Action de s immiscer

IL ÉTAIT UNE FOIS LA QUALITE Fabrication des épées (les grandes séries de l époque) Des épées de Qualité «Durandal» Roland Roncevaux (R&R) «Excalibur» Roi Arthur (R A) Pour réaliser le traitement thermique à l époque les «techniciens» ne disposaient pas de pyromètre, ils devaient vérifier la couleur du métal. On va trouver des allégories en guise de procédures pour la qualité des traitements de «trempe revenu», comme par exemple: blanc éblouissant, pourpre impérial et le gorge-de-pigeon Une date qui marque l a Qualité Déclaration de Jean-Baptiste Colbert le 3 août 1664 «Le 1 er engagement Qualité» «Si nos fabriques imposent, à force de soins la qualité supérieure de nos produits, les étrangers trouveront avantage à se fournir en France et leur argent affluera dans les caisses du Royaume»

UNE EPOQUE.NOUVELLE, LA CHAINE DE FABRICATION! LA CARICATURE Charlot est ouvrier dans une gigantesque usine. Il resserre quotidiennement des boulons. Mais les machines, le travail à la chaîne le rendent malade LE TAYLORISME Le taylorisme est la base de «l organisation scientifique du travail» (OST) Le taylorisme favorise la croissance Il engendre des gains de productivité. Il a permis de remplacer la main d œuvre qualifiée par de la main d œuvre non qualifiée, ce qui entraîne la stagnation des salaires mais aussi la stagnation de la qualité des produits. Le Taylorisme a surtout permis la baisse des coûts de production, les entreprises sont plus compétitives

FORDISME ET SON EVOLUTION Première voiture au monde à avoir été assemblée en chaîne de montage, la Ford T fut produite à plus de quinze millions d'exemplaires entre 1908 et 1927. Henry Ford fondateur de la Ford Motor Company est aussi à l'origine de ce qui est appelé le fordisme, une méthode. Au fur et à mesure que les besoins se sont progressivement saturés, leur exigence s'est déplacée vers la qualité et la diversité, ce que le fordisme était incapable de fournir, d'une part à cause de son principe de standardisation maximale des pièces et d'autre part à cause des problèmes de motivation des salariés.

TOYOTISME Direction le Japon En 1962, Taiichi Ōno, invente un nouveau type d'organisation de la production Inspiré pour l'essentiel des travaux de William Edwards Deming et des écrits de Henry Ford. Toyota applique une méthode qui deviendra le «toyotisme». Le constructeur japonais conservera du fordisme le principe d'une production en grande série. Il introduit quelques innovations : «lean management» (littéralement la gestion sans gras), et par ricochet la gestion de production par les ZEROS Ce modèle va s'imposer dans le monde. Entre 1980-1990 il est intégré en France.

ARCHITECTURE DU LEAN MANAGEMENT Elimination des productions excessives Élimination des attentes Élimination des gaspillages Réduction des coûts Élimination des manutentions transports Élimination des stocks (zéro stock) Suppression des productions défectueuses Aménagement de l espace Priorité de l aval sur l amont TQC (zéro défaut) Kanban Flexibilité et fluidité de la production (zéro délai) SMED Petits lots Zéro panne Zéro papier

LES ZEROS L idée Zéro défaut L entreprise par les services offerts et les produits fabriqués doit être irréprochable vis-à-vis de ses clients. La qualité doit donc devenir une obsession. Même si la recherche de la qualité peut être coûteuse, on sait qu elle permet aussi la réalisation d économies : les malfaçons coûtent très cher, le mécontentement des clients aussi, surtout quand la concurrence est forte.

LES VIRAGES ET LA VULGARISATION DE LA «METHODE TOYOTA» Principes de base du «lean management» Il s agit d une production sur commande, «le client est roi». Il faut produire avec rapidité en conformité avec la demande. Un contrôle permanent est exercé sur tout le parcours, de la commande à la livraison. «Certification» Les unités de production doivent être en mesure de répondre à ces exigences de qualité et de traçabilité par des méthodes de gestion constantes, selon des «normes» établies et contrôlées en permanence. C est la standardisation des process. «Démarche qualité» Il faut que la production s effectue sans accroc avec «zéro défaut, zéro délai, zéro stock,», pour correspondre à la demande du client, sans qu il puisse s adresser à un concurrent. «Traçabilité» Un contrôle permanent permet de vérifier que le produit correspond bien à la commande et rend responsable les hommes de leur propre production. Ainsi se met en place des procédures pour suivre le produit «à la trace» et identifier le moment et le responsable d une erreur éventuelle.

LES CERTIFICATIONS La certification est une procédure par laquelle une tierce partie, l organisme certificateur, donne une assurance écrite qu un système d organisation, un processus, est conforme à des exigences spécifiées dans une norme ou un référentiel. La certification est un acte volontaire. 1987: Normes ISO 9001/9002/9003. EAQF PSA/Renault 1994 : Mise à jour ISO 9001/9002/9003, mise à jour EAQF, 1ère publication du QS 9000 1996: Publication des premières normes de la famille ISO 14000 1999 : Lancement de la certification TS 16949 basée sur l'iso 9000 version 1994 2000: 2 ème révision des normes de la série ISO 9000 (ISO 9001-2000).. Aujourd hui les sites de production sont certifiés ISO 9001 V2008 EN 9100 V2009 ISO TS 16949 V2009 ISO 14001 V2004 OHSAS 18001 V2008

LA BASE DU «KAISEN» 改善 Le Plan Qualité A.P.Q.P. AIAG ou Automotive Industry Action Group (Groupe d'action de l'industrie automobile) est une association américaine créée en 1982 par Ford, Chrysler et General Motors L APQP est l'abréviation pour Advanced Product Quality Planning (and Control Plan) qui peut se traduire par Planification Anticipée de la Qualité et Plan de Contrôle du Produit. Ce processus créé dans le cadre de QS9000. Il a pour but de normaliser les activités de planification chez les fournisseurs dans l'industrie automobile. Le processus définit les règles pour développer un planning pour un produit ou service afin de satisfaire les exigences du client. Dans le cas d'un produit, le planning inclut toutes les étapes depuis la proposition de faisabilité jusqu'au test final et la livraison du produit. La première version de APQP a été éditée en juin 1994.

LE KAISEN & LES OUTILS Une panoplie d'outils d'aide qui vont se classer en deux catégories : Les outils complexes utilisés dans les domaines de l'ingénierie, de la logistique, de la métrologie, des statistiques, par les services de planification et de méthode, Les outils simples d'aide à la réflexion, à l'analyse, à la méthode, utilisables par tout public. Cadrer le pilotage Analyser un fonctionnement Analyser une performance Rechercher les causes des défauts et qualifier leur impact PDCA 6 Sigma Gantt Figuration de process Logigramme Schéma géographique Schéma fonctionnel PERT Stratification PPAP AMDEC Plan de surveillance Carte de contrôle Kanban Poka YoKe Diagramme de causes à effets 5 pourquoi Pareto Histogramme Matrice de compatibilté QQOQCCP Brainstorming 8D 5S QRQC

MOYEN, METHODE, MAGIE, REFLEXION. SPECIAL PROCESS Le Traitement thermique est un procédé, dont les résultats ne peuvent être entièrement vérifiés a posteriori par un contrôle ou un essai du produit.

POURQUOI LE TRAITEMENT THERMIQUE EST UN PROCEDE SPECIAL? Procédé spécial Procédé, dont les résultats ne peuvent être entièrement vérifiés a posteriori par un contrôle ou un essai du produit, Procédé dont la conséquence de déficiences dans la mise en œuvre, ne peuvent apparaître qu à l utilisation de ce produit. Capabilité Aptitude d'un procédé de production ou d'un moyen à respecter des spécifications. Cp et Cpk supérieurs à 1 procédé capable et bien centré Cp>1 et Cpk<1 procédé capable et mal centré Cp<1 procédé non capable Un essai de dureté de contrôle ne peut être réalisé que sur certaines zones de la pièce et un essai de résistance mécanique ou un examen micrographique nécessitent une éprouvette ou la destruction de la pièce. C'est pourquoi, le traitement thermique a été classé parmi les procédés spéciaux.

COMMENT PEUT ON VALIDER UN PROCEDE SPECIAL Spécifier Normes de TTH Spécifications techniques Qualifier Support de Qualification Valider Auto-évaluation Evaluation du client Evaluation tierce partie Qualifier Valider Spécifier

QUALIFIER, LE CQI9, LE RQP1 LE CQI9 Avant 2006: le document FORD (W-HTX) Special Process: Heat Treat System Assessment (SP-HTSA) Version3 début 2012 Le CQI9 doit permettre : L amélioration continue D améliorer la prévention des défauts De réduire les dérives et des défauts LE RQP1 - doit permettre l évaluation d installations et la qualification de traitement thermique sur la base des bonnes pratiques et particulièrement du contrôle process, - doit favoriser une approche d amélioration continue - doit permettre la discussion et la mise au point de cahiers des charges. - Il est validé par RENAULT et PEUGEOT Les deux référentiels utilisent de ISO-TS:16949: 2009

ANALYSE DES AUDITS PROCESS CQI9 ET RQP1 CES DEUX REFERENTIELS ONT EN COMMUN L élimination des défauts. L amélioration des processus. La simplification des étapes d'inspection. La réduction des coûts d'inspection. L ANALYSE PAR BODYCOTE DES AUDITS CQI9 OU LE RQP1 ( environ 150) FAIT APPARAITRE D utiliser les contrôles à la source pour prévenir les défauts plutôt que les détecter. De réagir le plus rapidement possible lorsqu'une anomalie est signalée. D accepter que l'erreur est humaine et installer des dispositifs qui préviendront les défauts. De vérifier continuellement les dispositifs pour assurer leur bon fonctionnement. Dès le début du processus, impliquer les opérateurs qui utiliseront les dispositifs. De gérer l environnement «propreté» et répondre aux exigences clients concernant la réglementation des produits.

QUEL EST LE TYPE DE DETECTION PERMETTANT DE REAGIR LE PLUS RAPIDEMENT DES DÉTECTIONS QUI INTERVIENNENT À DES MOMENTS DIFFÉRENTS : Pas de NC (Lot non débuté) NC limitée à une partie d un lot NC impliquant le lot complet NC sur lot(s) complet(s) exportée Checks Périodiques des paramètres du process PROCESS Contrôle Enregistrements du process Checks Périodiques des produits Alarmes du process

PRIORISATION DES ALARMES PRIORISATION DES ALARMES LA METHODE BODYCOTE (base guide EEMUA) Degré d urgence de réponse des opérateurs Action lente Sévérité basse Sévérité de l évènement Sévérité moyenne Sévérité critique ou catastrophique Priorité basse Priorité basse Priorité avérée Action intermédiaire Priorité basse Priorité avérée Priorité haute Action immédiate Priorité avérée Priorité haute Priorité haute NIV 0 NIV 1 NIV 2

L ENVIRONNEMENT ET LE PRODUITS La directive européenne RoHS (2002/95/CE) vise à limiter l'utilisation de six substances dangereuses. RoHS signifie Restriction of the use of certain Hazardous Substances in electrical and electronic equipment. Lors de traitements de pièces destinées à des équipements électriques, il peut être nécessaire de justifier le non emploi des matières suivantes le plomb; le mercure; le cadmium; le chrome hexavalent; les polybromobiphényles (PBB) ; les polybromodiphényléthers (PBDE) VHU L arrêté du 24 décembre 2004 concerne les dispositions relatives à la construction des véhicules, composants et équipements visant l élimination des Véhicules Hors d Usage. Lors de traitements de pièces destinées à des voitures, il peut être nécessaire de justifier le non emploi des matières suivantes: plomb, mercure, cadmium et chrome hexavalent qui sont désormais interdites sauf cas d exemption.

PRODUITS FINIS IMDS (International Material Data System) est un Système International de collecte de Données Matières de la filière automobile dans le cadre des réglementations sur les Véhicules Hors d Usage (VHU) et de REACH. Au plus tard le 1er janvier 2015, pour tous les véhicules hors d'usage, le taux de réutilisation et de valorisation est porté à un minimum de 95% en poids moyen par véhicule et par an, le taux de réutilisation et de recyclage est porté à un minimum de 85% en poids moyen par véhicule et par an, autorisant ainsi 10% de valorisation énergétique.

CONCLUSION LES PROGRES DE LA QUALITE 2000 ans 改善 100 ans CONTROL PROCESS ALARMES La Gestion de la Qualité permet d établir les bases de la gestion du PROCESS par les ALARMES La gestion du PROCESS par les ALARMES permet aux opérateurs de réagir instantanément, elle permet aux managers de production de verrouiller le TRAITEMENT THERMIQUE