Une méthodologie pour mieux exploiter les chariots. 5 étapes pour optimiser vos coûts d exploitation

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Jacques Guertin
il y a 7 ans
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1 Une méthodologie pour mieux exploiter les chariots 5 étapes pour optimiser vos coûts d exploitation

2 Introduction Le coût d un parc d engins de manutention se décompose en : 1. Coût d achat du matériel 2. Coût de fonctionnement du matériel 3. Coût de maintenance du matériel 4. Coût de retrait / recyclage du matériel coût d exploitation Le coût d achat - qui inclut aussi bien les engins que leurs accessoires - est évidemment celui habituellement regardé de plus près. L augmentation importante du coût de l énergie pousse également de plus en plus d acheteurs à comparer les coûts de fonctionnement de leurs parcs. Avec le coût de maintenance, il constitue ce que nous appellerons le coût d exploitation. Celui-ci est souvent plus difficile à estimer. Ce coût reste une charge importante et récurrente dans le budget d un parc de manutention (de 20% à 40% selon le type de matériel). Il peut cependant être optimisé à condition de l intégrer dans les critères de choix du matériel et du service et le suivre tout au long de l utilisation des matériels. Voici cinq étapes pour vous aider à optimiser vos coûts d exploitation.

3 Les étapes de l optimisation du coût d exploitation 1. Bien comprendre son besoin 2. Choisir un matériel adapté 3. Protéger le matériel 4. Optimiser la maintenance 5. Analyser et faire évoluer son parc

4 1. Bien comprendre son besoin Le matériel n est pas une fin en soi. Il doit répondre à un besoin avéré et régulier les besoins ponctuels pouvant souvent être servis par des locations de courtes durées. L introduction d un nouveau matériel de manutention dans l entreprise ou son remplacement doit être l occasion de définir précisément son utilité en terme de: charges à manutentionner (poids et géométrie) contraintes d environnement (largeur des allées, état du sol, travail en extérieur / intérieur, ) conditions d utilisation (cadences de travail, engagement, ) Ce cahier des charges doit, de plus, prendre en compte les évolutions futures de l entreprise aussi bien en terme de produits que d environnement de travail.

5 2. Choisir un matériel adapté (1/2) Utiliser un matériel inadapté au besoin est la plus sûre garantie pour aboutir à un surcoût en exploitation. Quelques exemples simples mais trop souvent constatés : Une charge à manutentionner «limite» par rapport à la capacité de la machine fatigue prématurée de la structure et des éléments de puissance Des largeurs d allée trop justes par rapport au débattement du matériel nombreuses manœuvres conduisant à des usures importantes du train de direction Une utilisation d un matériel télescopique pour systématiquement pousser des charges rupture au niveau du mât télescopique, casse de la transmission

2. Choisir un matériel adapté (2/2) Plus le besoin est stratégique pour l entreprise, plus le choix du matériel doit répondre à des critères de bon sens : Une technologie

6 2. Choisir un matériel adapté (2/2) Plus le besoin est stratégique pour l entreprise, plus le choix du matériel doit répondre à des critères de bon sens : Une technologie éprouvée, synonyme de fiabilité Une configuration standard évitant toute modification lourde, synonyme de risque de défaillance accru Une marque reconnue, synonyme de qualité

7 3. Protéger le matériel (1/3) Le matériel de manutention est conçu pour une utilisation dans un environnement «standard». Toute contrainte supplémentaire peut entraîner des défaillances et donc des coûts d exploitation supplémentaires : Fortes chaleur rupture des flexibles hydrauliques Sols en mauvais état dessoudure des composants électroniques des variateurs, casse des essieux Poussières usure prématurée du moteur, des freins, Présences de détritus au sol problèmes au niveau des têtes d essieux, des cardans de transmissions, des radiateurs Il faut donc anticiper ces risques en faisant monter des protections adaptées avant la mise en place de l engin.

8 3. Protéger le matériel (2/3) Exemple : Environnement de surgélation et conditionnement d aliments Sans protection Avec protections

9 3. Protéger le matériel (3/3) Exemple : Protections pour un environnement avec présence de poussières légères conductrices (carbone, poudres métalliques ) : filtre à bain d huile ou cyclonique filtre de crépine hydraulique jauge étanche radiateur gros faisceau témoin de colmatage de l admission d air tropicalisation des cartes électroniques.

10 4. Optimiser la maintenance (1/3) L optimisation du coût de maintenance doit être menée à trois niveaux : 1. Avoir des techniciens de maintenance bien informés et formés Pas de maintenance sans documentation technique (plan de maintenance et catalogue détaillé de pièces) à jour et complète Formation à la technologie de matériel. La maintenance d un matériel des années 1990 ne requiert pas les mêmes connaissances que celui construit dans les années 2000 (électronique, changement de conception de commande, etc.) Formation aux techniques de recherche de panne. Le gain en terme de main d œuvre et de disponibilité des engins - se fait souvent grâce à la capacité des techniciens à diagnostiquer rapidement la panne et sa cause. Attention, le PC ne fait pas le technicien et un bon technicien se reconnaît plus par ses méthodes d analyse que par ses outils sophistiqués! Accès à un support technique complémentaire : hotline et / ou experts avec lesquels les techniciens peuvent, si nécessaire, échanger pour trouver plus rapidement les solutions efficaces.

11 Retard du préventif 4. Optimiser la maintenance (2/3) 2. Une politique de maintenance rigoureuse sur les entretiens préventifs Un préventif correctement dimensionné et réalisé de façon professionnelle est l arme la plus efficace contre les pannes et donc les surcoûts en maintenance. La plupart des matériels doivent subir un entretien préventif toutes les 500 heures d utilisation ou à minima une fois par an. Cette périodicité doit cependant être revue à la hausse en fonction de l environnement (par exemple 250 h dans une fonderie). Comparaison du coût de maintenance (en x) en fonction du niveau de retard de préventif (en y) sur 14 bases logistiques similaires. La corrélation coût / retard apparaît clairement. Base A Base B Base C Base G Base F Base D Base E Base M Base I Base J Base L Base K Base H Base N Coût de maintenance

12 4. Optimiser la maintenance (3/3) 3. Des choix justes sur les pièces de rechange Il arrive trop fréquemment qu un sous-système complet soit changé alors que seul un de ses composants est défaillant. La compétence du technicien ainsi que la capacité à trouver les composants les plus adaptés peuvent réellement amener à des économies sur les coûts des pièces de rechange. L utilisation de pièces dites adaptables hors période de garantie des engins est une source d économie à partir du moment où la qualité de l adaptable équivaut à celle d origine 4. Avoir une équipe de maintenance correctement dimensionnée

13 5. Analyser et faire évoluer son parc (1/2) La dernière étape de l optimisation consiste à analyser les coûts d exploitation et à définir des plans de progrès. Il faut donc au préalable être capable de mesurer et classifier les coûts : Coût de maintenance préventive (typiquement 40% du préventif + curatif) Coût de maintenance curative (typiquement 60% du préventif + curatif) Coût de la casse Coûts spécifiques : batteries, pneumatiques, Cette analyse doit être faite engin par engin, de façon semestrielle, avec pour référence l horamètre de chaque engin. Elle peut être enrichie par les données issues d un système embarqué de suivi et de contrôle des matériels (type iveille ).

14 5. Analyser et faire évoluer son parc (2/2) L analyse des causes de casse est souvent une source importante de plans d actions d économie sur les coûts d exploitation : Équipement du site et / ou des chariots en protection anti-choc Correction des défauts de sol Formation des caristes Changement des batteries (pannes électroniques) L analyse du coût d exploitation doit plus généralement permettre de répondre aux questions concernant le dimensionnement et l évolution du parc : Mon matériel est-il adapté? Les tâches réalisées par ce matériel peuvent-elles être mutualisées sur plusieurs engins? Cet engin me coûte-t-il trop cher et doit-il donc être remplacé? Puis-je réduire mon nombre de matériels?

15 Les étapes de l optimisation du coût d exploitation 1. Bien comprendre son besoin 2. Choisir un matériel adapté 3. Protéger le matériel 4. Optimiser la maintenance L optimisation des coûts d exploitation se prépare en amont! 5. Analyser et faire évoluer son parc et son environnement

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