AUTOMOBILE Et si Alpine relançait Renault... PAGE44 RECONVERSION Kodak se meurt, vive lesstart-up PAGE48 GUIDE Bien explorer le made infrance PAGE56 FABRICE BRÉGIER Un pilote très discret aux commandes d Airbus PAGE40 N 3288.SEMAINEDU31MAIAU6JUIN2012.5,90EUROS L USINEDEL ANNÉE LesitedeContinentalàFoixestlelauréatdu18 e Trophéedesusines décerné par L Usine Nouvelle et L Insead. Il a augmenté sa production de40%,toutendivisantpardeuxlatailledeseslignes. P.32
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Trophée des usines 2012 LELEAN, C ESTDELA COMPÉTITIVITÉ Pour son édition 2012, le Trophée des usines organisé par«l Usine Nouvelle» et l Insead récompense deux industriels qui ont su lancer d ambitieux projets d organisation afin de gagner en compétitivité. PAR FRÉDÉRIC PARISOT L amélioration en continu est une démarche déterminante pour gagner en productivité. E tlegagnantest leleanmanufacturing!cetteannée plus encore que pour les autres éditions, la méthode inspirée du Toyota Production System s impose comme l arme numéro un des industriels pour gagner en compétitivité. Chez Continental ou Smart, les lauréats de notre 18 e Trophéedesusines,c estbiencetteméthoded excellence industrielle qui permet de maintenir une production en France. À Foix(Ariège), chez Continental, ou à Hambach(Moselle), dans la«smartville»(qui regroupe Smart et ses principaux équipementiers), les ateliers respirent l efficacité. Des îlots où les flux sont étudiés afin de réduire les temps de transition, les pièces des fournisseurs qui s intègrent directement aux lignes d assemblage, des postes de travail optimisés avec l aide de spécialistes de l ergonomie, des cadences de production qui s adaptent à la demande On y constate aussi l implication des opérateurs. Les deux industriels ont mis en place un système de rémunération des idées proposées par les salariés. Celui de Continental a permis de dégager près de 550000 euros d économies en 2011. Autre point commun de nos deux lauréats: Continental etsmartsesontmisauleanàl occasiond unsauttechnologique. Dans l usine de Foix, qui produit des calculateurs Visitez l usine de l année 2012 avec notre diaporama sur usinenouvelle.com L USINENOUVELLEIN 3288I31MAI2012 33
COMMENT NOUS SÉLECTIONNONS LES GAGNANTS Après un appel à candidatures lancé l automne 2011, notre jury a sélectionné les dossiers les plus prometteurs. De février à mars, une équipe composée de professeurs de l Insead et d un journaliste de«l Usine Nouvelle» a visité les usines finalistes avant d établir ceclassement.lesdeuxindustrielsdistinguésparce18 e Trophée desusinesrecevrontleursprixle13juin2012àlyon,àl occasiondela conférence Efficience industrielle organisée par«l Usine Nouvelle». Et le gagnant de cette édition française participera automatiquement à la grande finale du concours, qui révèlera l usine européenne de l année. Celle-ci sera désignée par l Insead lors d une cérémonie organiséeles25et26octobre2012àneufahrnenallemagne. pour l automobile, le chantier a été lancé en même temps qu un nouveau type de connecteur, monté en force. Les précédentes générations étaient soudées à la carte électronique. ÀHambach,leleanaétédéployépourpréparerl arrivéede la Smart ED, un projet de véhicule électrique qui nécessitait d importants travaux sur la ligne d assemblage. Lamiseenœuvredelaméthodediffèred unsiteàl autre. Smart a choisi de sortir la grosse artillerie pour déployer le lean dans l usine en quelques mois. Continental a opté pour la manière douce, en sélectionnant des zones pilotes dans chaque atelier.«l équipementier n a pas achevé sa transition, son projet est ambitieux puisque le CBS[Continental business system, ndlr], en application depuis début 2011, vise à étendre l utilisation du lean jusqu au bureau d études et dans les services administratifs», remarque Stephen Chick, professeur à l Insead, spécialiste de l excellence opérationnelle etmembredujury. L allemand a pu gagner la compétitivité dont il avait besoin pour s affranchir de la concurrence des pays émergents. Smart apu,quantàlui,compenserladiminutiondescadencesde lafortwoarrivéeenfindevie,enattendantsaremplaçante conçue en partenariat avec Renault et dont la fabrication en série devrait commencer en 2014. Forts de leurs systèmes de production plus efficaces, les deux industriels ont bâti d ambitieux plans à cinq ans. Réduire de moitié les temps de production et installer deux lignes supplémentaires d assemblage de composants pour Continental; augmenter les volumesde100000à160000véhiculesparan,dont30%de modèles électriques pour Smart. Le lean ne s arrête jamais. Etsic étaitvous?si,commenosdeuxgagnants,vousavezmis en place un système de production particulièrement efficace que vous souhaitez voir mis en avant, n hésitez pas à vous inscrire pour l édition 2013 du Trophée des usines. Vous avez jusqu à la fin de l année pour déposer votre dossier de candidature. Pour toute demande d information, vous pouvez contacter notre spécialiste, Frédéric Parisot: fparisot@usinenouvelle.com. FOIX La clé de la réussite: l innovation technologique amorcée en 2009. CONTINENTAL FOIX, L USINE DE L ANNÉE 2012 En trois ans, Continental a augmenté sa production de40%toutendivisantpardeuxlataillede ses lignes d assemblage. Ce tour de force lui permet de décrocher le titre d usine de l année 2012. PAR FRÉDÉRIC PARISOT 34
COMMENT NOUS SÉLECTIONNONS LES GAGNANTS Après un appel à candidatures lancé l automne 2011, notre jury a sélectionné les dossiers les plus prometteurs. De février à mars, une équipe composée de professeurs de l Insead et d un journaliste de«l Usine Nouvelle» a visité les usines finalistes avant d établir ceclassement.lesdeuxindustrielsdistinguésparce18 e Trophée desusinesrecevrontleursprixle13juin2012àlyon,àl occasiondela conférence Efficience industrielle organisée par«l Usine Nouvelle». Et le gagnant de cette édition française participera automatiquement à la grande finale du concours, qui révèlera l usine européenne de l année. Celle-ci sera désignée par l Insead lors d une cérémonie organiséeles25et26octobre2012àneufahrnenallemagne. pour l automobile, le chantier a été lancé en même temps qu un nouveau type de connecteur, monté en force. Les précédentes générations étaient soudées à la carte électronique. ÀHambach,leleanaétédéployépourpréparerl arrivéede la Smart ED, un projet de véhicule électrique qui nécessitait d importants travaux sur la ligne d assemblage. Lamiseenœuvredelaméthodediffèred unsiteàl autre. Smart a choisi de sortir la grosse artillerie pour déployer le lean dans l usine en quelques mois. Continental a opté pour la manière douce, en sélectionnant des zones pilotes dans chaque atelier.«l équipementier n a pas achevé sa transition, son projet est ambitieux puisque le CBS[Continental business system, ndlr], en application depuis début 2011, vise à étendre l utilisation du lean jusqu au bureau d études et dans les services administratifs», remarque Stephen Chick, professeur à l Insead, spécialiste de l excellence opérationnelle etmembredujury. L allemand a pu gagner la compétitivité dont il avait besoin pour s affranchir de la concurrence des pays émergents. Smart apu,quantàlui,compenserladiminutiondescadencesde lafortwoarrivéeenfindevie,enattendantsaremplaçante conçue en partenariat avec Renault et dont la fabrication en série devrait commencer en 2014. Forts de leurs systèmes de production plus efficaces, les deux industriels ont bâti d ambitieux plans à cinq ans. Réduire de moitié les temps de production et installer deux lignes supplémentaires d assemblage de composants pour Continental; augmenter les volumesde100000à160000véhiculesparan,dont30%de modèles électriques pour Smart. Le lean ne s arrête jamais. Etsic étaitvous?si,commenosdeuxgagnants,vousavezmis en place un système de production particulièrement efficace que vous souhaitez voir mis en avant, n hésitez pas à vous inscrire pour l édition 2013 du Trophée des usines. Vous avez jusqu à la fin de l année pour déposer votre dossier de candidature. Pour toute demande d information, vous pouvez contacter notre spécialiste, Frédéric Parisot: fparisot@usinenouvelle.com. FOIX La clé de la réussite: l innovation technologique amorcée en 2009. CONTINENTAL FOIX, L USINE DE L ANNÉE 2012 En trois ans, Continental a augmenté sa production de40%toutendivisantpardeuxlataillede ses lignes d assemblage. Ce tour de force lui permet de décrocher le titre d usine de l année 2012. PAR FRÉDÉRIC PARISOT 34
Letempsde fabrication d un calculateur moteur est passéde38à 30 heures. PASCALGUITTET; D.R. LE SITE EN CHIFFRES Création 1983 Effectif 406 salariés Chiffre d affaires 200 millions d euros environ Production 3,6 millions de calculateurs Superficie 11500 m² L USINENOUVELLEIN 3288I31MAI2012 Entre deux bâtiments, une voiture trône sur un présentoir, le capot ouvert.«chaquefoisquesortun modèle équipé de nos produits, nous l exposons, ainsi tout le monde peut voir que nous gagnons sans cesse de nouveaux marchés», lance fièrement Jean Cazaubieilh, le directeur de Continental Foix. Spécialisé dans la fabrication de calculateurs moteurs pour l industrie automobile, ce site implanté en plein cœur de l Ariège alimente les usines européennes de la plupart des constructeurs. Même les véhicules low cost comme la gamme Dacia embarquent des calculateurs«made in Foix». Le secret de Continental pour rester compétitif sur le marché concurrentiel de l électronique? Réduire drastiquement le temps de fabrication. Cela passe par de l innovation technologique, mais aussi par des outils d organisation pour fabriquer plus vite et plus efficacement. D unpointdevuetechnologique,ilyaunavantetunaprès 2009. Avant, les calculateurs étaient fabriqués en trois étapes: l assemblage des composants sur la carte électronique, le soudage des connecteurs et l assemblage final, au cours duquel la carte est installée dans son boîtier. Depuis 2009, les ingénieurs de Continental ont développé une nouvelle génération de connecteurs«press-fit», à monter en force sanssouduresurlacarte.grâceàcetteinnovation,lemontagedesconnecteursn estplusuneétapeàpartentière(il est désormais inclus dans l assemblage final), et le temps defabricationd uncalculateurachutéde38à30heures. Centre d excellence mondial Suite à ce saut technologique, Continental s est fixé comme objectif de descendre le temps de production moyen à 24heuresfin2012,à20heuresen2014,puisà12heures en 2015! L équipementier a ainsi lancé en 2009 un vaste projet lean manufacturing. Celui-ci a commencé par la mise enplacedes5s àvoirlapropretédesateliers,nuldouteque la méthode est toujours strictement appliquée. Surtout, grâce àdesoutilstelsquelevaluestreammapping(uneméthode «L usineestparvenueàun modèle très perfectionné de production, qui commence à s étendre à tous les services.» Stephen Chick, professeurspécialisédansl excellenceindustrielleàl Insead 35
LE RADAR DE LA PERFORMANCE Le site s est fixé comme objectif d utiliser 20% d énergies renouvelables d ici à cinq ans et d avoir une vision plus globale du cycle de vie des calculateurs. Le site remplace progressivement ses lignes d assemblage par des cellules en U, avec comme objectif d augmenter la productivité de 5% par an. Deux nouvelles lignes d assemblage de composants sont prévues d ici deux ans. PRODUCTION 5 Avecmoinsde8pièces mauvaises par million en 2011, l usinedefoixestlaplus performante du groupe Continental en termes de qualité. 4 MêmesiFoixlivrepasmoinsde 76 usines clientes(en Europe, mais aussienchineetaubrésil), ses coûts logistiques ne dépassent pas 2,5% du chiffre d affaires. GrâceauKanbanetàunsystème de gestion des stocks automatisé, l usineestnuméro1dugroupe Continental en matière de réduction des stocks. HSE (Hygiène, sécurité, environnement) SUPPLY-CHAIN 3 2 1 0 R&D QUALITÉ RH Les nouveaux produits sont développés sur le site de Toulouse, mais tous les travaux liés à leur industrialisation sont réalisés dans l usine de Foix. Le turn-over est faible, avec une ancienneté moyenne de quinze ans. Les employés qui proposent des idées d amélioration reçoivent 10% des économies réalisées. d optimisation des flux), les îlots d assemblage final ont été entièrement réaménagés.«en passant d une disposition en ligneàunedispositionenu,latailledesîlotsestdescendue de 300 à 120 m²», explique Jean Cazaubieilh. Chose assez rare pour être signalée, cette réduction ne s est pas faite en remplaçant des opérateurs par des robots.«c est même tout LA VRAIE BONNE IDÉE LASALLEDESCARTONS Tous les nouveaux postes de travail sont testés surdesmaquettesencartonàl échelle1. Au premier étage de l usine se trouve une pièce dédiée aux réunions lean manufacturing. Au centre de cette pièce, des assemblages de boîtes en carton servent à tester l efficacité de chaque nouvelle cellule de production. Les temps de transfert sont chronométrés et l ergonomie n est pas oubliée, puisqu on s impose de faire venir des opérateurs aux profils très différents(jeunes et seniors, hommes et femmes, petits et grands, droitiers et gauchers). Ainsi, les experts en amélioration continue sont certains de ne rencontrer aucun problème enproduction,mêmesilaligneestenvoyéedansunautrepays. l inverse, puisque nous avons supprimé les transferts automatisés par des opérations manuelles, lance le responsable de production, Christophe Charrade. En conservant trois personnes par îlot, nous ne gagnons pas en main-d œuvre, mais nous sommes gagnants sur tous les plans: en investissement, car les postes manuels sont plus simples, et en rendement global, car ils sont plus faciles à maintenir.» Sans oublier un gain de temps: alors qu il fallait environ neuf mois pour développer une ligne d assemblage automatisée, les nouvelles lignes en U sont opérationnelles en six mois. Un aspect important, car l usine de Foix, centre d excellence mondial de Continental pour la fabrication de calculateurs, est chargée de concevoir et de tester les lignes de fabrication de toutes les usines de calculateurs du groupe. Les premiers résultats sont déjà au rendez-vous. Preuve que des îlots plus petits peuvent être plus efficaces, la production estpasséede2,6millionsdecalculateursen2009à3,6millions en 2011. Certes, l atelier compte désormais des espaces vides, mais c est voulu:«cela permet de montrer à nos clients notre capacité à croître et à répondre à de nouvelles applications», lance Jean Cazaubieilh. Stratégie payante: PSA, qui, historiquement, faisait fabriquer 7% de ses calculateurs chez Continental Foix, s équipe depuis 2011 à hauteur de 32%. 36
PASCALGUITTET HAMBACH En matière de logistique, le constructeur allemand ne laisse rien au hasard. Ainsi, l assemblage de la Fortwo prend moins de cinq heures. SMART, CHAMPION DU JUSTE-À-TEMPS Sur son site d Hambach en Moselle, Smart a poussé à l extrême le concept du juste-à-temps. Les livraisons s insèrent de manière synchrone dans les lignes d assemblage. PAR FRÉDÉRIC PARISOT L USINENOUVELLEIN 3288I31MAI2012 «SMARTVILLE» EN CHIFFRES Création 1998 Effectif 757 salariés (1500 pour Smartville) Chiffre d affaires NC Production 2011 103000 véhicules Superficie 145000m² Ilrègneuntelsilencesurleslignes d assemblagequ onadumalàse croire dans l usine d un constructeur automobile. Nous sommes pourtant bien chez Smart, filiale de l Allemand Daimler, qui alimente le monde en Fortwo, la petite citadine à deux places. Par moments s échappent quelques notes de musique qui font partie intégrante du système de production de Smart. Elles servent à informer les opérateurs: selon la mélodie, ils savent si l un de leurs collègues rencontre une difficulté ou si le responsable demande un arrêt de ligne. La solution est nettement moins stressante que les sirènes utilisées habituellement dans ce type d usines. Certes, ce principe de«management sonore» n est pas nouveau. Il est par exemple utilisé depuis longtemps chez Toyota, mais ilrévèlequesmartestallétrèsloindansl applicationdela philosophie lean manufacturing. Si les opérateurs sont si sereins, c est aussi parce qu ils n ontpasàsesoucierdesavoirsurquellevoituremonterquel équipement. Pour cela, Smart a mis en place une organisation très pointue basée sur deux principes: le«juste-à-temps» et 37
LE RADAR DE LA PERFORMANCE Les projets en cours sont nombreux. Depuis 2009, le site aréduitde20% les effluents du traitement de surface. 200 millions d euros ont été investis pour produire dès 2014 la remplaçante de la Fortwo, arrivée en fin de vie. Objectif: 160000 véhicules/an en 2017. PRODUCTION 5 HSE (Hygiène, sécurité, environnement) 4 3 2 1 QUALITÉ 0 SUPPLY-CHAIN RH L usine a été conçue pour optimiser les flux. 55% des pièces sont fournies par des fournisseurs intégrés. Pour ces derniers, des réunions logistiques ont lieu tous les jours(uneparmoisdanslaplupart des usines automobiles françaises). R&D le«juste-en-séquence». Le premier repose sur une optimisation logistique. Ainsi, 70% des pièces livrées arrivent sur les lignes sans passer par les magasins de stockage. Chez Smart, seules les petites pièces, comme les vis, sont stockées, mais ne restent pas longtemps(trois jours en moyenne). Et pour les composants les plus volumineux, il n y a non seulement pas de stock, mais encore même pas de camions. Magna Uniport (portières), Plastal(habillages extérieurs) et ThyssenKrupp (ensembles moteur-boîte) occupent tous trois des bâtiments attenants et sont reliés à l usine Smart par des convoyeurs qui permettent d envoyer les pièces directement dans la ligne d assemblage. Surtout, les livraisons des différents fournisseurs sont organisées de manière à s intégrer de manière synchrone dans la chaîne de production. Défi quotidien C est grâce au concept de juste-en-séquence que Smart parvientàassemblerlafortwoenmoinsdecinqheures(la duréecompriseentrel arrivéedelacaissenuesurlaligne et le démarrage de la voiture pour effectuer les derniers contrôles qualité). Bien sûr, cette organisation très stricte des livraisons impose beaucoup de rigueur en matière de logistique.«chaque fois qu un véhicule est écarté de la ligne pour un problème quelconque, il faut immédiatement 38
Lesiteréussitàsortir80% de véhicules«bons du premier coup». Le nombre de défauts est passé de52à34sur100véhicules. Le projet Phare 117 lancé en2009viseàimpliquer le personnel. Les salariés déclarent eux-mêmes leurs heures de travail. Smart associe son écosystème de fournisseurs aux travaux der&d,notamment sur le véhicule électrique et l autopartage. isoler tous les composants qui devaient y être montés, sinon on désynchronise toute la production», commente David Saignat, le responsable logistique et planification chez Smart. Pour les fournisseurs également, assurer le justeen-séquence est un défi quotidien.«les commandes nous parviennent lorsque les caisses des véhicules arrivent sur la ligne,cequinenouslaissequequatreheurespourlivrer, sachant qu il faut une dizaine de jours environ pour fabriquer un module de carrosserie», lance Nathalie Pierrisnard, la directrice du site Plastal. On pourrait croire que les équipementiers risquent gros à rejoindre la«smartville»(le surnom du site regroupant Smart et ses principaux fournisseurs). Il n en est rien, grâce aux statuts spécifiques que Smart a accordé à chacun d entre eux. Certains, comme ThyssenKrupp, ne sont que des prestataires d assemblage(smart achète les pièces et ne sous-traite que leur assemblage). D autres, comme Plastal, vendent leurs produits à Smart, mais louent au constructeur les bâtiments et les machines qu ils PAGE SUIVANTE La fibre industrielle du nouveau patron d Airbus utilisent. Grâce à ce modèle économique tout à fait inédit dans l industrie automobile, 79% des composants sont déjà payés aux fournisseurs lorsque la Fortwo arrive au bout de la chaîne deproduction.danslecalmeetlasérénité L USINENOUVELLEIN 3288I31MAI2012 39