types de fromages doivent être maintenus à une température de réfrigération (<4 C). Dans ce cas, pendant le transport, la chaîne du froid doit être respectée afin d éviter la détérioration microbiologique. 13

14 Sécurité alimentaire du fromage Formation élémentaire Tableau 2: Exemple d un tableau de contrôle HACCP. Etape du processus (CCP) Risque(s) Mesures de contrôle Seuil critique Procédure de surveillance Mesures correctives Réception du lait cru Bactéries pathogènes. Résidus d antibiotiques. Mouches, paille. Contrôle de l arrivée de lait. Filtration. Selon la Commission du Codex Alimentarius. Analyses chimiques et microbiologiques. Refuser le lait. Pasteurisation Survie d agents pathogènes comme E.coli, Salmonelle, Bacillus, etc. Chauffage. 72ºCx15s or equivalent. Contrôle de la durée et de la temperature. Repasteuriser. Ajout de ferments lactiques Fermentation insuffisante. Développement d agents pathogènes Suivre les instructions du fabricant de ferments lactiques ; utiliser une proportion adaptée de ferments lactiques et de lait, maintenir le lait chaud ºC, Cinétique d acidification (ph, durée). Ratio ferments lactiques / lait selon les instructions du fabrican Température, taux et Cinétique d acidification. Contrôler la température et la quantité de ferments lactiques. Coagulation Contamination microbiologique. Enregistrement et configuration du temps correctes Cela dépend du type de fromage. Contrôle de la durée et de la temperature. Rejeter le produit. Salage Développement S.aureus aux étapes suivantes. Ajuster le niveau de sel et sa distribution. Cela dépend du type de fromage. Quantité de sel ajoutée. Réajuster la proportion sel/ caillé. Affinage Croissance de bactéries pathogènes. Contamination croisée Pratiques d hygiène température et humidité adaptées au stockage. Température < 4ºC Humidité, température, durée. Corriger la température. Envisager le retrait du produit si la perte de contrôle de température a dépassé plusieurs heures. 14

15 Système HACCP et Systèmes de gestion de la sécurité alimentaire - Chapitre 9 Systèmes de gestion de la sécurité alimentaire : BRC, IFS, ISO Les systèmes de gestion actuels doivent prendre en compte non seulement les réglementations alimentaires de base et les pratiques acceptables sur le lieu de travail, mais doivent également inclure les plans d urgence en cas de crises potentielles comme un rappel de produit. Tous ces types de pratiques forment la base d un système de gestion de la sécurité alimentaire. Un fondement commun pour la création d un système de gestion de la sécurité alimentaire repose sur la méthode HACCP ou la méthodologie d analyse des risques et de maîtrise des points critiques. Norme mondiale BRC pour la sécurité alimentaire Introduction Mise au point en 1998 par le BRC (British Retail Consortium, une organisation commerciale britannique qui représente les intérêts des commerçants de détail au Royaume-Uni), la Norme mondiale BRC pour la sécurité alimentaire, a été élaborée pour répondre au besoin de norme unique pouvant être utilisée par les principaux détaillants britanniques pour l audit des systèmes qualité de leurs fournisseurs de produits alimentaires de leur propre marque. Elle s est révélé être relativement populaire et peut désormais s affirmer comme la principale norme internationale utilisée par les plus grands revendeurs du monde entier, ayant été adoptée par près de fournisseurs de denrées alimentaires dans plus de 100 pays, mais en particulier par les organisations approvisionnant les détaillants britanniques. La certification à la norme aide les fabricants, les propriétaires de marques et les revendeurs à remplir leurs obligations juridiques tout en préservant essentiellement le consommateur. La norme présente une vaste portée couvrant tous les domaines de la sécurité et de la légalité du produit et adresse une partie des exigences de diligence raisonnable qui incombent tant au fournisseur qu au revendeur. A qui s adresse-t-elle? Elle est particulièrement adaptée aux fournisseurs, quel que soit le produit ou le pays d origine, qui approvisionnent les revendeurs britanniques en denrées alimentaires. En effet, de nombreux détaillants britanniques préconisent que leurs fournisseurs de denrées alimentaires soient conformes aux exigences de la Norme mondiale BRC pour la sécurité alimentaire. Exigences Les principales exigences de la norme sont l adoption et l application du système HACCP, 15

16 Sécurité alimentaire du fromage Formation élémentaire un système de gestion qualité documenté et performant et le contrôle des normes environnementales de l usine, des produits, des procédés et du personnel. Avantages La norme présente une vaste portée, couvrant les domaines de la qualité, de l hygiène et de la sécurité des produits dans toute l industrie alimentaire. La norme aborde une partie des exigences de «diligence raisonnable» qui incombent au fabricant/fournisseur de denrées alimentaire, à l emballeur et au revendeur. Elle fournit une vérification unique mise en place par le fabricant ou le fournisseur, conforme à une fréquence d évaluation déterminée, permettant à la fois aux fabricants et aux fournisseurs de faire état de leur statut auprès des revendeurs de denrées alimentaires, tel que déterminé. Elle permet aux fabricants de denrées alimentaires d utiliser la norme pour s assurer que leurs fournisseurs sont en conformité avec les bonnes pratiques d hygiène et respectent le principe de «diligence raisonnable» tout au long de la chaîne. Elle étaye une amélioration continue par le biais de l exigence des normes pour une surveillance continue et des mesures correctives. International Food Standard (IFS) En 2002, dans le but de créer une norme de sécurité alimentaire commune, les détaillants de produits alimentaires allemands de l HDE (Hauptverband des Deutschen Einzelhandels) ont mis au point une norme d audit commune appelée International Food Standard ou IFS. En 2003, les revendeurs français de denrées alimentaires (ainsi que les grossistes) de la FCD (Fédération des entreprises du Commerce et de la Distribution) ont rejoint le groupe de travail de l IFS et ont contribué au développement de l IFS version 4. En 2005, des membres de la contrepartie italienne, Federdistribuzione, ont été admis dans l équipe, suite à quoi la version 5 a vu le jour, norme toujours en vigueur depuis L IFS est une norme servant à réaliser des audits de fournisseurs/fabricants de produits alimentaires sous marque* de revendeurs/grossistes. A qui s adresse-t-elle? L IFS s applique à tous les producteurs de produits alimentaires sous marque distributeur travaillant avec les revendeurs (et les grossistes) allemands et français et s applique à la production, à la Un produit alimentaire sous marque distributeur, également appelé marque générique, est un type de produit de consommation sans nom ni logo largement reconnu car il ne fait en général pas l objet de publicité. Les marques génériques sont généralement moins chères que les produits de marque en raison du manque de promotion responsable de l augmentation du prix. 16

17 Système HACCP et Systèmes de gestion de la sécurité alimentaire - Chapitre 9 transformation du produit et à l emballage en unités plus petites. Conditions L IFS est réparti en cinq chapitres et les conditions devant être remplies pour être en conformité avec la norme sont répertoriées ci-dessous: 1. Responsabilité des cadres supérieurs 2. Système de gestion qualité 3. Gestion des ressources 4. Processus de production 5. Mesures, analyses et améliorations. La structure de l IFS correspond à la norme ISO 9001 mais en se concentrant sur la sécurité alimentaire, la méthode HACCP, l hygiène, le processus de fabrication et l environnement commercial. Avantages: Éviter les vérifications multiples l approbation selon la norme IFS Food apporte des avantages considérables au fournisseur. Cela permet d éviter la confusion et les perturbations associées à de multiples audits ainsi que le besoin de dupliquer les variations sur les mêmes données pour différents clients. Remplir les obligations juridiques - Le certificat vérifie la compétence technique et aide les fabricants, les propriétaires de marques et les revendeurs à remplir leurs obligations juridiques. Fournisseur de choix en particulier au sein des marchés alimentaires français et allemand et internationalement. Confiance des consommateurs cette norme permet de favoriser les intérêts des consommateurs. ISO Norme des systèmes de management de sécurité des aliments L International Organization for Standardization (ISO) a mis au point la norme des systèmes de management de sécurité des aliments, ISO Officiellement appelée ISO Systèmes de management de la sécurité des denrées alimentaires - Exigences pour tout organisme appartenant à la chaîne alimentaire, il s agit d une norme internationale qui définit les exigences d un système de management de sécurité des aliments, couvrant tous les organismes de la chaîne alimentaire de la «fourche à la fourchette», incluant les entreprises de restauration et d emballage. 17

18 Sécurité alimentaire du fromage Formation élémentaire La demande des consommateurs concernant des aliments de bonne qualité continue de croître. Cela a engendré le développement de nombreuses normes de sécurité alimentaire. Le nombre croissant de normes nationales pour le management de la sécurité des aliments a engendré une certaine confusion. Par conséquent, on note un besoin d harmonisation internationale et l ISO cherche à y répondre avec la norme ISO La norme ISO vise à défi nir les exigences pour les entreprises qui cherchent à dépasser les conditions réglementaires de sécurité des aliments. À qui s adresse-t-elle? Une norme internationale pour toute entreprise de la chaîne alimentaire de la «fourche à la fourchette» et qui inclut des organisations interdépendantes comme des producteurs de matériel, de matériaux d emballage, d agents de nettoyage, d additifs et d ingrédients. La norme ISO s adresse également aux entreprises cherchant à intégrer leur système de gestion de la qualité, par exemple ISO 9001:2000, et leur système de management de sécurité des aliments. Conditions L organisation doit tout d abord planifier efficacement la production d aliments sains puis mettre en place les plans garantissant la production d aliments sûrs. La norme exige que la sécurité alimentaire soit soutenue par les objectifs commerciaux de l organisation. La norme renforce les exigences internes et externes de communication sur la sécurité alimentaire. La norme exige la mise en place d une procédure d intervention d urgence. La norme exige que les responsabilités du chef d équipe de sécurité alimentaire (en général le coordinateur HACCP) soient élargies pour inclure la gestion continue du système de management de la sécurité des aliments, en dirigeant l équipe de sécurité alimentaire et en rendant compte à la haute direction sur le statut du FSMS. La norme exige que l aspect de la formation soit renforcé pour inclure les compétences. La norme exige que les programmes préalables soient vérifiés. La norme reconnaît formellement qu un SMSA peut ne pas avoir de CCP. Avantages de l adoption Le fait de certifier un système de management des aliments selon les exigences de la norme ISO apportera les avantages suivants à l organisation: S applique à toutes les organisations de la chaîne d approvisionnement alimentaire mondiale. Une norme internationale réellement mondiale. 18

19 Système HACCP et Systèmes de gestion de la sécurité alimentaire - Chapitre 9 Fournit un potentiel d harmonisation des normes nationales. Couvre la majorité des exigences des normes actuelles de sécurité alimentaire pour les revendeurs. Est conforme aux principes HACCP du Codex Alimentarius. Fournit la communication des concepts HACCP sur le plan international. Une norme contrôlable qui fournit un cadre pour une certification tiers. Adaptée aux régulateurs. La structure s aligne sur les clauses des systèmes de gestion de la norme 9001:2000 (systèmes de gestion de qualité) et ISO 14001:2004 (systèmes de gestion de l environnement). 19