MESSER : Un groupe 100% familial

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3 MESSER : Un groupe 100% familial Depuis plus de 100 ans, le nom Messer est synonyme de compétence dans le domaine des gaz industriels. Un métier plurisectoriel Messer compte parmi les leaders de l industrie des gaz industriels avec plus de 60 filiales dans plus de 30 pays en Europe et en Asie ainsi qu au Pérou. Les activités internationales sont gérées à partir de Sulzbach près de Francfort en Allemagne, alors que la direction des fonctions techniques comprenant la logistique, l ingénierie et la production ainsi que les technologies d'applications est installée à Krefeld, près de Dusseldorf. Messer est la plus grande entreprise de gaz industriels dirigée par son propriétaire. Messer produit et fournit de l oxygène, de l azote, de l argon, du dioxyde de carbone, de l hydrogène, de l hélium, de l acétylène, des gaz de protection pour le soudage, des gaz alimentaires, des gaz spéciaux, des gaz médicaux et différents mélanges de gaz. Tous ces gaz sont livrés suivant l application et les besoins du client sous forme liquide ou gazeuse, en vrac ou conditionnés dans des emballages sous haute pression (300 bars) : bouteilles, cadres de bouteilles. Messer est la plus grande entreprise de gaz industriels dirigée par son propriétaire : Plus de collaborateurs dont 300 en France Environ 60 filiales 120 sites Messer dans 33 pays 130 types de gaz et mélanges de gaz CA Messer Group (gaz industriels) : 800 millions euros en 2009 CA Messer France : 92 millions d euros en 2009 Plus de 700 millions d'investissement 33 unités de séparation des gaz de l air en Europe et en Chine 14 unités en construction Des centres de compétences pour des applications technologiques en France, Autriche, Suisse et Allemagne Crée en tant que société de soudage en 1898, Messer a très vite développé une division «gaz industriels» et touche désormais une large palette de secteurs : Soudage, Coupage, laser Agroalimentaire Chimie Métallurgie Industrie automobile, aéronautique et électronique Médecine, Industrie pharmaceutique Recherche et techniques environnementales

4 Différents secteurs d activité utilisent les gaz et le savoir-faire de Messer à tout niveau d applications technologiques : A travers ces différents secteurs, Messer a mis en place plusieurs centres de compétences techniques qui se concentrent entièrement sur les innovations : Allemagne, Krefeld : Equipe d'experts pour les technologies de production de gaz ainsi que des spécialistes de certaines applications comme le broyage à froid, le recyclage, la cryogénie et le soudage/coupage. Autriche, Gumpoldskirchen : Recherche et développement pour l'industrie, la métallurgie, le traitement thermique et la technologie des brûleurs. France, Mitry-Mory : Des procédés orientés vers le futur pour les industries agroalimentaires, pharmaceutiques, biotechnologiques et environnementales. Suisse, Dällikon : Innovations pour le secteur soudage/coupage. Pour plus d informations sur «Messer : vision, missions et valeurs» :

5 Zoom sur la France Mitry Mory : Un pôle d innovation en France Par regroupement de plusieurs sociétés de gaz, Airgaz a été créée en 1973 laquelle, à son tour, a racheté SIAC en 1987, le deuxième producteur de CO 2 en France. En 1989, après cession des actifs de Linde, l entreprise devient une filiale Messer à 100%. Depuis 1997, sa dénomination est Messer France. Le siège social se trouve à Puteaux, près de Paris. France Rouen Lesquin Beauvais Mitry-Mory Siège social Carpiquet Folschviller Hambach Agence/Antenne Puteaux Unité de séparation d air Strasbourg Production d acétylène St. Herblain (Unité de séparation Nangis Production sur site d air en construction) St. Georges/ L lsle-d Abeau Centre technique Centre de remplissage Carbon-Blanc Distributeur Toulouse 300 distributeurs Lavéra Marseille Production CO 2 Usine de gaz spéciaux Messer France S.A.S. Point de départ produit 25 rue Auguste Blanche Puteaux Cedex Tél Fax info@messer.fr 1 Aujourd hui, Messer France exploite une usine de gaz spéciaux à Mitry-Mory, cinq centres de remplissage et différents sites de production de CO 2 dans toute la France (par exemple à Lavéra avec une capacité de tonnes/an) ainsi qu une unité de séparation d air à Beauvais et un site de production d acétylène à St. Herblain. De plus, Messer France dispose de tranches de production dans des unités de séparation de l air à Strasbourg et L Isle-d Abeau près de Lyon. Récemment, Messer France a investi dans deux nouveaux centres : dans l Est du pays, un nouveau centre de conditionnement dans la zone industrielle de Furst à Folschviller représentant un investissement d environs 4 Millions d euros, équipé des technologies FILTRAC et BABEL. A St Herblain en Bretagne avec une nouvelle unité de production de gaz liquéfiés (azote, oxygène et argon) d une capacité de 300 tonnes par jour afin de répondre au marché agroalimentaire croissant. Pour plus d informations sur Messer France :

6 LiMes : nouvelle usine de séparation gaz de l air Principe et fonctionnement Pour Messer, l air est la matière première à partir de laquelle les différents composants gazeux sont extraits à l état pur : l oxygène, l azote et l argon ainsi que les gaz rares, le krypton et le xénon. Les gaz purs sont produits dans des unités de séparation de l air ; ils sont utilisés dans de nombreux procédés industriels et assurent leur sécurité et leur rentabilité. L air est aspiré dans des grands compresseurs, puis fortement comprimé. Des échangeurs de chaleur refroidissent ce mélange de gaz jusqu à la liquéfaction. Ceci se produit à des températures extrêmement basses jusqu à -196 C. Les nombreux composants de l air ayant des températures de liquéfaction différentes se séparent dans les colonnes de distillation de grandes tailles et peuvent être extraits à l état pur.

7 Les aspects innovants de l usine Messer Richard Perrayon, PDG de Messer France témoigne «Cette nouvelle unité intègre les dernières technologies en matière de distillation pour accroître la performance énergétique». Une optimisation obtenue notamment en jouant, grâce à des logiciels développés et constamment améliorés en interne, sur une combinaison de classiques panneaux de distillation, destinés à séparer les différents étages de la colonne et à supporter les gaz cryogéniques qui servent à son refroidissement, d une part, et de garnissages structurés (ou packings), sortes d anneaux qui permettent d optimiser le mélange gaz/liquide au sein de la colonne, d autre part. Résultat : une colonne de 32 mètres de haut seulement, deux fois moins qu un équipement classique ayant la même capacité de production. D où un coût réduit d environ un tiers, notamment grâce à la réduction de la chambre froide, sorte de container géant rempli d isolant qui entoure les colonnes de distillation, fonctionnant à des températures de l ordre de -180/- 190 C. «La réalisation de colonnes relativement compactes et à coût acceptable permet en outre d envisager l implantation sur un site de taille moyenne des équipements dédiés à la purification de l argon contenu à hauteur de 0,9 % dans l air. Auparavant, les unités de taille moyenne devaient envoyer un mélange d argon et d oxygène dans des unités de taille plus importantes pour l extraction de l argon or dans notre cas, l usine la plus proche est située à 500 kilomètres», précise l ingénieur en charge de l exploitation de l usine, John Angel Espinal Castro. Autre innovation : un pilotage entièrement automatisé, objectif intégré dès la conception.. Les atouts de LIMES : Pilotage de l'unité entièrement automatisé Optimisation du rendement des compresseurs d'air Séchage de l'air par tamis moléculaires, moins consommateur d'énergie que les systèmes cryogéniques utilisés dans le passé. Utilisation de modules compacts appelés "packings" à la place des traditionnels plateaux dans les colonnes de distillation : diminution de la hauteur de la boîte froide (Cold Box) (32 m de haut au lieu du double), production d'argon à demeure (grâce à un meilleur rendement de séparation). A savoir que l'argon était auparavant séparé dans des unités spécialisées et que les évolutions technologiques (notamment les "packings") permettent aujourd'hui de le séparer sur place. On produit donc dans la même unité les 3 gaz Azote, Oxygène et Argon.

8 LIMES en quelques chiffres : Production : 300 tonnes/jour Oxygène O 2 liquide : Azote N 2 liquide : Argon Ar liquide : Nm3/h Nm3/h 120 Nm3/h Puissance Electrique : 1,3 et 5,7MW Investissement : 25 M Superficie : environ m2 Lancement du projet : janvier 2007 Début des travaux : janvier 2009 Premières gouttes : décembre 2009 Capacité des stockages : Stockage d oxygène : l Stockage d azote : l Stockage d argon : l Axe de développement stratégique Le gazier industriel Messer investit actuellement plus de 700 millions d euros dans le développement de ses capacités de production sur les continents européen et asiatique. Diverses unités de séparation des gaz de l'air (production d'azote, d'oxygène et d'argon), de récupération de CO 2 et de conditionnement sont actuellement en phase de finalisation en Europe de l ouest : France, Belgique, Allemagne, Suisse, Italie et Espagne. Messer France vient de combler le vide à l'ouest grâce à sa nouvelle unité de séparation des gaz de l air de Saint-Herblain (Loire-Atlantique), d'une capacité de 300 t/jour, dont la mise en service a eu lieu avec succès. Opérationnelle depuis quelques semaines, cette nouvelle unité s ajoute aux tranches de production de Strasbourg (Bas-Rhin), Lisle d'abeau (Isère) et Beauvais (Oise). Investir dans la région Bretagne Pays de Loire, devenue première région européenne agroalimentaire, n est pas fortuit : la filiale France du groupe prévoit que plus de la moitié de sa production locale d'azote sera à destination de ce secteur. Cet investissement de 25 millions d'euros remplit ainsi deux objectifs stratégiques : - produire à proximité des utilisateurs régionaux - et valoriser les applications développées par Messer pour l'agroalimentaire : inertage, emballage sous atmosphère protectrice, process cryogéniques : refroidissement, transformation et surgélation.

9 Dans un contexte économique difficile, Messer France a réussi à maintenir son chiffre d affaires 2009 au niveau de celui de 2008, à savoir 92 M. Deuxième marché mondial des gaz industriels du groupe derrière la Chine, l'agroalimentaire est un secteur clé pour Messer France. La part de l'agroalimentaire dans l'activité vrac de Messer France représente en effet 30 % du chiffre d'affaires, alors qu'elle n'est que de 12 % dans le chiffre d'affaires total de Messer dans le monde (800M en 2009). La façade atlantique, vivier de l industrie agroalimentaire française, est plus que jamais le cœur de cible de Messer France : la construction d un terminal ferroviaire, où seront stockées 350 tonnes de CO 2 liquide en provenance de son unité de récupération de Lavéra près de Marseille, vient d être finalisée à Blanquefort près de Bordeaux, la mise en service ayant eu lieu en juillet dernier. Une initiative qui renforce la fiabilité des approvisionnements et la compétitivité de Messer, seul gazier à produire du CO 2 sur la moitié sud de la France. La diminution des transports routiers par camions citerne entre Lavéra et Bordeaux aura certes une incidence économique à terme, mais elle s inscrit aussi dans la politique de développement durable du groupe au sens écologique. Une démarche parfaitement cohérente : en tant que pionnier du recyclage et de la valorisation du CO 2 émis par les industries, Messer France veille aussi à en diminuer les émissions atmosphériques liées au transport des gaz industriels et alimentaires qu elle produit. Messer France affirme clairement sa stratégie sur le marché français de l agroalimentaire : elle est dorénavant seule à produire à proximité des utilisateurs tous les gaz nécessaires aux applications agroalimentaires et continue d innover pour les applications de demain.

10 Communiqués de presse Messer France offre économie et puissance avec le froid cryogénique. Produire du froid avec des gaz cryogéniques : qualité, rentabilité, flexibilité, et bilan carbone intéressant. La surgélation et le refroidissement de produits alimentaires nécessite des sources de froid très puissantes. Deux alternatives se présentent aux industriels : - le froid dit «mécanique» généré par des groupes froid alimentés en électricité et chargés en fluide frigoporteur (hydrofluorocarbone ou ammoniac le plus souvent) - le froid dit «cryogénique» généré sans électricité par le simple changement d état d un gaz alimentaire inerte liquéfié, azote ou dioxyde de carbone CO 2. Qualitatif Les gaz liquéfiés libèrent des frigories en passant de l état liquide à l état gazeux. Dans l agroalimentaire, on utilise couramment l azote, issu de l air ambiant, et le CO 2, sousproduit valorisé de l industrie chimique et biologique. Leur bilan frigorifique est équivalent. L azote délivre un froid intense (température négative de C) permettant des descentes en température très rapides à cœur des produits : le refroidissement à l azote s avère 5 fois plus rapide rapport au froid mécanique. Le CO 2, moins froid, a l avantage de passer par une phase solide (neige carbonique à -78 C) pouvant être intéressante dans certaines applications. La rapidité de la descente en température explique les avantages qualitatifs de la surgélation cryogénique : les cristaux de glace hydrique formés sont plus petits. Ainsi, on préserve la structure du produit et on limite la formation d exsudats à la décongélation. Cet avantage répond aux tendances du marché actuel des produits alimentaires élaborés, en particulier les plats cuisinés et les produits de la mer. Rentable Investir dans du froid cryogénique nécessite peu d apport de capital : seul l équipement de mise en froid (tunnel linéaire en continu CRYOSPEED, cellule en batch CRYOJET, surgélateur à bandes spirales CRYOSPIR ou rotatif CRYOROLL, baratte «cryoenrobeuse», croûteuse «cryocrust» ) devra être loué ou acheté par l industriel. Outre l équipement de surgélation beaucoup plus coûteux, le froid mécanique nécessite quant à lui une alimentation électrique très puissante (poste de transformation) qui peut représenter un investissement très important sur un site non équipé au préalable. Le froid cryogénique génère bien sûr un coût de consommable (gaz alimentaire) mais il limite de beaucoup les opérations de maintenance. «La mise en froid et le réglage de mon tunnel à l azote Messer est quasiment immédiate. Je peux passer en quelques minutes d un type de produit à un autre, surgeler dans la foulée des steaks hachés puis des entrecôtes par exemple» explique un industriel de la viande équipé récemment par Messer. L argument qui a fait la différence en faveur de l azote : la flexibilité. «Nous produisons des produits de qualité en petite quantité : pouvoir passer d un produit à l autre sans perdre de temps est essentiel».

11 «Nous sommes équipés de tunnels à froid mécanique mais avons un tunnel complémentaire CRYOSPEED au CO2 qui nous permet de répondre de manière très réactive à des pointes de production en saison» indique un autre grand groupe industriel dans le domaine des produits de la mer. Ecologique Qualitatif, peu coûteux au démarrage, flexible, le froid cryogénique a clairement sa raison d être face au froid mécanique. Un autre argument apparaît depuis peu pour le défendre : le bilan carbone. Plusieurs enseignes dans le milieu de la grande distribution ont mis en place des étiquetages indiquant au consommateur «éco - citoyen» l empreinte carbone du produit qu il choisit. Messer a établi des calculs : il ressort que le froid cryogénique favorise la facture carbone du produit final. De plus, en modernisant et optimisant ses moyens de production et de logistique, Messer améliore considérablement l'empreinte carbone de ses produits. La mise en route d'une unité de séparation d'air près de Nantes début 2010, destinée principalement aux industries agroalimentaires de la région Bretagne Pays de Loire, a permis par exemple l'économie de 4 millions de kilomètres de transport par camions citernes, soit tonnes par an de C0 2 en moins rejetées dans l'atmosphère.

12 Messer fournit des mélanges de gaz alimentaires de qualité pour emballer sous atmosphère protectrice des fromages râpés La gamme de gaz alimentaires Gourmet développée par Messer a été choisie par plusieurs industries agroalimentaires pour l emballage de leurs produits sensibles sous atmosphère protectrice, notamment pour les sachets de fromage râpé. Grâce à sa gamme Gourmet, Messer a su apporter un label de qualité et de sécurité à la pointe du marché actuel et satisfaire les plus hauts standards des industriels de l agroalimentaire. Objectif des solutions de mélanges de gaz alimentaires Messer: Allonger la durée de vie de fromages râpés tout en préservant leur goût, leur aspect et leur texture. Le mélange de gaz alimentaire contribue à chasser l oxygène de l intérieur du sachet, évitant ainsi le développement de moisissures. Il contribue également entre autre à éviter la formation d agrégats de fromage dans les sachets. Chaque année, des tonnes de fromage dont plus de la moitié, sont emballées sous atmosphère protectrice sont produits en France afin de garnir les présentoirs des supermarchés dans toute l Europe. L enjeu pour Messer : qualité et diversité Un mélange constitué d azote et de dioxyde de carbone CO 2 est injecté dans les sachets plastiques contenant le fromage râpé sur des lignes d emballage en continu. Les mélangeurs permettent d affiner la composition des mélanges de gaz en fonction des produits conditionnés. «Les gaz alimentaires, en contact direct avec le produit emballé, doivent répondre à des critères de traçabilité et de qualité des plus exigeants, au même titre que les ingrédients utilisés. C est une question de sécurité alimentaire pour le consommateur» explique Thierry Bureau, en charge du développement de Messer sur la région Bretagne. «Messer France dispose d une nouvelle unité de séparation des gaz de l air à Saint-Herblain (près de Nantes), d'une capacité de plus de 200 tonnes d azote par jour. Cette nouvelle source d azote des plus modernes nous permet d approvisionner les industries agroalimentaires du grand ouest et de valoriser nos applications innovantes en inertage et production de froid cryogénique. A cet investissement, s ajoute la mise en service d un terminal ferroviaire près de Bordeaux, alimenté par l unité de valorisation de CO 2 Messer située à Lavéra près de Marseille. Notre objectif est clair : étendre notre positionnement dans l industrie agroalimentaire française concentrée sur la façade atlantique» indique Richard Perrayon, Président de Messer France.

13 Messer France annonce un nouveau gaz de soudage pour plus de productivité. Messer élargit sa gamme de gaz de soudage avec un nouveau mélange : le Ferromix C12X2 Destiné au soudage MAG des aciers, ce mélange est un compromis idéal entre qualité et rentabilité. Allier la qualité et la rentabilité L équilibre choisi entre la teneur en dioxyde de carbone, destiné à améliorer la pénétration mais générateur de projections, et l oxygène apportant chaleur et fluidification du bain de soudure, dans ce mélange à base d argon, est idéal : les essais et bilans économiques effectués prouvent un gain de l ordre de 20 % sur le coût global de l opération de soudage tout en améliorant l aspect du cordon de soudure obtenu (plus lisse) à pénétration équivalente. En effet, la main d œuvre représente 50% du coût de l opération de soudage. En augmentant la vitesse de soudage et en diminuant le travail après soudage (nettoyage du aux projections), les gains de rentabilité deviennent donc très vite significatifs. Outre les coûts «homme», ce nouveau mélange FERROMIX C12X2 induit aussi des économies sur les besoins en énergie et en fil, à vitesse de soudage égale. Divers essais effectués chez des industriels et au sein du centre de recherche et formation de CASTOLIN, filiale du groupe Messer spécialisée en matériels et consommable de soudage, prouvent, chiffres à l appui, le gain de productivité apporté par ce nouveau mélange développé par les équipes Messer. Les Responsables Technico-commerciaux Messer France basés en région sont à la disposition des professionnels du soudage pour mener des audits de productivité et des essais. Préserver l environnement et la sécurité des opérateurs «Nous sommes soucieux d apporter des solutions innovantes aux industriels pour les aider à améliorer leur productivité et à faire face à un contexte économique difficile, surtout dans le domaine de la métallurgie confronté à la mondialisation. Mais nous veillons aussi à rester écologiquement et socialement responsables. Diminuer la teneur en CO2 dans nos mélanges de soudage contribue à diminuer les émissions de fumées toxiques (monoxyde de carbone CO) pour le soudeur et pour l environnement.» indique Jean-Luc Marchand, Responsable de marché soudage, coupage et découpe laser chez Messer France. De plus, en modernisant et optimisant ses moyens de production et de logistique, Messer améliore considérablement l'empreinte carbone de ses produits. Le démarrage d'une unité de séparation d'air près de Nantes début 2010, produisant entre autres de l argon et de l oxygène, a permis par exemple l'économie de 4 millions de kilomètres de transport par camions citernes, soit tonnes par an de C0 2 en moins rejetées dans l'atmosphère, pour alimenter les industriels du Grand Ouest. Plus récemment, Messer France a mis en service un terminal ferroviaire CO2 près de Bordeaux : le transport du CO2 entre l unité de valorisation de Lavéra près de Marseille et les clients de la façade atlantique est dorénavant assuré par voie ferrée et non plus routière. A la clé, là aussi, un bilan carbone nettement favorisé.