Séminaire Maintenance Helmo Gramme

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1 Séminaire Maintenance Helmo Gramme

2 Luc Charlier Directeur pôle maintenance (Technifutur) Parcours professionnel : Exxon Mobil (Film plastique - Virton) 3B Fibreglass (Fibre de verre Battice) Consultance projets maintenance Prayon, SPE, SWDE, FN, Warcoing, BP, STIB, Sabena Technics, etc. Technifutur : organisation des formations pour les entreprises et formation-conseil (Gestion de maintenance et GMAO)

3 Secrétaire de CLICE Maintenance

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5 Autres réseaux : Bemas Association française de la maintenance

6 Gestion de la maintenance Jours 1 et 3 (2X 4 heures) Rappels : la problématique de la sécurité Statistiques Exemple : passeport sécurité Arcelormittal Définition de la maintenance Evolution de l environnement industriel Evolution de la maintenance Les types de maintenance Objectifs de maintenance et indicateurs clés Définir le plan de maintenance des équipements Exemple : Balterio

7 Gestion de la maintenance Jours 1 et 3 (2X 4 heures) Définir les compétences et l organisation de la maintenance Les différentes philosophies de maintenance La gestion des travaux La gmao : logiciel de gestion Analyses réalisées à partir de la gmao Exemple : CBR

8 Jours 2 - Economie d énergie ( 4 heures) Economiser l énergie ou utilisation efficiente de l énergie? Les principaux gisements d économie : Éclairage Chauffage Production du froid Air comprimé Moteurs électriques Transports Aspects organisationnels Audit énergétique Sensibilisation du personnel L effet rebond Investissements Mesures et suivi Exemples de réalisation

9 Jour 4 (8 heures) Ateliers pratiques (En 4 sous-groupes) Diagnostic de pannes Alignement des arbres de transmission Analyse vibratoire Thermographie et Ultrasons

10 La sécurité Quelques chiffres eets/90 (Campagne européenne pour la sécurité)

11 Nombre total d accidents Environ 6 % de la population active participe à des tâches de maintenance Les données indiquent qu environ 20 % du total des accidents survenus en Belgique (en ) étaient liés à des opérations de maintenance La maintenance est la fonction la plus sous-traitée de l industrie.

12 Accidents mortels : 10 à 15% sont liés à des activités de maintenance

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14 La sécurité Dépend des procédures et moyens mis en œuvre Dépend du comportement de chacun.

15 PAC/xx/0726-F Introduction L environnement économique et évolution de la maintenance

16 Quels facteurs influencent mon entreprise? Evolution du marché Grande variété de produit Concurrence, guerre des prix 10%..- 30% Délocalisation, globalisation Mes Ressources Les Collaborateurs La culture d entreprise Relations internes Management Gestion interne De + en + complexe Nouvelles technologies Nouvelles structures Production élevée Coûts réduits Grande flexibilité Juste à temps Attente de mes Clients Qualité / Prix / Délai Fiabilité de livraison Sécurité, environnement Service flexibilité 16

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18 Depuis Concurrence des demandes d investissements entre les pays émergents et à bas salaire Prolonger la vie des machines au moindre coût Nécessité d être au niveau «World class manufacturing» Nécessité de motiver les équipes pour y parvenir Optimalisation entre «les coûts de maintenance, la productivité usine, la sécurité, le maintien des compétences et du travail d équipe.

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20 Les évolutions en maintenance EVOLUTION DE LA FONCTION MAINTENANCE Transfer de travaux SOUS-TRAITANCE bien faire les travaux bien exploiter les informations RESPONSABLE RESPONSABLE EVOLUTION EQUIPE ENCADREMENT ACTIONS EQUIPE METHODES Transfer de travaux et d'effectifs EFFECTIFS D'EXECUTION PRODUCTION bien assurer la maintenance 20

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22 La maintenance définitions et principaux indicateurs

23 Définition de la maintenance Norme EN :Maintenance Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management durant la vie d un bien, destinée à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise. En tenant compte des objectifs de disponibilité maximale et de coût optimal. En sécurité et en tenant compte de l environnement. 23

24 Le niveau de performance de la maintenance se mesure par (selon AFNOR : La fiabilité: est la caractéristique d un dispositif exprimée par la probabilité que le dispositif accomplisse une fonction requise dans des conditions d utilisation et pour une période de temps déterminée. La disponibilité: est la probabilité que le dispositif soit en état de fonctionner, c est à dire qu il ne soit ni en panne, ni en révision. La maintenabilité: dans des conditions d utilisation données d utilisation, aptitude d un dispositif à être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir sa fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des procédures et des moyen prescrits.

25 ETATS Taux de Défaillance OK TEMPS / heures Not OK MTTF MTBF MTTR MTTF = = 4,5 H 4 Mean Time To Failure MTTR = = 1,5 H Mean Time To Repair 4 MTBF = MTTF + MTTR = 6H Mean Time Between Failure TAUX DE DEFAILLANCE = 1/MTTF Probabilité de tomber en panne TAUX DE REMISE EN SERVICE = 1/MTTR Probabilité de remise en fonction

26 Les indicateurs de performance de la maintenance sont: Moyenne des temps de bon fonctionnement: = M.T.B.F. (Mean time between failure est la durée moyenne des intervalles de temps durant lequel un équipement fonctionne comme prévu. Moyenne des temps avant défaillance: = M.T.T.F.( Mean time to failure est la durée moyenne des intervalle de temps entre défaillances. Est utilisé pour les équipements irréparables (p. ex.: lampes

27 Moyenne des temps des tâches de réparation: = M.T.T.R (Mean time to repair est la durée moyenne de tous les intervalles de temps sur une période déterminée durant lesquels des activités de réparation sont exécutées Moyenne des temps des tâches de maintenance: = MTTM (Mean time to maintain est la durée moyenne de tous les intervalles de temps sur une période déterminée durant lesquels des activités de maintenance préventive et curative sont exécutées.

28 Il existe un indicateur global de performance industrielle: Taux de rendement Global (ou synthétique : = TRG ou TRS (ou OEE Overall Equipment Effectiveness est l indicateur de la Maintenance Productive Totale (TPM, est basé sur trois composantes:» Disponibilité,» Performance,» Qualité.

29 Taux de Rendement Global (T.R.G.) Moyens de production 8 grandes pertes Indicateurs de performance TT Temps Total TO Temps d Ouverture TR Temps Requis (Planifié) Arrêts planifiés pertes de planification entretien planifié pauses, R& D Ratio Planning % (P) TF Tps de Fonctionnement Arrêts non planifiés perturbations techniques changements + réglage micro - arrêts Disponibilité % (D) TN Temps Net Pertes de Vitesse pertes de vitesse Efficacité machine % (E) TU Tps Utile Pertes de Qual. défaut dans le processus mise au mille Qualité % (Q) selon Norme NF E T.R.G. = P x D x E x Q 29

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31 Mesurer c est savoir! Vous ne pouvez pas améliorer ce que vous ne voyez pas Vous ne pouvez pas contrôler ce que vous ne pouvez pas mesurer Vous ne pouvez pas optimiser ce que vous ne pouvez pas contrôler

32 Quels sont les coûts réels? Coûts directs Main d œuvre PR Sous-traitance Manque à gagner Coûts indirects Arrêts de production Non-qualité Ralentissements 32

33 Bien maintenir, c est assurer les missions au coût global optimum COUT DIRECT DE MAINTENANCE OU COUT DES INTERVENTIONS + COUT INDIRECT OU COUT DES ARRETS ET DEFAUTS DE FABRICATION + COUT DE POSSESSION DES STOCKS DE MAINTENANCE MAIN D ŒUVRE SOUS TRAITANCE FOURNITURES ET PIECES DE RECHANGE FRAIS FIXES NON COUVERTS MARGE BENEFICAIRE PERDUE RECLAMATIONS INTERET DU CAPITAL IMMOBILISE FRAIS DE MAGASINAGE ASSURANCE DEPRECIATION

34 DETERMINATION DE L OPTIMUM DES COUTS COUTS COUT DE DEFAILLANCE MINIMUM PERTES DE PRODUCTION DEPENSES D ENTRETIEN + = HRS D ARRET /PERIODE

35 Indicateurs de la fonction maintenance 1 Coût 2 Qualité (Eviter les re-works 3 Délai (Tenir les délais prévus projets, maintenance pendant les arrêts 4 Réactivité (réparer en cas de panne 5 Flexibilité (ajustement des coûts à la conjoncture

36 Coûts de la maintenance 2 équilibres à trouver : Coût / valeur à neuf des équipements à maintenir. (Besoin de maintenance des équipements Coût / valeur ajoutée (générée par l équipement Coût / quantité produite (Etre capable de se payer la maintenance.

37 Les évolutions en maintenance Concurrent Engineering (LCC) Maintenance autonome (TPM) Reliability Engineering (RCM) Diagnostic Maintenance prédictive Maintenance planifiée systématique Maintenance préventive Inspection, Lubrification Réparation après casse

38 Les types de maintenance Maintenance Corrective Préventive Palliative Curative Systématique Conditionnelle Prévisionnelle Défaillance Partielle Total Dépannage Réparation Échéancier Seuils prédéterminés Évolution de paramètres 38

39 Maintenance corrective (curative) : g basée sur l attente du problème, résumée en anglais par «run-to-breakdown» g généralement coûteuse (arrêts non programmés, heures supplémentaires, bris de machines, etc..), difficultés de planifier les besoins de la maintenance et de contrôler la production. g la maintenance est dirigée par les machines.

40 Maintenance préventive (systématique): g organisée sur base d inspections et d actions périodiques programmées à des intervalles plus ou moins réguliers, aussi appelée pour cette raison «maintenance calendaire». g permet de mieux gérer la maintenance g peut parfois amener à une maintenance excessive coûts de maintenance élevés g la maintenance dirige mieux les machines. gamme maintenance Renault.ppt

41 Maintenance prédictive: + g basée sur le suivi dans le temps de l évolution de différents paramètres (tendances) g permet surtout de déterminer l état d un équipement sans perturber son fonctionnement g de manière régulière, nécessite une collecte et une analyse de différents types de données technologiques g la maintenance dirige les machines.

42 L outil nécessaire. Thermovision Caméra infrarouge. Plan Focal x 240 pixels 42

43 Exemple en électricité. Ce que l œil voit. Ce que la caméra voit. T Iso: 41,2 C T Iso: 40,3 C T Iso: 43,6 C T Réf: 24,7 C 43

44 Exemple en électricité. Ce que l œil voit. Ce que la caméra voit. T Max: 54,1 C T Réf: 40,4 C 44

45 Exemple en mécanique. 65,0 C T Max: 69,2 C T Max: 46,5 C ,0 C 45

46 Autre exemple (échauffement anormal). T : 66,4 C 130,0 C T : 75,8 C T : 55,0 C T : 94,1 C 80 T : 105,5 C ,0 C 46

47 Analyse vibratoire Transmission du signal mesuré Traitement du signal mesuré Mesure de la vibration Mouvement vibratoire 47

48 Endoscopie 48

49 Endoscopie 49

50 Endoscopie 50

51 Structurer le plan de maintenance des équipements

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55 Structurer le plan de maintenance Lister les équipements Définir une criticité pour les équipements Classer les équipements par criticité Structurer le plan de maintenance en fonction de la criticité des équipements

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57 Définir une manière de classer les équipement pour la société considérée (arbre de décisions Définir une manière de classer les équipement pour la société considérée (arbre de décisions à définir en fonction des niveaux 1, 2, 3 requis pour la société considérée en ce qui concerne la sécurité, l environnement, la qualité, les pertes de production, etc.

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59 Exemples de stratégies : selon la criticité 1 Effectuer des AMDEC systématiques à priori (analyse des modes de défaillance En déduire le plan préventif et d inspection 2 Structurer un plan de maintenance préventive sur base de l expérience et des données constructeurs + analyser chaque défaillance à postériori 3 Plan de maintenance préventive analyse des défaillances si fréquence ou coût important 4 Maintenance corrective

60 L arrêt de la machine a t-il une incidence importante sur la production ou la sécurité? En simplifié : NON OUI Le coût de la réparation est-il acceptable? NON Est-il possible d utiliser des techniques de surveillance? OUI L utilisation de ces techniques est-elle rentable? OUI NON NON OUI Maintenance CORRECTIVE Maintenance SYSTEMATIQUE Maintenance CONDITIONNELLE

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62 Remarque relative à l analyse des défaillances Pour une machine donnée (Hors risque majeur - Commencer par prendre en compte les défaillances déjà connues : c est l historique des pannes collecté par l O.E.E. (T.R.G. ou la GMAO. - Ensuite, si temps disponible. Analyser les défaillances potentielles.

63 Améliorer le processus de la maintenance 63

64 PROCESSUS ( Selon Larousse) Suite continue d opérations constituant la manière de fabriquer, de faire quelquechose EQUIPEMENTS Machines Outillages ENTREE Matières premières Informations SAVOIR FAIRE Opérateurs de fabrication Personnel de Maintenance PROCESSUS METHODES Procédés de fabrication Procédures Modes opératoires SORTIE Produits Services Informations CONDITIONS DE TRAVAIL Sécurité Communication Environnement CONSOMMATIONS Energies Outillage Matières consommables PLANNING Qui Quand Combien 64

65 Contenu d un système de Management Responsabilité de la direction Management des ressources Management des processus Mesures, analyses et améliorations Selon ISO 9004 C RESPONSABILITE DE LA DIRECTION C L I E N P D A C MANAGEMENT DES RESSOURCES MANAGEMENT DES PROCESSUS ENTRANTS PROCESSUS SORTANTS L I E N T T S MESURE, ANALYSE, AMELIORATION S 65

66 Les étapes de la gestion des travaux 37

67 Mieux gérer Les demandes de travail et les priorités La préparation La planification L exécution Les analyses de pannes et la fiabilisation Afin de focaliser les ressources sur l essentiel