Risques et industrie agroalimentaire

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1 Axe CINDYNIQUE Promo 2004 Risques et industrie agroalimentaire Impact de la conception des installations et des produits sur l'hygiène et la sécurité du travail pour l'opérateur ou l'utilisateur: gestion des risques dans l'industrie agroalimentaire, protocole d évaluation (analyse HACCP), menaces, risques toxiques (grippe aviaire), réglementation. XI Ying MIGLIORINI Benoit HESHMATI Nadia Tutrice : Alicja Tardy 1

2 Index Introduction... 3 I - Présentation de la Chaîne de production Alimentaire... 4 A- La chaîne alimentaire Localisation des risques... 4 B - La chaîne du froid... 5 C - Les différentes méthodes de traitement et de conservation... 6 D - Les pesticides dans l alimentation... 7 E - Les dioxines... 7 F - Les PCB... 7 G - Les métaux lourds... 8 H - Les nitrates... 8 I - Les additifs alimentaires... 9 J - Autres localisations... 9 II - Les réglementations A - Les bonnes pratiques de fabrication : B - La norme HACCP : C - La norme ISO : D - La responsabilité des autorités et des opérateurs de la chaîne alimentaire III - Etude de Cas A- La maladie de la vache folle B - La grippe aviaire C Les steaks empoissonnés D- Réputation conséquences Conclusion ANNEXES Annexe 1 : Responsabilité du consommateur : Annexe 2 : Liste des différents organismes qui contrôlent notre alimentation Annexe 3 Quelques exemples de nouveaux arrêtés concernant la grippe aviaire Annexe 4 : les steaks hachés Bibliographie

3 Introduction L industrie agroalimentaire fait l objet de beaucoup d études étant donné l ampleur des conséquences que peut avoir un incident dans ce domaine. Il est donc impératif pour toute entreprise du domaine agroalimentaire de gérer convenablement les risques encourus. Nous allons voir quels sont ces risques, c'est-à-dire où ces risques se localisent et comment ils sont gérés. Dans une deuxième partie, nous verrons quelles réglementations existent, d un point de vue français et européen. Le problème de la responsabilité sera aussi abordé. Enfin nous finirons notre étude en examinant trois cas qui ont fait l objet de beaucoup de débats récemment : la maladie de la vache folle, la grippe aviaire et les steaks empoisonnés. Par ailleurs, nous remercions fortement notre tutrice de projet, Mme Alicja Tardy, pour l'aide précieuse qu'elle nous a apportés tout au long de ce projet et sans qui nous n'aurions pas pu sentir toutes les subtilités liées à l'analyse de risques dans l'industrie agro-alimentaire 3

4 I - Présentation de la Chaîne de production Alimentaire A- La chaîne alimentaire Localisation des risques Risques d origine animale Maladies PRODUITS matière 1 ère Alimentation animale Industrie Rupture chaîne du froid Transport ALIMENTS salubres Maladies Risques d origine végétale Pesticides La chaîne de production alimentaire regroupe, comme nous pouvons le constater sur le schéma ci-dessus, tout, à partir de l alimentation des animaux et du traitement des végétaux, jusqu au consommateur, en passant par l industrie en elle-même. Les principaux risques, localisés en jaune, sont donc non seulement localisés au niveau de l industrie, mais également chez les animaux et les plantes avant qu ils ne soient transformés, et chez le consommateur, car celui-ci peut aussi rompre la chaîne du froid, très importante dans la chaîne alimentaire. Ci-dessous, un schéma qui fait entrer en jeu le consommateur, et met en évidence sa responsabilité : 4

5 B - La chaîne du froid La chaîne du froid est le maintien à basse température d'aliments réfrigérés afin de conserver leurs qualités nutritionnelles et organoleptiques. Le froid limite la propagation des microorganismes. Les denrées alimentaires périssables doivent être maintenues entre 0 C et +4 C pour les produits très périssables (viandes, produits tripiers, volailles, lapins, préparation de viande, produits traiteurs frais, charcuterie cuite ou à cuire, laits pasteurisés, fromages frais...) et inférieur à +8 C pour les denrées périssables (beurre, desserts lactés, produits laitiers frais). FABRICATION TRANSPORT STOCKAGE DISTRIBUTION Contrôle impossible chez le consommateur 5

6 Comme le montre le schéma ci-dessus, les acteurs de la chaîne du froid sont présents à différents niveaux : fabrication, stockage, transport et distribution. Si des contrôles permettant de vérifier que la chaîne du froid est maintenue du fabricant au distributeur existent, on ne peut vérifier ce qui se passe chez le consommateur. Toute hausse de la température va accélérer la croissance microbienne et donc réduire la durée de vie du produit : le produit sain peut devenir un produit à risque. Il y a rupture de la chaîne du froid si la température dépasse +4 C pour les produits très périssables (voir liste cidessus), ou au delà de +8 C pour les produits périssables. D'une façon plus générale, il faut consulter la température de conservation des produits frais. Les risques se localisent au niveau de la création de certains germes (salmonella, staphylococcus aureus, listeria monocytogenes), qui peuvent rendre le produit dangereux. Pour que les aliments puissent se conserver, il faut: - détruire les germes ou les microbes par la chaleur - stopper leur développement par abaissement de la température, suppression de l'humidité, modification de l'atmosphère, modification du milieu ou emploi d'un conservateur. C - Les différentes méthodes de traitement et de conservation Elles sont énumérées ci-dessous : Le but de la pasteurisation est d'éliminer les pathogènes qui représentent une menace pour la santé et de réduire la flore microbienne responsable des altérations sans toutefois la supprimer. L appertisation (stérilisation) est un moyen de conservation qui consiste à soumettre les aliments, après conditionnement en récipients étanches, à un chauffage tel qu'il assure la destruction des germes microbiens. La réfrigération consiste en le stockage des aliments dans un réfrigérateur, chambre froide, pendant une durée limitée et variable selon les aliments. Le mode de conditionnement /conservation sous atmosphère modifiée a pour but de remplacer l'air par des gaz, principalement l'azote et le dioxyde de carbone qui agissent sur le produit et les micro-organismes contaminants. Il faut faire la distinction entre la cuisson sous vide et l'emballage sous vide. Dans le premier cas, l'opération consiste à cuire à la vapeur (pasteurisation) des produits frais, sous vide, dans un film plastique adapté. La méthode de déshydratation (dessiccation) consiste à évaporer l'eau de l'aliment par séchage au soleil (sel marin), au four ou par atomisation (les liquides tels que le lait sont pulvérisés dans une tour à air chaud). La lyophilisation est une déshydratation par surgélation très rapide. Procédé très coûteux. Le procédé d ionisation consiste à soumettre des aliments à des rayonnements ionisants. Le but recherché est de prolonger leur conservation, d'améliorer leur hygiène, d'inhiber la germination. Avant que les techniques modernes ne répondent à nos besoins, d'autres méthodes de conservation ont été utilisées et existent toujours: le sucre (confitures,...), l'alcool, le vinaigre, le salage, le fumage,... Grâce à tous ces procédés, nous pouvons manger des produits saisonniers toute l'année. 6

7 D - Les pesticides dans l alimentation Pesticides est la dénomination commune des substances chimiques utilisées dans la lutte contre les ennemis de la production agricole: certaines épidémies, moisissures, mauvaises herbes, insectes nuisibles, mites, même rongeurs. Ils sont classés en un certain nombre de groupes, parmi lesquels les insecticides (contre les insectes), fongicides (contre les moisissures, les champignons) et herbicides (contre les mauvaises herbes) représentent les principaux. L utilisation de pesticides n est dès lors autorisée que pour combattre efficacement ces ennemis. On a rédigé une liste des pesticides autorisés, dans laquelle les délais ultimes d utilisation avant la récolte ont chaque fois été fixés. En ce qui concerne les aliments, ce sont surtout les fruits et légumes qui sont traités par les pesticides, et ce tant sur le champ qu après la récolte, par exemple pour la conservation des agrumes, pour contrecarrer la germination des pommes de terre. Ceci implique qu un produit, lorsqu on le propose comme aliment à un consommateur, peut éventuellement encore contenir des résidus de pesticides. Les autorités ont élaboré des normes, selon lesquelles les résidus sont acceptables tant qu ils restent dans certaines limites qui sont considérées comme sans danger pour la santé de l utilisateur. Ceci est basé sur les connaissances scientifiques actuelles. Beaucoup des résidus présents seront également éliminés au cours de toutes sortes d applications culinaires. C est pourquoi on conseille de bien laver les fruits et légumes avant l utilisation, étant donné que les résidus de pesticides éventuellement présents se situent surtout à l extérieur, et qu ils s éliminent bien à l eau. Encore une fois on retrouve le rôle que peut jouer le consommateur même. E - Les dioxines Les dioxines sont des combinaisons chimiques qui naissent de la combustion incomplète de toutes les substances contenant du chlore. Sur le plan international, seule l Organisation Mondiale de la Santé (OMS) a déterminé une norme. Elle a fixé la quantité maximale que l homme peut ingérer (7 pg/kg poids corporel/semaine). En outre, en Belgique, il existe une réglementation légale (fixée via l Arrêté royal du 19 mai 2000) qui détermine le taux maximal de dioxines admises que peuvent contenir le lait, les œufs, la viande et les produits dérivés. F - Les PCB Les PCB sont des polychlorobiphényles, des combinaisons contenant du chlore, qui sont produits chimiquement à grande échelle depuis La toxicité aiguë de ces substances fut démontrée pour la première fois après un accident grave au Japon en 1968, dans lequel des PCB provenant d une fuite dans un système de refroidissement se sont retrouvés dans de l huile de riz. Plus de 1000 personnes sont tombées malades. Voyons un exemple de ces PCB : 7

8 G - Les métaux lourds Parmi les différentes substances qui contaminent l environnement et donc l alimentation, les métaux lourds sont aussi pointés du doigt. Ils sont en effet toxiques et ne sont pas dégradés, ni dans l environnement, ni dans le corps. Ceux pour lesquels on a manifesté jusqu à ce jour le plus d intérêt sont le plomb et le mercure (le cadmium aussi que nous ne détaillerons pas). Le plomb se retrouve dans le corps essentiellement via l alimentation et le contact mains bouche avec des objets sur lesquels le plomb s est déposé. L absorption de mercure et son effet dépendent étroitement de la forme chimique selon laquelle la substance est incorporée dans l alimentation. Certaines combinaisons contenant du mercure sont facilement transportées dans le sang. Dans les réglementations alimentaires, on a d ailleurs déterminé des teneurs résiduelles maximales de métaux lourds pour la plupart des produits sensibles. H - Les nitrates Les nitrates se retrouvent essentiellement dans certaines sortes de légumes, dans l eau potable, les charcuteries préparées et les fromages. Etant donné que ces aliments font partie d une alimentation sûre, il est important de savoir dans quelle mesure les nitrates représentent un risque pour la santé. Les sources de nitrates sont multiples 8

9 Les nitrates représentent des composants naturels des plantes. Celles-ci captent les nitrates du sol comme source minérale d azote pour fabriquer des protéines, nécessaires à leur croissance. Deux autres facteurs importants sont la lumière et la température. Une association de température élevée et de peu de lumière - un climat typique de nos cultures d hiver en serres - favorise l accumulation de nitrates dans les légumes. Les nitrates (E 251 et E 252) et nitrites (E 249 et E 250) peuvent être utilisés en quantités bien déterminées dans certaines charcuteries préparées (p.ex. salami, pâté, jambon cuit) et dans certains fromages durs et mi-durs (p.ex. fromages d abbaye et gouda). Les raisons de cette utilisation sont la prévention du développement de la bactérie responsable du botulisme, une intoxication qui est parfois mortelle. Dans l absorption totale de nitrates, ils ne représentent qu une quantité minime. Les risques pour la santé sont les suivants : les nitrates représentent une menace pour notre environnement, surtout pour l eau du sol et l eau en surface. I - Les additifs alimentaires Les additifs sont des composants que l on n utilise pas comme ingrédients en soi, pas plus qu ils n appartiennent de manière caractéristique à l un ou l autre aliment, bien qu ils puissent quand même avoir une valeur alimentaire et que l on les ajoute à dessein à l alimentation. Ils sont utilisés pour leurs propriétés technologiques et organoleptiques, en d autres termes pour faciliter le processus de fabrication du produit ou pour en améliorer l aspect, la texture ou le goût, etc. Dans la réglementation Européenne, les additifs sont classés par groupe, suivant la fonction qu ils remplissent, et ils ont tous un code, valable dans tous les pays de l Union Européenne. Ce code se compose de la lettre E (pour Europe) suivie par trois (ou parfois quatre) chiffres, qui doivent obligatoirement figurer sur l emballage. Le nom du groupe de l additif figure toujours en premier lieu sur l étiquette, ensuite le code E ou le nom. Au plan mondial, l aspect toxicologique des additifs est pris en charge par des commissions mixtes de la FAO/OMS. Ces instances fixent une valeur maximale acceptable par jour pour les substances acceptées comme additifs alimentaires. En outre, la Communauté Européenne, assistée de comités scientifiques, a également rendu un jugement. Dans notre pays, au plan national, la décision valable est celle du Ministre de la Santé Publique. Elle donne alors une éventuelle autorisation d utiliser un additif pour une période déterminée, pour un aliment bien déterminé et pour des raisons spécifiques. Cette valeur maximale est cependant inférieure aux résultats des études toxicologiques: on utilise une marge de sécurité de 100. Il est possible de savoir si des aliments contiennent des additifs ou non, en lisant attentivement l étiquette. J - Autres localisations Nous avons vu en détails où pouvaient se localiser les risques, mais il existe d autres sources que nous détaillerons moins, ou plus loin sous forme d exemple dans une partie d étude de cas. En effet, les risques sont aussi présents au niveau de l alimentation animale. Nous le verrons, l alimentation de bovins par des farines animales a mené à la maladie de la vache folle. L alimentation animale a été la première cause de contamination, ensuite la maladie de l animal lui-même était une autre source de contamination, le risque se localise a deux endroits : l alimentation animale ainsi que la maladie causée par cette alimentation. 9

10 Le transport et l hygiène sont aussi deux termes que l on rencontre souvent dans l étude des risques dans le domaine de l agroalimentaire. On peut facilement l imaginer : l hygiène est importante, et dans ce cas, l opérateur aussi joue un rôle important, car il doit respecter les normes. Voyons un schéma qui représente bien un cas concret de procédure pour l hygiène : Le transport aussi ouvre facilement la porte à des risques : il peut être lié à la rupture de la chaîne de froid, car pendant le transport, le froid doit également être conservé. La contamination peut se faire très facilement si à un endroit les réglementations ne sont pas respectées. On réglemente par exemple la durée de transport pour les animaux. Il existe alors différentes choses qu il faut prendre en compte : il est nécessaire d avoir accès à des lieux de déchargement possibles en cas de problème tout au long de transport des animaux La chaîne alimentaire est donc très vaste et les risques dits agroalimentaires regroupent un domaine très grand et assez difficilement contrôlable, car une simple erreur de parcours, aussi petite qu elle soit, dans le cheminement d un aliment suffit pour rompre la chaîne alimentaire. Les méthodes qui existent pour conserver la chaîne du froid sont nombreuses, et les recherches dans le domaine sont encore d actualité. Les composants à risques pour le consommateur sont cependant très nombreux, c est pourquoi il existe des réglementations que nous allons aborder dans la partie qui suit. 10

11 II - Les réglementations Il est important de savoir que la méthode HACCP et la norme ISO sont des normes très utilisées mais pas obligatoires pour les entreprises. Cependant, celles-ci, selon leur domaine d activité, ont tenu à une certaine réglementation au niveau français et européen. Vous pourrez voir en annexe 4, l exemple de deux textes de réglementation. A - Les bonnes pratiques de fabrication : Les codes de bonne conduite sont des normes minimales nécessaires concernant l'hygiène et le processus de fabrication pour assurer la sécurité en production alimentaire; Les recommandations sont valables pour le personnel, l'infrastructure, l'équipement, la production et le contrôle du processus. La directive européenne (93/43) relative à l'hygiène des denrées alimentaires se fonde sur les principes suivants: la protection de la santé humaine comme préoccupation primordiale; le recours à l'analyse des dangers, à l'évaluation des risques ainsi qu'à d'autres méthodes de gestion permettant d'identifier, de maîtriser et de surveiller les points critiques dans les entreprises du secteur alimentaire; l'adoption de critères microbiologiques et de mesures de contrôle de la température conformes à des principes reconnus scientifiquement; l'élaboration de codes de bonnes pratiques d'hygiène; le contrôle de l'hygiène des denrées alimentaires par les autorités compétentes des Etats membres; l'obligation pour les exploitants du secteur alimentaire de garantir que seules des denrées alimentaires qui ne sont pas nocives pour la santé humaine sont mises sur le marché. B - La norme HACCP : 1. Définition : Le système HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) est une méthode scientifique et systématique visant à l'amélioration de la salubrité des aliments, depuis le stade de production primaire jusqu'à la consommation finale, par l'identification, l'évaluation et la maîtrise des dangers significatifs pour la salubrité des aliments. Développée dans les années 1960, la directive européenne 93/43/CE relative à l'hygiène des denrées alimentaires (JOCE n L 175 du 19/07/1993. Directive 93/43/CEE du Conseil, du 14 juin 1993) a considéré la méthode HACCP comme l'outil à privilégier, dans les industries agroalimentaires. Le système HACCP identifie des dangers spécifiques et détermine les mesures à adopter en vue de les maîtriser, et ceci dans le but d'assurer la salubrité des aliments. Le système HACCP est un instrument destiné à évaluer les dangers et établir des systèmes de maîtrise axés sur la prévention au lieu de faire appel essentiellement à des procédures de contrôle a posteriori du 11

12 produit fini. Tout système HACCP est à même de subir des adaptations et des changements, compte tenu notamment des progrès réalisés en matière de conception de l'équipement, des procédures de fabrication ou de l'évolution technologique. Séquence logique d'application de la méthode HACCP 1. Constituer l'équipe HACCP 2. Décrire le produit 3. Déterminer son utilisation prévue 4. Etablir un diagramme de fabrication 5. Vérifier sur place le diagramme de fabrication 6. Effectuer une analyse de dangers a. Enumérer tous les dangers potentiels b. Définir les mesures de maîtrise 7. Déterminer les points critiques à maîtriser (CCP) 8. Fixer un seuil critique pour chaque CCP 9. Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP 10. Prendre des mesures correctives pour rectifier les écarts éventuels 11. Appliquer des procédures de vérification 12. Tenir des registres et constituer un dossier Le système HACCP permet d'identifier le ou les dangers spécifiques, de les évaluer et d'établir les mesures pour les maîtriser. Le système repose sur les sept principes suivants : 12

13 - Principe 1 : Procéder à une analyse des risques en identifiant et en évaluant le ou les dangers éventuels associés à la production alimentaire, à tous ses stades, depuis la culture ou l'élevage jusqu'à la consommation finale, en passant par le traitement, la transformation et la distribution. Evaluer la probabilité d'apparition du ou des dangers et identifier les mesures nécessaires à leur maîtrise. - Principe 2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise des dangers. - Principe 3 : Etablir la (les) limite(s) critique(s) à respecter pour s'assurer que le CCP est maîtrisé. - Principe 4 : Etablir un système de surveillance permettant de s'assurer de la maîtrise du CCP grâce à des tests ou à des observations programmées. Principe 4 : Etablir un système de surveillance permettant de s'assurer de la maîtrise du CCP grâce à des tests ou à des observations programmées. - Principe 5 : Etablir les actions correctives à mettre en oeuvre lorsque la surveillance révèle qu'un CCP donne n'est pas maîtrisé. - Principe 6 : Etablir des procédures pour la vérification, incluant des tests et des procédures complémentaires, afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement. - Principe 7 : Etablir un système documentaire concernant toutes les procédures et les enregistrements appropriés à ces principes et à leur application. 2. Application : L'application des principes du système HACCP requiert l'exécution des tâches suivantes, identifiées dans la séquence logique d'activités pour l'application du système HACCP (diagramme 1). Constituer l'équipe HACCP : Constituer une équipe pluridisciplinaire, possédant les connaissances spécifiques et l'expérience appropriée du produit considéré. Si une telle équipe expérimentée ne peut être obtenue sur place, il convient dans ce cas de s'adresser à d'autres sources pour obtenir des avis d'experts. Décrire le produit : Une description complète du produit, incluant les informations relatives à sa composition et aux méthodes de sa distribution, doit être effectuée. Identifier l'utilisation prévue : L'utilisation prévue doit être fondée sur l'utilisation escomptée du produit par l'utilisateur final ou le consommateur. On doit prendre en considération, dans certains cas particuliers, les groupes vulnérables de la population (par exemple, restauration collective au sein d'institutions). Elaborer un diagramme de fabrication : 13

14 Le diagramme de fabrication doit être établi par l'équipe HACCP. Le diagramme de fabrication doit couvrir toutes les étapes de l'opération. Lors de l'application du système HACCP a une opération donnée, il convient d'étudier les étapes antérieures et postérieures à l'opération en question. Vérification sur place du diagramme de fabrication : L'équipe HACCP doit confirmer les opérations de production en les comparant au diagramme de fabrication établi, pour chacune des étapes et pendant les heures de fonctionnement et modifier en conséquence le diagramme de fabrication le cas échéant. Lister tous les dangers éventuels associés à chacune des étapes, effectuer une analyse des risques et lister toutes les mesures destinées à maîtriser les dangers identifiés (Principe 1) : L'équipe HACCP doit dresser la liste de tout danger biologique, chimique ou physique dont l'apparition peut être logiquement envisagée à chacune des étapes. L'équipe HACCP doit effectuer une analyse des risques pour déterminer les dangers qui sont de nature telle que leur élimination ou leur réduction à des niveaux acceptables soit essentielle au regard de la salubrité du produit alimentaire. L'équipe doit ensuite envisager les mesures de maîtrise susceptibles d'application à chaque danger, le cas échéant, qu'il y a lieu de prendre. Plus d'une mesure de maîtrise peut être nécessaire pour maîtriser un danger donné et plusieurs dangers peuvent être maîtrisés par une même mesure de maîtrise. Déterminer les points critiques pour la maîtrise des dangers (Principe 2) : La détermination d'un CCP dans le cadre du système HACCP peut être facilitée par l'application d'un "arbre de décision" (par exemple Diagramme 2) qui présente une approche de raisonnement logique. L'arbre de décision doit être appliqué avec souplesse selon que l'activité est une opération de production, d'abattage, de transformation, d'entreposage, de distribution ou autre. Elle peut servir de guide pour déterminer les CCPs. L'exemple d'arbre de décision présenté dans le Diagramme 2 peut ne pas être applicable à toutes les situations. Il est possible de recourir à d'autres approches. Une formation aux tâches d'application des arbres de décision est recommandée. Si un danger a été identifié à une étape où la maîtrise est nécessaire pour assurer la salubrité et s'il n'existe aucune mesure de maîtrise à cette étape, ou à toute autre étape, le produit ou le procédé doivent donc être modifiés à cette étape, ou à tout autre stade antérieur ou ultérieur, en vue de l'inclusion d'une mesure de maîtrise. Etablir les limites critiques pour chaque CCP (Principe 3) : Les limites critiques doivent être précisées pour chaque point critique pour la maîtrise des dangers. Dans certains cas, plusieurs limites critiques seront établies à une étape déterminée. Parmi les critères fréquemment utilisés, on note les mesures de température, de temps, d'humidité, de ph, de taux de chlore disponible et des paramètres sensoriels tels que l'aspect visuel et la texture. Etablir un système de surveillance pour chaque CCP (Principe 4) : La surveillance correspond à la mesure ou à l'observation programmée d'un CCP par référence à ses limites critiques. Les procédures de surveillance doivent être telles qu'elles permettent de déceler toute perte de maîtrise des CCPs. Par surcroît, la surveillance doit, idéalement, fournir une information en temps utile pour faire des ajustements et s'assurer de la maîtrise du processus pour éviter de dépasser les limites critiques. Les résultats des opérations de surveillance doivent être interprétés par une personne désignée possédant les 14

15 connaissances et l'autorité nécessaires pour prendre des actions correctives le cas échéant. Si la surveillance n'est pas continue, le nombre et la fréquence des opérations de surveillance doivent être suffisants pour garantir la maîtrise du CCP. La plupart des procédures de surveillance des CCPs doivent être réalisées rapidement dans la mesure où elles correspondent à des contrôles en direct pour lesquels on ne dispose pas du temps nécessaire à de longs essais analytiques. Des mesures physiques ou chimiques sont souvent préférées aux analyses microbiologiques à cause de la rapidité avec laquelle on peut les prendre et aussi parce qu'elles peuvent souvent attester de la maîtrise des caractéristiques microbiologiques du produit. Tous les enregistrements et les documents associés à la surveillance des CCPs doivent être signés par la ou les personnes réalisant les opérations de surveillance et par la ou les personnes de l'entreprise chargée(s) d'interpréter les résultats. Etablir les actions correctives (Principe 5) : Dans le contexte du système HACCP, des actions correctives spécifiques doivent être prévues pour chaque CCP de façon à pouvoir réagir aux écarts lorsqu'ils surviennent. Les actions entreprises doivent permettre de vérifier que le CCP a été à nouveau maîtrisé. Elles doivent également prévoir la destination à donner au produit affecté. Les écarts et les procédures prévoyant la destination à donner aux produits doivent être documentés dans les dossiers HACCP. Etablir des Procédures de Vérification (Principe 6) : Etablir des procédures pour s'assurer que le système HACCP fonctionne correctement. Des méthodes de suivi et de vérification des procédures et des tests, y compris l'échantillonnage au hasard et l'analyse, peuvent être utilisées pour vérifier que le système HACCP fonctionne correctement. La fréquence des vérifications doit être suffisante pour valider le système HACCP. Les activités de vérification comprennent par exemple : - L'examen du système HACCP et de ses documents. - L'examen des écarts et la destination donnée aux produits. - La confirmation que les CCPs sont bien maîtrisés. - La revalidation des limites critiques établies. Etablir un système d'enregistrement et de documentation (Principe 7) : Un enregistrement efficace et précis est essentiel pour l'application du système HACCP. Les procédures HACCP se référant a chacune des étapes doivent être documentées et ces documents doivent être réunis dans un manuel. Les enregistrements concernent par exemple : - Les ingrédients - La sécurité des produits - La transformation - Le conditionnement - L'entreposage et la distribution - Les dossiers relatifs aux écarts - Les modifications apportées au système HACCP 15

16 Séquence logique pour l'application de HACCP 16

17 Séquence logique pour la détermination d'un CCP C - La norme ISO : L'ISO est une norme internationale relative à la sécurité des produits alimentaires. ISO est d'ailleurs une abréviation de son actuel intitulé, qui est ISO 22000:2005 Systèmes de management de la sécurité des produits alimentaires - Exigences pour les organismes à tous les niveaux de la chaîne alimentaire. L'ISO 22000:2005 précise les exigences que doit présenter un système de management de la sécurité alimentaire lorsqu'un organisme : doit démontrer sa maîtrise des dangers liés à la sécurité des aliments afin de proposer des produits sûrs qui satisfont aux exigences de ses clients et de la réglementation (principe de l'haccp). cherche également une amélioration continue (principe de l'iso 9001:2000). L'ISO comporte plusieurs principes majeurs: 17

18 la communication: que ce soit en interne ou en externe, l'iso met l'accent sur l'importance de la communication entre l'organisme et ses clients, fournisseurs, employés, avec pour optique l'identification et la maîtrise des dangers liés à la sécurité des aliments. le management du système: ce principe correspond essentiellement aux exigences de l'iso 9001:2000. Il permet la planification et la mise à jour du système. C'est le garant de l'amélioration continue. L'ISO sera donc tout à fait compatible avec les normes de la série ISO 9000 et la maîtrise des dangers: l'iso applique les principes de l'haccp afin de réaliser l'analyse des dangers, en combinant plan HACCP et programmes préalables (programmes préalables: procédures et instructions regroupées en programmes d'infrastructure, de maintenance et programmes opérationnels (correspondent essentiellement aux bonnes pratiques de fabrication et aux bonnes pratiques hygiéniques)) pour la maîtrise de ces mêmes dangers. Ainsi, par ses principes, l'iso est un hybride de la norme ISO 9001:2000 et du système HACCP, avec comme liants, une communication interactive et des programmes préalables. D - La responsabilité des autorités et des opérateurs de la chaîne alimentaire. La sécurité des denrées alimentaires est d abord sous la responsabilité de chaque opérateur de la chaîne alimentaire : un produit doit être sûr et doit répondre aux normes en matière d hygiène. Les producteurs et les entreprises sont par conséquent les premiers responsables de tout défaut d une denrée alimentaire L autocontrôle est déjà une obligation légale. Néanmoins, il faudrait parvenir à cet égard à des systèmes d autocontrôle répondant à des conditions généralement acceptées afin d accroître la sécurité des denrées alimentaires: il n est pas évident d appliquer les règles ISO et HACCP en agriculture. La responsabilité des autorités publiques en ce qui concerne le contrôle, est définie comme suit: - Les autorités publiques organisent des audits des systèmes d autocontrôle dans les entreprises. - La procédure suivie pour réaliser de tels audits doit être normalisée dans la mesure du possible; - Les autorités publiques mettent en place un système de surveillance (monitoring) qui permet de suivre tous les produits/toutes les entreprises sur base d un plan d échantillonnage. Ce système est aussi important pour tester la sécurité des produits importés. Il comprend également un monitoring complémentaire pour les métaux lourds, les pesticides ainsi que pour d autres contaminants; - Les autorités contrôleront les entreprises qui ne donneraient pas satisfaction au niveau de l autocontrôle; - Il doit toujours y avoir une possibilité d échange entre l autorité qui fait l inspection et l autorité qui définit les normes. - L obligation de signaler tout incident avec des conséquences au niveau de la sécurité alimentaire, dans une entreprise, est essentielle dans un tel système. - Le consommateur, par son attitude critique, contribuera à garantir la vigilance auprès des autorités publiques. 18

19 Les systèmes d autocontrôle sont des éléments de la politique de la sécurité alimentaire, mais ils doivent répondre à certaines normes. Il faut suffisamment de flexibilité pour adapter ces systèmes aux besoins des secteurs et des entreprises. La flexibilité peut seulement porter sur la façon dont les normes sont implémentées. Il ne peut y avoir de révision à la baisse des normes de base pour la sécurité alimentaire. Les éléments indispensables des systèmes d autocontrôle sont: - un procédé de production documenté; - la mise en place de procédures de sécurité; - la traçabilité; - l obligation de signaler tout incident. Dans un but de transparence, les autorités publiques doivent expliquer comment sera organisé la vérification de l application des systèmes d autocontrôle dans les entreprises, et assurer une transmission de l information sur le résultat global des contrôles. En cas d irrégularités, des mesures devront être prises afin de les faire corriger. L autocontrôle ne doit pas résulter en une déresponsabilisation des autorités publiques. Un système généralisé d autocontrôle est souhaitable à terme, mais son introduction doit se faire progressivement. La chaîne agroalimentaire est fortement diversifiée (agriculteurs, producteurs d aliments pour animaux, producteurs de produits finis, distribution, etc.). Il est nécessaire de tenir compte de la spécificité de chaque maillon dans cette chaîne. Tant que les systèmes d autocontrôle ne sont pas obligatoires, il faut prévoir un encouragement pour les entreprises qui prouvent qu elles disposent d un système performant. A cet effet, un système de bonus malus pourrait jouer un rôle. Les systèmes obligatoires d autocontrôle ne peuvent pas se développer au détriment de la diversité de l offre et de certains circuits d envergure limitée. La plupart des systèmes d autocontrôle partent de larges systèmes intégrés. Les consommateurs et agriculteurs y ont un intérêt commun. Ceux-ci plaident, eux aussi, pour des systèmes pas trop rigides, afin que l action sur une petite échelle et la diversité ne soit pas mise en péril. La traçabilité dans la chaîne alimentaire Dans le contexte de la sécurité alimentaire, la traçabilité, qui est l information sur la chaîne de production et de distribution d un produit, permet de caractériser une problématique permettant, par exemple, le retrait d un produit en cas de risque avéré ou d identifier un problème à n importe quel stade de la chaîne alimentaire (production agricole, fabrication, distribution). Tout le monde doit contribuer à la réalisation de ces missions. La traçabilité est donc un outil, et pas un objectif en soi. A ce niveau, il ne peut y avoir de discrimination entre produits importés et produit indigènes: tout les produits doivent répondre aux mêmes exigences en terme de traçabilité. La mise en place de systèmes de traçabilité est d abord sous la responsabilité des entreprises. Il revient aux autorités publiques de veiller à la mise en place de tels systèmes et également d établir des normes minimales et des systèmes d enregistrement. 19

20 Cependant, la traçabilité ne peut pas s organiser de la même façon dans tous les maillons de la chaîne, ni pour tous les produits. Une certaine flexibilité est indispensable suivant le maillon considéré (alimentation du bétail, agriculture, industrie alimentaire, distribution). Les entreprises doivent pouvoir démontrer qu elles sont aptes à garantir la traçabilité. Pour les consommateurs, il importe surtout qu ils aient accès à des informations sur la traçabilité. Pour pouvoir fonctionner de manière efficace, la traçabilité doit être documentée et sauvegardée au niveau de chaque maillon. L objectif n est pas que ces informations accumulées accompagnent les produits dans la chaîne alimentaire, mais elles doivent être disponibles tout au long de leur parcours sur demande. La traçabilité doit aussi pouvoir fonctionner dans les deux sens. Les fournisseurs doivent pouvoir dire quels produits ont été vendus à qui et à quel moment; les consommateurs doivent pouvoir vérifier d où viennent les produits qu ils achètent. Les autorités publiques doivent à tout moment avoir accès aux données de l entreprise concernant la traçabilité. La façon dont cela s organise, en base de données centralisées ou pas, est une modalité technique. L objectif est la mise en place d un système qui soit le plus efficace possible. La responsabilité s étant toutefois au-delà des fabricants et de la chaîne de production. Comme nous l avons vu au début, le consommateur lui-même fait partie intégrante de la chaîne alimentaire, il est donc aussi en partie responsable. En effet dans la plupart des études on estime que 50% des intoxications alimentaires domestiques sont dues à de mauvaises pratiques d'hygiène à la maison. Mais le consommateur n'a pas toujours une bonne connaissance des risques de contamination au sein de son foyer. Pourtant, une meilleure connaissance de ces risques et donc le respect plus strict des règles d'hygiène aurait un impact significatif sur l'incidence de ces intoxications. Comprendre les mécanismes de la contamination et connaître quelques règles essentielles sont donc de la plus grande importance. Nous allons le voir, l information et la communication sont deux choses très importantes dans la gestion des risques agroalimentaires, étant donné l importance du rôle que joue le consommateur même. Exemples de traçabilité Voyons à travers deux exemples qui concernent la traçabilité en Belgique, comment celle ci est gérée : En ce qui concerne la filière viande, la traçabilité a fait son entrée dans la production animale dans les années 60 par l'identification des bovins au moyen d'une marque auriculaire et d'une carte silhouette. A l'époque, ces mesures visaient essentiellement à lutter contre des maladies contagieuses telles que la brucellose et la tuberculose. Au fil des années et des crises, d'autres initiatives s'y sont ajoutées. Sanitel est le système informatisé de gestion qui a remplacé en 1990 le système de carte silhouette. Il a permis de suivre le parcours des animaux vivants de la naissance à l'abattage. Dans le prolongement de la crise de la dioxine, les pouvoirs publics ont été amenés, avec le projet CONSUM (CONtaminant SUrveillance system), à mettre sur pied un programme 20

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