La méthode 5S a été développé au JAPON dans les année 80 par l entreprise TOYOTA.

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1 La méthode 5S a été développé au JAPON dans les année 80 par l entreprise TOYOTA. 1

2 5S bureau 2

3 5S Usine 3

4 Exemples de résultats de la méthode 5 S 4

5 5 Conçu par N.POUCHIN. Reproduction interdite sans autorisation de l auteur.

6 6 Conçu par N.POUCHIN. Reproduction interdite sans autorisation de l auteur.

7 7 Conçu par N.POUCHIN. Reproduction interdite sans autorisation de l auteur.

8 8 Conçu par N.POUCHIN. Reproduction interdite sans autorisation de l auteur.

9 Supprimer l inutile Seiri Être discipliné Shitsuké 5S Ranger Seiton Rendre évident Seiketsu Nettoyer Seiso 9

10 Objectifs des 5S Limiter le risque d accident du travail Améliorer la productivité Limiter le risque de défaut qualité Limiter le taux de panne machine Disposer d un environnement de travail agréable 10

11 Les enjeux Gain de temps Gain de place Confort de travail amélioré Satisfaction personnelle accrue Diminution du stress Polyvalence améliorée Image de marque du service, de l équipe de management donc de l entreprise 11

12 Principales difficultés La charge de travail La culture occidentale L absence de règles Règles floues ou pas connues L esprit conservateur La surqualité Le goût du désordre 12

13 Conditions de réussite Engagement de la direction Budget alloué Temps alloués Équipe formée Travail en équipe Volonté, volonté 13

14 Mettre en place le groupe de travail 5 à 6 personnes avec si possible 1 candide Former le groupe de travail Définir les objectifs et un calendrier Définir qui fait quoi : Le chef de projet L équipe permanente 14

15 En route!! Usine 5S 15

16 Débarrasser Source : Les 5S de Takashi OSADA, édition Dunod 16

17 Seiri : Débarras Pièces défectueuses, outils cassés Consommables en excès 17

18 Seiri : Débarras Équipements de nettoyage usés Documents périmés 18

19 Seiri : Débarras 19

20 Seiri : Débarras Degré d utilisation Aide à la décision Faible objets non utilisés depuis un an Jeter Méthode de stockage Objets utilisés une seule fois au cours des 6 à 12 derniers mois moyen objets utilisés une fois dans les 2 à 6 derniers mois objets utilisés plus d une fois par mois élevé objets utilisés plus d une fois par semaine objets utilisés tous les jours objets utilisés toutes les heures Stocker à l écart Stocker dans la zone de travail Stocker à proximité du poste de travail ou porter sur soit 20

21 Seiri : Débarras Type d objet Stockage Objets utilisés vraiment très souvent A portée de main Objets utilisés constamment Facile à utiliser et à trouver (objets faciles à sortir, à remettre et à trouver) Objets utilisés parfois Ne pas oublier de les remettre à leur place, utiliser pour cela panneaux, code couleur, zone prédéfinie et identifiée dossiers Prévoir N, code couleur 21

22 Ranger 22

23 Etape N 2 : Seiton : Rangement Tâche actions possibles Désigner l objet identification des objets formation des utilisateurs aux termes choisis Aller sur le lieu de rangement Prendre l objet définir les lieux de rangement et les identifier (panneau, code couleur, checklist.) former les utilisateurs Définir des modes de rangement adaptés aux objets Apporter l objet Prévoir les moyens de sortie et de transport adapté à l objet 23

24 Etape N 2 : Seiton : Rangement Tâche Chercher l objet Solutions possibles définir et faire respecter les modes de classement identifier les zones et les emplacements de rangement mettre en place un suivi des stocks et contrôler régulièrement l état des stock mettre en place une gestion des stocks (registre d entrée et de sortie) définir les responsabilités des stocks et zones de rangement et les communiqués 24

25 Etape N 2 : Seiton : Rangement Le classement Le but Faciliter le travail en permettant à chacun de trouver ce dont il a besoin au moment ou il en a besoin Objectif TROUVER EN 30 SECONDES 25

26 Etape N 2 : Seiton : Rangement Le classement Place de chaque objet indiquée clairement COMMENT Identification des lieux de rangement pour en indiquer le contenu Ne jamais avoir une seule personne qui sait ou est rangé l objet. Ne garder que les objets dont on a besoin Stocker a proximité ce qui est utilisé chaque jour et éloigné ce qui ne sert qu occasionnellement Définir les règles de conservation et élimination (Quoi, Quand, qui, comment, Ou, Pourquoi?) 26

27 Etape N 2 : Seiton : Rangement 1. Classement évolutif : outillages, classeurs, stocks matières 27

28 Etape N 2 : Seiton : Rangement Drapeau magnétique 28

29 Etape N 2 : Seiton : Rangement 29

30 Etape N 2 : Seiton : Rangement 30

31 2. Désigner et ranger 2. Management visuel de rigueur Code couleur 31

32 Etape N 2 : Seiton : Rangement 2. Management visuel de rigueur Schémas, photos, dessins, symboles, 32

33 Etape N 2 : Seiton : Rangement 2. Management visuel 33

34 Etape N 2 : Seiton : Rangement 34

35 Etape N 2 : Seiton : Rangement Niveau maximum de palettes 35

36 Etape N 2 : Seiton : Rangement Adressage des zones de stockage 36

37 Etape N 2 : Seiton : Rangement Source : Les 5S de Takashi OSADA, édition Dunod 37

38 Etape N 2 : Seiton : Rangement 38

39 Etape N 2 : Seiton : Rangement 39

40 Nettoyer Source : Les 5S de Takashi OSADA, édition Dunod 40

41 Etape N 3 : Seiso : nettoyage Améliorer la «nettoyabilité» 41

42 Etape N 3 : Seiso : nettoyage 42

43 Etape N 3 : Seiso : nettoyage Définir le : Qui? Quoi? Ou? Quand? Comment? Pourquoi? 43

44 Etape N 3 : Seiso : nettoyage Un planning de nettoyage complet et adapté Rôle de chacun défini Soyez vigilent sur certains détails 44

45 Etape N 3 : Seiso : nettoyage 45

46 Etape N 3 : Seiso : nettoyage 46

47 Etape N 3 : Seiso : nettoyage 47

48 Etape N 3 : Seiso : nettoyage 48

49 L ordre 49

50 Etape N 4 : Seiketsu :Ordre Définir les règles de rangement à respecter collectivement à l aide du QQOQCP Faciliter l application des règles grâce au management visuel Vérifier l application des règles Pas de question sans Réponse! 50

51 Etape N 4 : Seiketsu :Ordre Les fondements du management visuel : Partager les connaissances Montrer ce qu il faut faire ou ne pas faire Renforcer la vigilance des opérateurs Promouvoir «bienvenue aux problèmes» Fournir des moyens de pilotage et de suivi 51

52 Les principaux outils du management visuel Les couleurs Les schémas, dessins Les Désignations Les marquages (niveau ) La transparence 52

53 53 Conçu par N.POUCHIN. Reproduction interdite sans autorisation de l auteur.

54 Niveau maximum de palettes 54

55 55 Conçu par N.POUCHIN. Reproduction interdite sans autorisation de l auteur.

56 56 Conçu par N.POUCHIN. Reproduction interdite sans autorisation de l auteur.

57 Mangement visuel La transparence 57

58 La rigueur La rigueur : C est l ordre 365 jours par an!!! 58

59 Etape N 5 : Shitsuke : Rigueur Acquérir des habitudes Améliorer la communication Surveiller l application des règles et check-lists S entraîner jusqu à ne plus faire d erreur S assurer de la responsabilité individuelle 59

60 Etape N 5 : Shitsuke : Rigueur Audit 5S N Points commentaires 1 Environnement du poste de travail propre 2 Pas d objet stocké sur la machine (dessus armoire électrique..) 3 Documents nécessaires au poste rangés à l emplacement prévu 4 Retrouve les outillages utilisés chaque jour en moins de 30 secondes 5 Absence d objet au sol, contre les murs hors poubelle 60

61 Etape N 5 : Shitsuke : Rigueur Audit 5S Fixer environ 20 points de contrôle Définir les niveaux : On peut fixer un nombre de points pour quantifier la qualité de l ordre (S= 1 point, NS = 0 point, la note doit être supérieure ou égale à 15/20) 61