Formul-IN Formation multimédia à l Injection sous pression

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1 Formul-IN Formation multimédia à l Injection sous pression Analyse de contenu «Les défauts de l injection sous pression» - extrait - Unité de Technologie de l'education Université de Mons-Hainaut Juillet 1994

2 1. Les cloques Présentation générale du défaut " Aspect visuel : petites bulles ou boursouflures." " Les cloques sont généralement le résultat d'une dilatation de l'air ou du gaz qui se trouve sous la peau de la pièce." Formation du défaut " Les cloques sont généralement le résultat d'une dilatation de l'air ou du gaz qui se trouve sous la peau de la pièce." " Cette dilatation se produit lors de la solidification de la pièce. Lorsque le moule s'ouvre, les parois de la pièce ne sont pas encore suffisamment résistantes pour empêcher l'air ou le gaz de se dilater et de former ainsi de petites boursouflures, ou bulles, à sa surface." Origines du défaut " L'origine même du défaut tient d'une présence de poches d'air ou de gaz sous la peau de la pièce. Sous l'effet d'une température trop importante, ces poches d'air ou de gaz se dilateront et formeront, à la surface de la pièce, de petites bulles que nous avons appelées 'cloques'." " On peut dire que l'apparition de cloques est favorisée sous deux conditions, souvent réunies : 1. La présence d'air ou de gaz sous la peau de la pièce. 2. Une température de démoulage élevée." <schéma de synthèse> Poches d'air Poches de gaz (de poteyage) (palliatif) Démoulage Cloques Pièce incomplète Figure 1. : Carte conceptuelle dans son état de base. <icône-bouton> " Cliquez l'un des boutons du schéma pour obtenir une explication sur une origine du défaut." => Poches d'air -2-

3 " La présence d'air peut être le résultat des turbulences provoquées par une vitesse en première phase trop rapide. Ces turbulences ont pour effet de créer des poches d'air dans le système d'alimentation qui sont transportées jusqu'à l'empreinte." " La présence d'air peut également être le résultat d'un mode de remplissage en jet 1. Ce type de remplissage, plus lent que celui en mode pulvérisé, conduit à un écoulement avec impact sur la paroi opposée à l'attaque et remplissage en retour." <schéma du mode de remplissage en jet> " Le remplissage en jet favorise l'emprisonnement d'air ou de gaz dans des endroits localisés." Ecoulement turbulent Remplissage en jet Non-évacuation Poches d'air Poches de gaz (de poteyage) Démoulage Cloques Figure 2. : Carte conceptuelle correspondant aux "Poches d'air". Pièce incomplète => Poches de gaz (de poteyage) " La présence de gaz sous la peau de la pièce est due à un excès de poteyage. Une vitesse du piston en phase 2 élevée entraîne un temps de remplissage court qui empêche l'évacuation de ce gaz." 1 Lexique : Type de remplissage de l'empreinte : front continu, en jet et pulvérisé ("Le moulage sous pression des alliages de zinc. Calcul assisté par ordinateur des systèmes d'alimentation..", page 11) -3-

4 Ecoulement turbulent Remplissage en jet Poteyage Non-évacuation Poches d'air Poches de gaz Non-évacuation (palliatif) Démoulage Cloques Pièce incomplète Figure 3. : Carte conceptuelle après activation du bouton "Poches de gaz". " Le défaut de surface présenté par les cloques peut être aggravé ou accompagné d'un autre défaut, appelé 'pièce incomplète' si, en plus, on rencontre des difficultés dans l'évacuation de l'air ou du gaz qui empêche le remplissage complet de l'empreinte." " Lors du remplissage de l'empreinte, l'air et le gaz, chassés par le front du métal, s'évacuent par le plan de joint. Une étanchéité trop forte du plan de joint ou vitesse à l'attaque trop rapide peuvent contrarier l'évacuation de l'air ou du gaz." Ecoulement turbulent Remplissage en jet Poteyage Poches d'air Poches de gaz Démoulage Cloques Pièce incomplète Figure 4. : Carte conceptuelle après activation des boutons supérieurs. " Lors du démoulage de la pièce, l'air ou le gaz, emprisonné sous la peau de la pièce, a tendance, sous l'effet d'une température élevée, à prendre du volume. La peau de la pièce n'est pas encore suffisamment résistante pour empêcher cette dilatation." -4-

5 " Plus la température de démoulage est importante, plus le défaut de cloques sera apparent à la surface de la pièce." Ecoulement turbulent Remplissage en jet Poteyage Poches d'air Poches de gaz Démoulage Cloques Pièce incomplète Figure 5. : Carte conceptuelle correspondant aux éléments supérieurs. -5-

6 Remèdes " Il existe essentiellement deux moyens d'éliminer ce défaut." " Le premier vise à diminuer la température de la pièce avant le démoulage de manière à rendre les parois capables de résister à la pression exercée par la dilatation de l'air ou du gaz." " Le second s'attaque au coeur du problème et tente d'éliminer la présence de gaz ou d'air sous la peau de la pièce." <icône-bouton> " Cliquez sur l'un des boutons du schéma pour obtenir les remédiations remèdes associées à une origine." => Ecoulement Remplissage turbulent en jet Diminuer la température de démoulage (palliatif), en modifiant principalement : - la thermorégulation; Poches d'air - le temps de refroidissement; -... Poteyage Poches de gaz élevée Démoulage Cloques Pièce incomplète Figure 6. : Carte conceptuelle après activation du bouton "température". " On peut diminuer la température de démoulage en modifiant différents réglages." " Retenez que l'on peut abaisser la température de la pièce soit en diminuant la thermorégulation du moule soit en augmentant le refroidissement (temps de refroidissement)." " Cette solution ne constitue néanmoins qu'un palliatif dans la mesure où l'origine principale du problème est maintenue, à savoir la présence d'air ou de gaz sous la peau de la pièce." " Lors d'une nouvelle mise en température, qui peut être nécessaire lors d'un traitement ultérieur (...,...), les cloques peuvent apparaître à la surface de la pièce." -6-

7 => Ecoulement turbulent Diminuer la vitesse du piston en phase (1) Vérifier la point de démarrage en phase (2) Vérifier qu'une vitesse excessive n'est pas due à un diamètre du piston trop grand. Ecoulement turbulent Remplissage en jet Poteyage Poches d'air Poches de gaz élevée Démoulage Cloques Pièce incomplète Figure 7. : Carte conceptuelle après activation du bouton "Ecoulement turbulent". " La présence d'air peut être le résultat des turbulences provoquées par une vitesse en 1ère phase trop rapide ou par un déclenchement prématuré de la phase 2. " Les turbulences ont pour effet de créer des poches d'air dans le système d'alimentation qui sont transportées jusqu'à l'empreinte." " Dans ce cas, il faut diminuer la vitesse de déplacement du métal dans les conduits de la machine et dans le système d'alimentation." -7-

8 => Remplissage en jet Augmenter la vitesse du piston en phase (2) Vérifier le point de démarrage en phase (2) Vérifier la vitesse (1) Ecoulement turbulent Remplissage en jet Poteyage Poches d'air Poches de gaz élevée Démoulage Cloques Pièce incomplète Figure 8. : Carte conceptuelle après activation du bouton "Remplissage en jet". " La présence d'air peut également être le résultat d'un remplissage de l'empreinte en jet." " Dans ce cas, il faut augmenter la vitesse à l'attaque (vitesse (2))." => Poteyage Diminuer la quantité de produit poteyé sur l'empreinte : - vérifier la course du poteyeur; - diminuer la quantité pulvérisée; - et/ou augmenter la vitesse du poteyeur. Ecoulement turbulent Remplissage en jet Poteyage Poches d'air Poches de gaz élevée Démoulage Cloques Pièce incomplète Figure 9. : Carte conceptuelle après activation du bouton "Poteyage". -8-

9 " La présence de gaz est nécessairement due à un excès de poteyage. Dans ce cas, il faut diminuer la quantité de produit poteyé sur l'empreinte." Synonyme(-s) " Cloques => Bulles => Boursouflures => <variable> -9-

10 2. Les fleurs, marbrures Présentation générale du défaut " Aspect visuel : zones de métal mal soudées au reste de la pièce, forme de fleurs." " Les fleurs sont le résultat d'une solidification prématurée du métal à certains endroits de la pièce avec soudure imparfaite entre les différents flux de métal." Formation du défaut " Les fleurs peuvent se former lorsqu'une partie du métal liquide dans l'empreinte, se solidifie avant le reste. Les fleurs constituent à ce titre, un défaut lié à une 'solidification prématurée et localisée' du métal." <Schéma > " Dans le cas de fleurs, on peut distinguer à la surface de la pièce une ligne qui constitue la séparation entre les parties du métal qui se sont solidifiées à des moments différents." <image vidéo avec indice graphique au niveau de la soudure> " En effet, la soudure entre une zone de métal déjà solidifiée et celle qui se solidifie est souvent imparfaite."<idem> Origines du défaut " L'apparition de fleurs est liée à un problème de solidification prématurée et localisée qui peut être provoqué par : - une division du front de remplissage en plusieurs flux de métal; - un temps de remplissage trop long; - une température du moule qui est globalement ou localement trop faible." <schéma ci-dessous> Division du front Temps de remplissage Solidification précoce Fleurs Gouttes froides Ecaillage Malvenue Consigne Figure 10.: Carte conceptuelle dans son état initial. -10-

11 => Division du front " Lors du remplissage de l'empreinte, il arrive que le métal liquide se divise en plusieurs flux." " La soudure entre ces différents flux risque d'être imparfaite dans le cas où leur solidification ne se produit pas au même moment." " En effet, la jonction entre un flux de métal liquide et une partie solidifiée est souvent incomplète. Cette jonction imparfaite se marque visuellement par des lignes en forme de 'fleurs'." => Temps de remplissage " Un temps de remplissage trop long favorise la solidification prématurée du métal." " Si la solidification du métal intervient trop tôt et si cette solidification est générale, on peut obtenir un défaut type 'malvenue' (pièce incomplète)." " Si la solidification est locale, le remplissage complet de l'empreinte se réalisera malgré tout, par l'apport en métal liquide des autres flux. On n'obtiendra donc pas de défaut de type 'malvenue'." " Mais on risque par contre, d'obtenir un défaut de type 'fleur'. En effet, la jonction entre les parties solidifiées et le flux de métal liquide sera imparfaite et se marquera visuellement par des lignes en forme de 'fleurs'." => " Une température trop faible favorise la solidification prématurée du métal." " Si la solidification du métal intervient trop tôt et si cette solidification est générale, on peut obtenir un défaut de type 'malvenue' (pièce incomplète)." " Si la solidification est locale, le remplissage complet de l'empreinte se réalisera malgré tout, par l'apport en métal liquide des autres flux. On n'obtiendra donc pas de défaut de type 'malvenue'." " Mais on risque par contre, d'obtenir un défaut de type 'fleur'. En effet, la jonction entre les parties solidifiées et le flux de métal liquide sera imparfaite et se marquera visuellement par des lignes en forme de 'fleurs'." Remédiations Remèdes " Il existe essentiellement trois moyens d'éliminer ou de diminuer l'apparition de fleurs." " Modifier la conception du système d'alimentation de manière à obtenir un remplissage en front continu, sans division du métal." -11-

12 " Diminuer le temps de remplissage." " Supprimer les 'points froids' de l'empreinte qui entraînent une solidification prématurée du métal à ces endroits." <icône-bouton> " Cliquez l'un des boutons du schéma pour obtenir les remédiations remèdes associées à une origine." Supprimer la division du front de métal en modifiant l'emplacement des attaques. Diminuer le temps de remplissage en modifiant : - la vitesse du piston (phase 1) - le point de démarrage (phase 2) - la vitesse du piston (phase 2) Contrôler le diamètre de la busette. Augmenter la température de l'empreinte en modifiant : - la thermorégulation; - la cadence de production (temps de refroidissement, vitesse d'ouverture, de fermeture du moule,...) - la quantité de produit potéyé. Modifier la conception de la pièce. Concevoir la pièce avec des parois d'épaisseur uniforme. Division du front Temps de remplissage Solidification précoce Fleurs Gouttes froides Ecaillage Malvenue Consigne Figure 11.: Carte conceptuelle dans son état complet, soit ce qui correspond au schéma général. => Division du front " Lorsque les fleurs sont la conséquence d'une division du métal lors du remplissage, il faut modifier la conception du système d'attaque." " Il faut concevoir le tracé des canaux d'alimentation et des attaques de manière à assurer un remplissage uniforme de l'empreinte." " On peut également utiliser des talons de lavage massifs. Toutefois, cette technique est à utiliser en dernier recours." => Temps de remplissage " Pour un système d'alimentation donné, on diminue le temps de remplissage en augmentant la vitesse du métal aux attaques." -12-

13 " Cette vitesse est modifiée essentiellement par les paramètres qui contrôlent l'injection : vitesse du piston en phase 1, point de démarrage de la phase 2 et vitesse du piston en phase 2." " Pour cela, il est recommandé d'analyser les courbes d'injection et de voir dans quelle mesure on peut augmenter la vitesse du piston en phase 1 et 2 et modifier le point de démarrage de la phase 2." " S'il n'est pas possible d'augmenter la vitesse, il est possible que le débit de remplissage ne soit pas suffisant (pour une vitesse donnée du métal aux attaques). Dans ce cas, il faut se demander si la conception du système d'attaque est adaptée à la machine et au temps de remplissage que l'on veut obtenir." " Si l'augmentation de la vitesse à l'attaque engendre un nouveau défaut (étamage, cloques, bavures,...), il faut se tourner vers une autre solution que celle qui consiste à diminuer le temps de remplissage : augmenter la température, obtenir un remplissage uniforme." => " Les fleurs sont souvent le résultat d'un refroidissement local de l'empreinte." " Ceci peut être dû à un problème de régulation de température que l'on peut modifier par un poteyage localisé ou une modification de la thermorégulation." " Cette baisse de température peut également être la conséquence d'une conception de la pièce qui présente des sections d'épaisseur différente." " Des épaisseurs de parois de pièce différentes entraînent des différences de volumes de métal." " Lors du remplissage, des endroits différents de l'empreinte recevront des quantités de métal et donc de calories différentes." " Cette différence se marquera par des différences au niveau des températures de ces parties de l'empreinte avec le risque d'obtenir des solidifications prématurées au niveau des points les plus froids." " On peut contrôler ces différences de températures en adaptant la conception des circuits de thermorégulations ou, ce qui est préférable, en concevant des pièces dont les sections sont uniformes." " Notez qu'une augmentation de la température du métal, au niveau du bain, n'a aucune influence sur la température du métal dans l'empreinte." => Note Jean Cellier n 1 (voir annexe) Synonyme(-s) " Fleurs => Marbrures -13-

14 3. L'écaillage, le pelage Présentation générale du défaut " Aspect visuel : zone de la surface de la pièce partiellement détachée, forme d'écaille." " L'écaillage est un décollement de la peau de la pièce. Ce défaut apparaît principalement lors d'un traitement de surface (polissage, grenaillage)." Formation du défaut " Un écaillage apparaît généralement à la suite d'un traitement mécanique de la surface de la pièce." <Schéma > " Lors d'un grenaillage ou d'un polissage par exemple, des fines couches de métal peuvent se détacher, partiellement ou totalement." <Schéma identique> Origines du défaut " L'apparition d'un écaillage est liée à une mauvaise adhérence de certaines parties de la peau de la pièce." <Schéma ci-dessous> " L'écaillage est essentiellement lié à la présence de fleurs très importantes." Division du front Temps de remplissage Solidification précoce (fleurs) Peau de pièce trop fine Fleurs Gouttes froides Problème d'adhérence Ecaillage Consigne Figure 12.: Carte conceptuelle après activation des boutons "Solidification..." et "Peau...". <icône-bouton> " Cliquez l'un des boutons du schéma pour obtenir une explication sur une origine du défaut." => Solidification précoce (fleurs) -14-

15 - Idem fleurs - " L'apparition de fleurs est liée à un problème de solidification précoce et localisée qui peut être provoqué par : - une division du front de remplissage en plusieurs flux de métal; - un temps de remplissage trop long; - une température du moule qui est globalement ou localement trop faible." <icône-bouton> " Cliquez l'un des boutons du schéma pour obtenir une explication sur une origine du défaut." => => Division du front - Idem fleurs - " Lors du remplissage de l'empreinte, il arrive que le métal liquide se divise en plusieurs flux." " La soudure entre ces différents flux risque d'être imparfaite dans le cas où leur solidification ne se produit pas au même moment." " En effet, la jonction entre un flux de métal liquide et une partie solidifiée est souvent incomplète. Cette jonction imparfaite se marque visuellement par des lignes en forme de 'fleurs'." => => Temps de remplissage - Idem fleurs - " Un temps de remplissage trop long favorise la solidification prématurée du métal." " Si la solidification du métal intervient trop tôt et si cette solidification est générale, on peut obtenir un défaut type 'malvenue' (pièce incomplète)." " Si la solidification est locale, le remplissage complet de l'empreinte se réalisera malgré tout, par l'apport en métal liquide des autres flux. On n'obtiendra donc pas de défaut de type 'malvenue'." " Mais on risque par contre, d'obtenir un défaut de type 'fleur'. En effet, la jonction entre les parties solidifiées et le flux de métal liquide sera imparfaite et se marquera visuellement par des lignes en forme de 'fleurs'." => => - Idem fleurs - " Une température trop faible favorise la solidification prématurée du métal." " Si la solidification du métal intervient trop tôt et si cette solidification est générale, on peut obtenir un défaut type 'malvenue' (pièce incomplète)." " Si la solidification est locale, le remplissage complet de l'empreinte se réalisera malgré tout, par l'apport en métal liquide des autres flux. On n'obtiendra donc pas de défaut de type 'malvenue'." -15-

16 " Mais on risque par contre, d'obtenir un défaut de type 'fleur'. En effet, la jonction entre les parties solidifiées et le flux de métal liquide sera imparfaite et se marquera visuellement par des lignes en forme de 'fleurs'." Remèdes " Les remèdes dépendront de l'origine du défaut." " Si l'écaillage est la conséquence de fleurs trop importantes, il faudra supprimer ou diminuer l'apparition de ces fleurs." " Si l'écaillage est dû à une peau trop fine, il faudra augmenter l'épaisseur de la peau." <icône-bouton> " Cliquez un des boutons du schéma pour obtenir les informations associées à une origine." => Solidification précoce (fleurs) - Idem fleurs - " Il existe essentiellement trois moyens d'éliminer ou de diminuer l'apparition de fleurs." " Modifier la conception du système d'alimentation de manière à obtenir un remplissage en front continu, sans division du métal." " Diminuer le temps de remplissage." " Supprimer les 'points froids' de l'empreinte qui entraînent une solidification prématurée du métal à ces endroits." <icône-bouton> " Cliquez l'un des boutons du schéma pour obtenir les remédiations remèdes associées à une origine." -16-

17 Division du front Temps de remplissage Solidification précoce (fleurs) Peau de pièce trop fine Fleurs Gouttes froides Problème d'adhérence Ecaillage Consigne Figure 13.: Carte conceptuelle dans son état complet, soit ce qui correspond au schéma général. 2 => => Division du front - Idem fleurs - " Lorsque les fleurs sont la conséquence d'une division du métal lors du remplissage, il faut modifier la conception du système d'attaque." " Il faut concevoir le tracé des canaux d'alimentation et des attaques de manière à assurer un remplissage uniforme de l'empreinte." " On peut également utiliser des talons de lavage massifs. Toutefois, cette technique est à utiliser en dernier recours." => => Temps de remplissage - Idem fleurs - " Pour un système d'alimentation donné, on diminue le temps de remplissage en augmentant la vitesse à l'attaque." " Cette vitesse à l'attaque est modifiée essentiellement par les paramètres qui contrôlent l'injection : vitesse du piston en phase 1, point de démarrage de la phase 2 et vitesse du piston en phase 2." " Pour cela, il est recommandé d'analyser les courbes d'injection et de voir dans quelle mesure on peut augmenter la vitesse du piston en phase 1 et 2 et modifier le point de démarrage de la phase 2." " S'il n'est pas possible d'augmenter la vitesse à l'attaque, vitesse à l'attaque il est possible que le débit de remplissage ne soit pas suffisant (pour une vitesse à l'attaque déterminée). Dans ce cas, il faut se demander si la conception du système d'attaque est adaptée à la machine et au temps de remplissage que l'on veut obtenir." 2 Note informatique : C'est donc ce que l'on obtient lorsqu'on active le bouton "Schéma général". -17-

18 " Si l'augmentation de la vitesse à l'attaque engendre un nouveau défaut (étamage, cloques, bavures,...), il faut se tourner vers une autre solution que celle qui consiste à diminuer le temps de remplissage : augmenter la température, obtenir un remplissage uniforme." => => - Idem fleurs - " Les fleurs sont souvent le résultat d'un refroidissement local de l'empreinte." " Ceci peut être dû à un problème de régulation de température que l'on peut modifier par un poteyage localisé ou une modification de la thermorégulation." " Cette baisse de température peut également être la conséquence d'une conception de la pièce qui présente des sections d'épaisseur différente." " Des épaisseurs de paroi différentes entraînent des différences de volumes de métal." " Lors du remplissage, les différents endroits de l'empreinte recevront, selon leur volume, des quantités de métal différentes et par conséquent des quantités de calories différentes." " Cette différence se marquera par des différences de température de ces parties avec le risque d'obtenir des solidifications prématurées au niveau aux des points les plus froids." " On peut contrôler ces différences de température en adaptant la conception des circuits de thermorégulations ou, ce qui est préférable, en concevant des pièces dont les sections sont uniformes." "Notez qu'une augmentation de la température du métal au niveau du bain, n'a aucune influence sur la température du métal dans l'empreinte." <icône-info> " Cliquez cette icône si vous désirez obtenir une information complémentaire sur ce sujet." => Voir la note n 1 en annexe Synonyme(-s) " Ecaillage => Pelage => <variable> -18-

19 ANNEXE 1 Note n 1 " Les alliages Zamak se caractérisent par une capacité thermique massique (ou chaleur spécifique) faible." " Pour augmenter de 1 C la température d'un gramme de Zamak, il faut apporter une quantité d'énergie égale à 0,418 Joule. 0,418 J ===> 1g (Zamak) ===> + 1 C" " Par contre, la chaleur latente du Zamak est élevée, c.-à-d. que la quantité d'énergie nécessaire pour faire passer 1g de l'état solide à l'état liquide est élevée. Elle est de 104,6 Joules. 104,6 J ===> 1g (état solide) ===> 1g (état liquide)" " On peut en déduire (??) qu'une augmentation de température du Zamak liquide a peu d'effet sur la quantité d'énergie qu'il faut évacuer pour passer de l'état liquide à l'état solide." 3 3 Note à Jean Cellier : Je comprends que l'augmentation de température du Zamak a peu d'effet sur la solidifiaction de celui-ci, en termes de quantité d'énergie à évacuer. Soit. Mais je n'aitoujours pas compris pourquoi l'augmentation de la température du Zamak au niveau du bain n'a aucune influence sur la température du métal dans l'empreinte, ce qui me semble différent de ce que nous développons ci-dessus. -19-

20 ANNEXE 2 Note n 2 " Le front du métal chasse devant lui une grande partie de l'air contenu dans l'empreinte." " Lorsque le front couvre la plus grande partie de la surface de l'empreinte, l'air est alors réparti sur la périphérie de l'empreinte." " L'air peut alors s'échapper par le plan de joint qui n'est jamais parfaitement étanche." " Mais si le front de métal converge vers une zone de surface réduite (ou vers un cul-de-sac), on ne dispose plus que d'une portion limitée de la périphérie pour évacuer un volume d'air important." " Les départs naturels d'air deviennent alors insuffisants et il se crée dans l'empreinte une contre-pression (égale à la pression d'injection) qui s'oppose à la progression du métal." -20-

21 ANNEXE 3 Note n 3 " Le manque de métal peut également provenir d'une présence d'air sous le piston d'injection." " Cette présence d'air est due aux turbulences qui se forment dans les conduits, par aspiration brutale de l'air lors du cassage du vide." " Cette cause ne concerne cependant que des pièces de très gros volume." -21-

22 ANNEXE 4 Note n 4 " S'il s'agit d'un bouchon dans le moule, il suffit d'enlever la matière qui le constitue." " Le cas le plus fréquent cependant, est la formation d'un bouchon dans la buse intermédiaire (appelée encore "busette")." " Plusieurs méthodes peuvent être utilisées pour éliminer ce bouchon, mais ce sont les règles de sécurité qui seront prises en compte pour déterminer laquelle doit être choisie." " Pour gagner du temps en évitant le démontage, on peut utiliser une tige de métal pointue (en général en alliage cuivreux), dont l'extrémité, chauffée au rouge au moyen d'un chalumeau, est introduite dans la buse du moule et appliquée sur le bouchon." " L'opération est répétée jusqu'à ce que le bouchon fonde et que cette tige pénètre dans la busette." -22-

23 ANNEXE 5 Note n 5 " Dans la majorité des cas, on peut remédier au problème d'emprisonnement d'air en créant des départs artificiels d'air." " Ces départs artificiels peuvent être des talons de lavage, qui sont des poches destinées à recevoir l'air et le premier jet de métal." " On peut également créer des saignées de 0,05 à 0,1 mm de profondeur que l'on appelle 'tirages d'air' ou 'évents'." " Afin de conserver l'efficacité de ces évents, il faut veiller à ce que le métal qui peut y pénétrer, n'y reste pas collé." -23-

24 ANNEXE 6 Note n 6 " Si la pièce comporte des masses plus importantes (aux endroits des bossages ou des nervures par exemple), la température du moule, en raison de cette masse, est localement plus élevée." " Le retrait est alors plus important dans cette zone et se traduit par une légère dépression à la surface de la pièce." " On appelle cette dépression, une retirure." -24-

25 ANNEXE 7 Note n 7 " Lorsque l'empreinte est remplie, le métal en contact direct avec le moule forme presqu'instantanément une mince pellicule solidifiée." " A l'intérieur de cette pellicule, le métal reste liquide un court instant." " La pression appliquée au métal permet de compenser partiellement le retrait grâce à un apport du métal encore liquide, dans le circuit de la machine et du système d'alimentation." " Si le temps de compression finale est trop court, le retrait n'est pas compensé par cet apport de métal liquide et la remontée du piston peut provoquer l'aspiration d'une partie du métal contenu dans l'empreinte." -25-