PROJET SALAMANDRE. Description de la pièce. But du moule. Méthode de travail. Difficultés rencontrées et solutions

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Alizée Bonnet
il y a 7 ans
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1 PROJET SALAMANDRE Description de la pièce Nous avons eu recours à la fabrication de moules afin de confectionner le capot enjoliveur de notre embarcation. But du moule Nous avons fabriqué un moule femelle dans lequel nous avons directement appliqué de la fibre de verre pour obtenir le capot. Nous avons ainsi économisé temps et argent comparativement à la façon habituelle consistant à fabriquer une matrice en bois ( m â l e ) puis un moule en fibre de verre (femelle). Le moule a été fabriqué en trois partie s soit : un garde - boue et deux parties centrales. L e m o u l e d u garde-boue e s t c h a n g é d e c ô t é u n e f o i s l a f i b r e d e verre terminée du premier côté. Méthode de travail Nous avons fabri qué les trois moules de la même manière. Premièrement, tous l e s panneaux ont été coupés aux dimensions extérieures des moules voulus. Les panneaux étaient usiné s un à la fois. Un outil à bout plat 3/4 po a été utilisé pour le dégrossissage; un outil 1/2 po à bout rond x 4 po de longueur a servi pour la finition. Chaque p a n n e a u de 3/4 po d épais seur a été usiné en 10 passes. Les panneaux étaient collé s et vissé s un à la fois tout juste avant l usinage. La finition a été réalisée à la toute fin pour les deux parties centrales, car elles n avaient pas de surfaces verticales importantes. La finition du garde -boue a quant à elle, été réalisée en deux étapes (l outil aurait accroché si l on avait attendu à la fin) étant donnée la hauteur importante de la paroi verticale à usiner. Les moules centraux avaient une hauteur d environ 6 po alors que celui du garde-boue était haut d une quinzaine de pouces. Pour la finition, nous avons tout d abord mis d u «bundo» pour les gros trous, puis de la «putty» de finition. Quand tout a été bien sablé, nous avons appliqué un «p r i m e r», puis un vernis (vernis d auto dans notre cas, appliqué au pistolet dans un «bodyshop», m a i s l e r o u l e a u p e u t t r è s b i e n f a i r e ). E n s u i t e, nous avons appliqué le «gel coat», et fai t la première couche de fibre de verre dans les 4 heures. Difficultés rencontrées et solutions Problème : Il faut modifier fréquemment le code pour la découpe des panneaux en raison de l épaisseur de la couche de colle et des panneaux qui n est pas toujours c o n s t a n t e. Les hauteurs programmées initialement varient très rapidement ayant comme conséquence la découpe incomplète des panneaux. Solution : Programmer pour des panneaux plus minces que la réalité afin de s assurer d usiner toute l épaisseur.

2 Problème : À certains endroits lors de la fabrication des moules centraux, on devait usiner le panneau sur toute son épaisseur moins un ou deux millimètres. Le panneau n ayant pas eu le temps de bien coller, la mince couche restante avait tendance à se soulever et à se briser. Solution : Nous n avons pas vraiment trouvé de solution. Idéalement, il faudrait que la colle ait l e t e m p s d e sécher complètement avant de faire la découpe, ce que nous n avions pas. Sinon, mieux vaut arracher les morceaux qui retroussent et mettre de la «putty». Propositions d améliorations et commentaires Ne pas utiliser d outils pour le métal, ils ne font pas vraiment un beau travail avec le bois. Le meilleur endroit pour acheter les outils c est chez Normand. Lors du sablage des moules, mettre de la «p u t t y» partout afin d éviter d oublier des endroits et de voir de gros trous sur la pièce moulée. Pour l achat des panneaux de contre -plaqués, vérifier auprès des compagnies qui en utilisent afin de voir s ils ne pourraient pas vous donner les feuilles avec des défauts qu ils ne peuvent pas utiliser, mais qui sont OK pour nous. Faire le moule quelques pouces plus grand que ce que vous avez besoin, en restant dans la même direction, pour ne pas avoir à faire un coin près de l endroit où vous aller découper la fibre de verre (coin = risque de bulles) Mettre de la pâte à modeler dans les craques quand vous joignez deux moules. Rien ne c o l l e l à-dessus, et ça s enlève bien. Éviter le plus possible les endroits petits et difficiles d accès, car c est difficile de faire un beau travail, et c est beaucoup plus long que de re penser le design en conséquence. Les gens attitré s pour nous aider sont vraiment super disponibles pour nous donner un coup de main en tout temps, ce qui est plutôt remarquable. Images Figure 1 : Le véhicule tel que dessiné dans CATIA

3 Figure 2 : Moule centre gauche pendant la découpe des planches Figure 3 : Moules centraux après usinage de finition 3D Figure 4 : Finition du moule centre droit

4 Figure 5 : Assemblage des moules centraux Figure 6 : Moule du garde-boue pendant l usinage de finition 3D

5 Figure 7 : Moule du garde-boue après usinage de finition 3D Figure 8 : Salle de peinture

6 Figure 9 : Moule du garde-boue sablé et verni Figure 10 : Démoulage du premier garde-boue (NOTE : le «gel coat» est orange) Fichiers GardeBoue.fm MouleDroit.fm MouleGauche.fm Source : Anne Dubé

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Sommaire Table des matières

Notice de montage 1 Sommaire Table des matières I. Mise en garde... 3 II. Avant de commencer... 4 1. Préparer vos outils... 4 2. Pièces nécessaires pour le montage de votre porte Keritek... 5 III. Étape