GESTION DE LA QUALITE ASSURANCE QUALITE. AMDEC procédé

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1 Page 1 GESTION DE LA QUALITE & ASSURANCE QUALITE AMDEC procédé ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS & DE LEUR CRITICITE

2 Page 2 1. Contexte : La fiabilité à 100 % n existe pas et les derniers points de fiabilité sont souvent très coûteux à obtenir. Les ressources consacrées à la fiabilité doivent donc être affectées préventivement vers la plus grande efficacité possible. Pour améliorer cette efficacité, il faut donc hiérarchiser les modes de défaillance en fonction de la criticité de leurs effets (conséquences). Il existe un AMDEC pour les produits, les procédés et les processus. L AMDEC peut être pratiqué lors de la conception d un produit, d un procédé ou d un processus ou sur un produit, procédé, processus existant.

3 Page 3 2. Objectifs de l AMDEC procédé : 1. L AMDEC procédé est une analyse globale d un procédé (= fabrication + contrôle + manutention) en vue d en identifier les points critiques pour : * le fiabiliser (réduire les risques de défaillance), * améliorer sa disponibilité, * améliorer sa maintenabilité, 2. L AMDEC procédé contribue à faire évoluer l état d esprit des concepteurs, conducteurs, responsables de maintenance, metteurs au point et cadres techniques vers une vision globale de la fiabilité orientée vers le préventif. 3. L AMDEC procédé contribue valoriser l expérience et la créativité de chacun au sein d une même méthodologie.

4 Page 4 3. Principe de l AMDEC procédé : Dans un procédé, chaque défaillance se déroule à travers trois étapes successives : Cause, mode de défaillance, effet. Exemple : Système de refroidissement de la lame de coupe. Cause : Le gicleur s encrasse, Mode de défaillance : La température de la lame de coupe n est plus conforme, Conséquence : La trace de coupe est trop apparente. Pour fiabiliser un procédé, l AMDEC procédé centre son analyse et les actions qui en découlent sur les modes de défaillance.

5 Page 5 4. Méthode de l AMDEC : 1. Définir le sujet analysé. 2. Constituer du groupe de travail. 3. Décomposer le procédé en systèmes / organes & fonctions principales / contraintes 4. Identifier les modes de défaillance, 5. Identifier les conséquences (effets). 6. Identifier les causes. 7. Identifier le lieu / moment de détection. 8. Calculer la criticité des modes de défaillance. 9. Identifier, valider et mettre en œuvre les actions correctives.

6 Page DEFINIR LE SUJET ANALYSE : Objectif : 1. Définir le but de l analyse, 2. Circonscrire l objet de l analyse : Quelles sont les limites amonts, avales & supports du procédé analysé. 3. Identifier les fonctions internes et externes au sujet et les relations client/fournisseur qui en découlent. Méthode et contenu : 1. Préciser qui est le demandeur, quelles sont ses attentes (cdc fonctionnel de la demande), 2. Mettre à plat le flux du procédé : identifier les différentes étapes à parcourir entre le début et la fin du procédé analysé (passage à travers les différents organes), 3. Identifier les éventuels systèmes assurant le bon fonctionnement du procédé (exemples : système de synchronisation, de régulation de cadence, de température, ), 4. Circonscrire le sujet traité. Constats & recommandations : 1. Le sujet à analyser doit être défini par un comité réunissant les principaux responsables techniques des fonctions concernées.

7 Page CONSTITUER LE GROUPE DE TRAVAIL : Objectif : Garantir la vision globale, les compétences et l expérience nécessaires pour mener à bien l analyse. Constats et recommandations : 1. Le groupe de travail doit réunir les concepteurs, les utilisateurs, les clients et les fournisseurs du procédé analysé. Pratiquement, on retrouvera donc : bureau d étude produit et/ou procédé, conducteur, metteur au point, technicien maintenance, acheteur matières et pièces de rechange, technicien de contrôle qualité, 2. Le groupe de travail doit être constitué de personnes : jouissant d une expertise technique éprouvée du sujet traité, acceptant volontiers d intégrer la vision globale du procédé dans leur réflexion.

8 Page DECOMPOSER LE PROCEDE EN SYSTEMES ET/OU ORGANES : Objectif : Décomposer le procédé en systèmes et/ou organes et définir les fonctions de chaque système / organe. Chaque système / organe peut remplir deux types de fonction : fonction principale et fonction contrainte. Exemple : pour un organe de «dispositif de transfert d articles» : Fonction principale : «à quoi ça sert?» : prendre l article à un endroit pour le transférer vers un autre sans le détériorer. Fonctions contraintes : «à quelles normes, lois, niveaux de performance, faut-il répondre?» : résister à la température élevée du milieu, résister aux vibrations,... Généralement, les systèmes / organes sont identifiables aux fonctions principales qu ils remplissent. Méthode et contenu : 1. Au départ des flux circonscrits décomposer le procédé en systèmes puis organes, 2. Identifier pour chaque système / organe les fonctions principales et contraintes auxquelles ils doivent répondre,

9 Page IDENTIFIER LES MODES DE DEFAILLANCE : Objectif : Identifier les modes défaillances probables de chaque organe : Un système / organe est défaillant lorsqu il ne peut plus assurer ses fonctions, ou lorsqu il ne les assure que partiellement ou de manière incontrôlée. Une défaillance est un passage d un état à un autre, non désiré, d une fonction ou d un système / organe. Exemple : A la fonction principale «Transférer un article d un endroit vers l autre», l organe de transfert peut défaillir par «Ne transfert pas l article d un endroit vers l autre, le transfert mal ou de façon incontrôlée». Méthode et contenu : 1. Organe après organe, pour chaque fonction, se poser la question : «Quelles sont les défaillances possibles aux fonctions principales et contrainte qu il doit remplir». 2. Remplir la feuille de synthèse au fur et à mesure de l analyse. Constats et recommandations : Le mode de défaillance est défini par une expression verbale.

10 Page IDENTIFIER LES CONSEQUENCES (EFFETS) : Objectif : Identifier les conséquences d une défaillance permet essentiellement d en évaluer la gravité. Méthode et contenu : 1. Pour chaque mode de défaillance identifié, se poser la question : «Quelles sont les conséquences si la défaillance se produit?». 2. Remplir la feuille de synthèse au fur et à mesure de l analyse. Constats et recommandations : 1. Tout mode de défaillance entraîne une ou plusieurs conséquences, simultanées ou alternatives, unique ou en cascade. 2. La définition des conséquences a pour but essentiel d évaluer la gravité de la défaillance. Il importe donc de rester réaliste (= équilibre entre optimistes et pessimistes).

11 Page 11 Constats et recommandations (suite) : 3. Pour systématiser l analyse, on peut distinguer différentes familles de conséquences : En fonction de leur localisation : o conséquence sur le procédé étudié : (exemple : multiplication des interventions de réglage) o conséquence sur le moyen de production étudié : (exemple : dégradation de tel ou tel organe). o conséquence sur le produit : (exemple : telle caractéristique n est plus respectée). o conséquences sur l environnement (aval, amont, support, voisin) : (exemples : dérégulation de la demande en vapeur, retard de livraison chez le client,...) En fonction de leur nature (exemples : sécurité des personnes, gaspillage de ressources, modification du planning de production, motivation des personnes,...) En fonction des interactions qui existent entre le produit, le procédé et le moyen de production.

12 Page IDENTIFIER LES CAUSES : Objectif : Définir les causes possibles de chaque mode de défaillances permet essentiellement : 1. d estimer la probabilité de ce mode de défaillance, 2. d orienter les recherches au niveau des mesures correctives et préventives à mettre en oeuvre. Méthode et contenu : 1. Pour chaque mode de défaillance identifié, se poser la question : «Comment une telle défaillance peut-elle se produire?». 2. Remplir la feuille de synthèse au fur et à mesure de l analyse. Constats et recommandations : 1. La recherche des causes passe par la créativité des personnes (brainstorming), 2. Les causes doivent s appuyer formellement sur des schémas structurés (logigramme, Ishikawa sur les 5M,...).

13 Page 13 Constats et recommandations (suite) : 3. Pour systématiser l analyse, on peut distinguer différentes familles de causes : Causes intrinsèques : (exemples : usure, vieillissement,...) Non conformité de l organe examiné (conception et/ou réalisation) : (exemple : matière inadaptée, géométrie,...) Mauvaise utilisation de l organe examiné : (exemples : couple produit/procédé inadapté, mauvaise manipulation de l outillage, réglages et mises au point non respectés, entretiens non respectés, méthodes de travail non respectées,...) Environnement inadapté et/ou non conforme : (exemples : entrants non conformes, courant d air, organe en interaction défaillant, chute de la pression d air,...)

14 Page IDENTIFIER LE LIEU/MOMENT DE DETECTION : Objectif : Identifier le moment ou le lieu où la défaillance devient visible. Méthode et contenu : Pour chaque mode de défaillance : Identifier les moyens de contrôle existants, Identifier le lieu / moment où la défaillance devient visible et permet d engager les actions correctives nécessaires. Constats et recommandations : 1. Les moyens de contrôle existants correspondent souvent au lieu / moment où la défaillance devient visible. 2. Si ces moyens de contrôle sont défaillants ou incomplets, la défaillance est souvent constatée plus tard ou n est pas constatée du tout.

15 Page CALCULER LA CRITICITE DES MODES DE DEFAILLANCE : Objectif : Hiérarchiser de façon chiffrée les modes de défaillance en fonction de leur criticité afin de définir les orientations et les priorités en matière d actions correctives et préventives. Méthode et contenu : 1. Etablir les échelles de Probabilité / Gravité / Détectabilité (cf. ANNEXE 2) 2. Pour chaque mode de défaillance, évaluer les trois critères de criticité : 1. P : Probabilité d apparition du mode de défaillance, 2. G : Gravité des conséquences potentielles, 3. D : Probabilité de non-détection précoce de la cause, du mode de défaillance ou de la conséquence. 3. Calcul du risque (= indice de criticité) : Probabilité d apparition du mode de défaillance x Gravité des conséquences potentielles x Probabilité de non détection précoce

16 Page 16 Constats et recommandations : 1. L échelle des coefficients doit être convenue par le groupe sur base de la réalité du terrain. Exemples de grille : cf. ANNEXE 2 2. Evaluation de la probabilité d apparition de mode de défaillance : P : - Expérience, statistiques,..., - Comparaison avec processus similaires, - Probabilité d apparition de la cause x Probabilité que la cause entraîne le mode de défaillance = Probabilité d apparition du mode de défaillance. 3. Evaluation de la gravité des conséquences potentielles : G : - Accidents de travail individuels ou collectifs, - Dégradation des performances, de l organisation, de la capacité de production,..., - Pertes financières, - Pertes commerciales. 4. Evaluation de la non-détection précoce : D : - Détection possible au moment de l apparition de la cause, du mode de défaillance, de la conséquence, des effets induits par la conséquence. - Nécessité d analyser le processus global.

17 Page IDENTIFIER, VALIDER ET METTRE EN ŒUVRE LES ACTIONS CORRECTIVES: Objectif : Fiabiliser le procédé en fonction des résultats obtenus au niveau de l analyse AMDEC par la mise en oeuvre d actions correctives. Méthode et contenu : 1. Identifier les actions correctives : Rechercher : Brainstorming, Trier / Classer / Compléter / Reformuler : 1. Machine : Modification de certains organes, objectivation de certains réglages, définition de plans de maintenance, Matière : Modification de certains paramètres des entrants et des sortants, renforcement des contrôles des entrants et des sortants, Méthode : Etablissement de plans qualité et de plans de contrôle, suivi SPC de certains paramètres du produit ou du procédé, établissement de procédures et instructions, Milieu : Fiabilisation des fournitures d utilités, protection du procédé contre certaines influences, Main d oeuvre : Formation et amélioration des compétences,...

18 Page 18 Méthode et contenu (suite) : 2. Valider les actions correctives : Diagramme importance / accessibilité Revue des causes de défaillance par rapport aux actions correctives Valider de la cohérence entre les différentes actions correctives menées (prototype réel ou virtuel) Valider les budgets d actions correctives Pratiquer si nécessaire des arbitrages entre actions 3. Pratiquement la mise en oeuvre de ces actions correctives peut se résumer comme suit : «Purger» le procédé analysé des causes de défaillance les plus faciles et les moins coûteuses à éliminer. (des effets induits néfastes non identifiés y sont peut-être attachés) S attaquer progressivement aux autres modes de défaillance en commençant par les plus critiques. Remplir la feuille de synthèse au fur et à mesure de l analyse.

19 Page 19 Constats et recommandations : 1. Pratiquer la «roue de Deming» (P.E.C.A.) permet de systématiser les actions à entreprendre : Planifier & Exécuter (Quoi, Qui, Quand, Comment), Contrôler & Améliorer (effets imprévus, déviations,...). 2. Les actions préventives sont souvent plus efficaces au niveau de la qualité que les actions curatives. Si les autres critères de performance l autorisent, il faut donc privilégier les actions préventives. 3. Maîtriser un procédé représente une réelle amélioration du savoir faire, alors que contrôler un produit est souvent un palliatif au manque de maîtrise du procédé. Pour améliorer la fiabilité, il faut donc privilégier la maîtrise du procédé.

20 AMDEC : FEUILLE DE SYNTHESE Procédé date Page Coefficients : P = probabilité, G = gravité, D = détectabilité Types d action corrective : Curatif, Préventif systématique, Préventif conditionnel, Machine / Méthode / Matière / Main d œuvre / Milieu. Système / Organe / fonction :... N Modes de Effets Causes Contrôles Coefficients Actions correctives défaillance existants P G D PxGxD Nature Type

21 Echelle des coefficients des facteurs P. G. D. FACTEURS NIVEAU COEFFICIENT Probabilité : Rare : à définir 1 Fréquent : à définir 2 Très fréquent : à définir 3 Gravité : Pas grave : à définir 1 Grave : à définir 2 Très grave : à définir 3 Détectabilité : Signes avant coureur, 1 Au moment de la défaillance, 2 Après la défaillance, 3

22 Page 1 GESTION DE LA QUALITE & ASSURANCE QUALITE AMDEC procédé ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS & DE LEUR CRITICITE

23 Page 2 1. Contexte : La fiabilité à 100 % n existe pas et les derniers points de fiabilité sont souvent très coûteux à obtenir. Les ressources consacrées à la fiabilité doivent donc être affectées préventivement vers la plus grande efficacité possible. Pour améliorer cette efficacité, il faut donc hiérarchiser les modes de défaillance en fonction de la criticité de leurs effets (conséquences). Il existe un AMDEC pour les produits, les procédés et les processus. L AMDEC peut être pratiqué lors de la conception d un produit, d un procédé ou d un processus ou sur un produit, procédé, processus existant.

24 Page 3 2. Objectifs de l AMDEC procédé : 1. L AMDEC procédé est une analyse globale d un procédé (= fabrication + contrôle + manutention) en vue d en identifier les points critiques pour : * le fiabiliser (réduire les risques de défaillance), * améliorer sa disponibilité, * améliorer sa maintenabilité, 2. L AMDEC procédé contribue à faire évoluer l état d esprit des concepteurs, conducteurs, responsables de maintenance, metteurs au point et cadres techniques vers une vision globale de la fiabilité orientée vers le préventif. 3. L AMDEC procédé contribue valoriser l expérience et la créativité de chacun au sein d une même méthodologie.

25 Page 4 3. Principe de l AMDEC procédé : Dans un procédé, chaque défaillance se déroule à travers trois étapes successives : Cause, mode de défaillance, effet. Exemple : Système de refroidissement de la lame de coupe. Cause : Le gicleur s encrasse, Mode de défaillance : La température de la lame de coupe n est plus conforme, Conséquence : La trace de coupe est trop apparente. Pour fiabiliser un procédé, l AMDEC procédé centre son analyse et les actions qui en découlent sur les modes de défaillance.

26 Page 5 4. Méthode de l AMDEC : 1. Définir le sujet analysé. 2. Constituer du groupe de travail. 3. Décomposer le procédé en systèmes / organes & fonctions principales / contraintes 4. Identifier les modes de défaillance, 5. Identifier les conséquences (effets). 6. Identifier les causes. 7. Identifier le lieu / moment de détection. 8. Calculer la criticité des modes de défaillance. 9. Identifier, valider et mettre en œuvre les actions correctives.

27 Page DEFINIR LE SUJET ANALYSE : Objectif : 1. Définir le but de l analyse, 2. Circonscrire l objet de l analyse : Quelles sont les limites amonts, avales & supports du procédé analysé. 3. Identifier les fonctions internes et externes au sujet et les relations client/fournisseur qui en découlent. Méthode et contenu : 1. Préciser qui est le demandeur, quelles sont ses attentes (cdc fonctionnel de la demande), 2. Mettre à plat le flux du procédé : identifier les différentes étapes à parcourir entre le début et la fin du procédé analysé (passage à travers les différents organes), 3. Identifier les éventuels systèmes assurant le bon fonctionnement du procédé (exemples : système de synchronisation, de régulation de cadence, de température, ), 4. Circonscrire le sujet traité. Constats & recommandations : 1. Le sujet à analyser doit être défini par un comité réunissant les principaux responsables techniques des fonctions concernées.

28 Page CONSTITUER LE GROUPE DE TRAVAIL : Objectif : Garantir la vision globale, les compétences et l expérience nécessaires pour mener à bien l analyse. Constats et recommandations : 1. Le groupe de travail doit réunir les concepteurs, les utilisateurs, les clients et les fournisseurs du procédé analysé. Pratiquement, on retrouvera donc : bureau d étude produit et/ou procédé, conducteur, metteur au point, technicien maintenance, acheteur matières et pièces de rechange, technicien de contrôle qualité, 2. Le groupe de travail doit être constitué de personnes : jouissant d une expertise technique éprouvée du sujet traité, acceptant volontiers d intégrer la vision globale du procédé dans leur réflexion.

29 Page DECOMPOSER LE PROCEDE EN SYSTEMES ET/OU ORGANES : Objectif : Décomposer le procédé en systèmes et/ou organes et définir les fonctions de chaque système / organe. Chaque système / organe peut remplir deux types de fonction : fonction principale et fonction contrainte. Exemple : pour un organe de «dispositif de transfert d articles» : Fonction principale : «à quoi ça sert?» : prendre l article à un endroit pour le transférer vers un autre sans le détériorer. Fonctions contraintes : «à quelles normes, lois, niveaux de performance, faut-il répondre?» : résister à la température élevée du milieu, résister aux vibrations,... Généralement, les systèmes / organes sont identifiables aux fonctions principales qu ils remplissent. Méthode et contenu : 1. Au départ des flux circonscrits décomposer le procédé en systèmes puis organes, 2. Identifier pour chaque système / organe les fonctions principales et contraintes auxquelles ils doivent répondre,

30 Page IDENTIFIER LES MODES DE DEFAILLANCE : Objectif : Identifier les modes défaillances probables de chaque organe : Un système / organe est défaillant lorsqu il ne peut plus assurer ses fonctions, ou lorsqu il ne les assure que partiellement ou de manière incontrôlée. Une défaillance est un passage d un état à un autre, non désiré, d une fonction ou d un système / organe. Exemple : A la fonction principale «Transférer un article d un endroit vers l autre», l organe de transfert peut défaillir par «Ne transfert pas l article d un endroit vers l autre, le transfert mal ou de façon incontrôlée». Méthode et contenu : 1. Organe après organe, pour chaque fonction, se poser la question : «Quelles sont les défaillances possibles aux fonctions principales et contrainte qu il doit remplir». 2. Remplir la feuille de synthèse au fur et à mesure de l analyse. Constats et recommandations : Le mode de défaillance est défini par une expression verbale.

31 Page IDENTIFIER LES CONSEQUENCES (EFFETS) : Objectif : Identifier les conséquences d une défaillance permet essentiellement d en évaluer la gravité. Méthode et contenu : 1. Pour chaque mode de défaillance identifié, se poser la question : «Quelles sont les conséquences si la défaillance se produit?». 2. Remplir la feuille de synthèse au fur et à mesure de l analyse. Constats et recommandations : 1. Tout mode de défaillance entraîne une ou plusieurs conséquences, simultanées ou alternatives, unique ou en cascade. 2. La définition des conséquences a pour but essentiel d évaluer la gravité de la défaillance. Il importe donc de rester réaliste (= équilibre entre optimistes et pessimistes).

32 Page 11 Constats et recommandations (suite) : 3. Pour systématiser l analyse, on peut distinguer différentes familles de conséquences : En fonction de leur localisation : o conséquence sur le procédé étudié : (exemple : multiplication des interventions de réglage) o conséquence sur le moyen de production étudié : (exemple : dégradation de tel ou tel organe). o conséquence sur le produit : (exemple : telle caractéristique n est plus respectée). o conséquences sur l environnement (aval, amont, support, voisin) : (exemples : dérégulation de la demande en vapeur, retard de livraison chez le client,...) En fonction de leur nature (exemples : sécurité des personnes, gaspillage de ressources, modification du planning de production, motivation des personnes,...) En fonction des interactions qui existent entre le produit, le procédé et le moyen de production.

33 Page IDENTIFIER LES CAUSES : Objectif : Définir les causes possibles de chaque mode de défaillances permet essentiellement : 1. d estimer la probabilité de ce mode de défaillance, 2. d orienter les recherches au niveau des mesures correctives et préventives à mettre en oeuvre. Méthode et contenu : 1. Pour chaque mode de défaillance identifié, se poser la question : «Comment une telle défaillance peut-elle se produire?». 2. Remplir la feuille de synthèse au fur et à mesure de l analyse. Constats et recommandations : 1. La recherche des causes passe par la créativité des personnes (brainstorming), 2. Les causes doivent s appuyer formellement sur des schémas structurés (logigramme, Ishikawa sur les 5M,...).

34 Page 13 Constats et recommandations (suite) : 3. Pour systématiser l analyse, on peut distinguer différentes familles de causes : Causes intrinsèques : (exemples : usure, vieillissement,...) Non conformité de l organe examiné (conception et/ou réalisation) : (exemple : matière inadaptée, géométrie,...) Mauvaise utilisation de l organe examiné : (exemples : couple produit/procédé inadapté, mauvaise manipulation de l outillage, réglages et mises au point non respectés, entretiens non respectés, méthodes de travail non respectées,...) Environnement inadapté et/ou non conforme : (exemples : entrants non conformes, courant d air, organe en interaction défaillant, chute de la pression d air,...)

35 Page IDENTIFIER LE LIEU/MOMENT DE DETECTION : Objectif : Identifier le moment ou le lieu où la défaillance devient visible. Méthode et contenu : Pour chaque mode de défaillance : Identifier les moyens de contrôle existants, Identifier le lieu / moment où la défaillance devient visible et permet d engager les actions correctives nécessaires. Constats et recommandations : 1. Les moyens de contrôle existants correspondent souvent au lieu / moment où la défaillance devient visible. 2. Si ces moyens de contrôle sont défaillants ou incomplets, la défaillance est souvent constatée plus tard ou n est pas constatée du tout.

36 Page CALCULER LA CRITICITE DES MODES DE DEFAILLANCE : Objectif : Hiérarchiser de façon chiffrée les modes de défaillance en fonction de leur criticité afin de définir les orientations et les priorités en matière d actions correctives et préventives. Méthode et contenu : 1. Etablir les échelles de Probabilité / Gravité / Détectabilité (cf. ANNEXE 2) 2. Pour chaque mode de défaillance, évaluer les trois critères de criticité : 1. P : Probabilité d apparition du mode de défaillance, 2. G : Gravité des conséquences potentielles, 3. D : Probabilité de non-détection précoce de la cause, du mode de défaillance ou de la conséquence. 3. Calcul du risque (= indice de criticité) : Probabilité d apparition du mode de défaillance x Gravité des conséquences potentielles x Probabilité de non détection précoce

37 Page 16 Constats et recommandations : 1. L échelle des coefficients doit être convenue par le groupe sur base de la réalité du terrain. Exemples de grille : cf. ANNEXE 2 2. Evaluation de la probabilité d apparition de mode de défaillance : P : - Expérience, statistiques,..., - Comparaison avec processus similaires, - Probabilité d apparition de la cause x Probabilité que la cause entraîne le mode de défaillance = Probabilité d apparition du mode de défaillance. 3. Evaluation de la gravité des conséquences potentielles : G : - Accidents de travail individuels ou collectifs, - Dégradation des performances, de l organisation, de la capacité de production,..., - Pertes financières, - Pertes commerciales. 4. Evaluation de la non-détection précoce : D : - Détection possible au moment de l apparition de la cause, du mode de défaillance, de la conséquence, des effets induits par la conséquence. - Nécessité d analyser le processus global.

38 Page IDENTIFIER, VALIDER ET METTRE EN ŒUVRE LES ACTIONS CORRECTIVES: Objectif : Fiabiliser le procédé en fonction des résultats obtenus au niveau de l analyse AMDEC par la mise en oeuvre d actions correctives. Méthode et contenu : 1. Identifier les actions correctives : Rechercher : Brainstorming, Trier / Classer / Compléter / Reformuler : 1. Machine : Modification de certains organes, objectivation de certains réglages, définition de plans de maintenance, Matière : Modification de certains paramètres des entrants et des sortants, renforcement des contrôles des entrants et des sortants, Méthode : Etablissement de plans qualité et de plans de contrôle, suivi SPC de certains paramètres du produit ou du procédé, établissement de procédures et instructions, Milieu : Fiabilisation des fournitures d utilités, protection du procédé contre certaines influences, Main d oeuvre : Formation et amélioration des compétences,...

39 Page 18 Méthode et contenu (suite) : 2. Valider les actions correctives : Diagramme importance / accessibilité Revue des causes de défaillance par rapport aux actions correctives Valider de la cohérence entre les différentes actions correctives menées (prototype réel ou virtuel) Valider les budgets d actions correctives Pratiquer si nécessaire des arbitrages entre actions 3. Pratiquement la mise en oeuvre de ces actions correctives peut se résumer comme suit : «Purger» le procédé analysé des causes de défaillance les plus faciles et les moins coûteuses à éliminer. (des effets induits néfastes non identifiés y sont peut-être attachés) S attaquer progressivement aux autres modes de défaillance en commençant par les plus critiques. Remplir la feuille de synthèse au fur et à mesure de l analyse.

40 Page 19 Constats et recommandations : 1. Pratiquer la «roue de Deming» (P.E.C.A.) permet de systématiser les actions à entreprendre : Planifier & Exécuter (Quoi, Qui, Quand, Comment), Contrôler & Améliorer (effets imprévus, déviations,...). 2. Les actions préventives sont souvent plus efficaces au niveau de la qualité que les actions curatives. Si les autres critères de performance l autorisent, il faut donc privilégier les actions préventives. 3. Maîtriser un procédé représente une réelle amélioration du savoir faire, alors que contrôler un produit est souvent un palliatif au manque de maîtrise du procédé. Pour améliorer la fiabilité, il faut donc privilégier la maîtrise du procédé.

41 AMDEC : FEUILLE DE SYNTHESE Procédé date Page Coefficients : P = probabilité, G = gravité, D = détectabilité Types d action corrective : Curatif, Préventif systématique, Préventif conditionnel, Machine / Méthode / Matière / Main d œuvre / Milieu. Système / Organe / fonction :... N Modes de Effets Causes Contrôles Coefficients Actions correctives défaillance existants P G D PxGxD Nature Type

42 Echelle des coefficients des facteurs P. G. D. FACTEURS NIVEAU COEFFICIENT Probabilité : Rare : à définir 1 Fréquent : à définir 2 Très fréquent : à définir 3 Gravité : Pas grave : à définir 1 Grave : à définir 2 Très grave : à définir 3 Détectabilité : Signes avant coureur, 1 Au moment de la défaillance, 2 Après la défaillance, 3