Technique PMP à la Fonderie de Charleville

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1 28 septembre 2007 : la Fonderie PSA Peugeot Citroën de Charleville inaugure son outil de production de culasses par la technique Procédé à Modèle Perdu (PMP). Résultat d'une montée en puissance progressive, initiée en 2002 lors de la signature de l'accord PSA Peugeot Citroën et BMW Group pour développer et produire en commun une nouvelle famille de moteurs essence, la technique du PMP fait partie des process qui augurent du futur de la Fonderie de Charleville. La Fonderie de Charleville Créée en 1974 au pied du massif des Ardennes, la Fonderie de Charleville réalise les pièces brutes, en fonte à graphite sphéroïdal et en alliages d'aluminium (pièces de groupes moto-propulseurs et de liaisons au sol) destinées aux unités d'usinage ou d'assemblage du groupe PSA Peugeot Citroën. La Fonderie de Charleville dispose également d'un atelier prototypes qui réalise des éléments de fonderie pour les futurs moteurs et organes des véhicules du groupe.

2 La Fonderie de Charleville La Fonderie produit chaque jour 250 tonnes de pièces en fonte (pivots de direction, longerons, supports de traverses, bras de suspension, boîtiers différentiels) et 160 tonnes de pièces en alliages d'aluminium (culasses, supports moteurs, carters moteurs V6, éléments de liaison au sol). Elle compte salariés. C'est donc le site de Charleville qui est retenue pour réaliser la culasse destinée aux nouveaux moteurs de type VVT (Valvetronic) issus de la coopération PSA Peugeot Citroën et BMW Group.

3 Une technique d'avenir La Fonderie de Charleville assure la production de culasses selon la technique du Procédé à Modèle Perdu depuis Mais cette technique était déjà exploitée dans la fonderie depuis Elle était consacrée à la fabrication de pièces plus simples. C'est la détermination des équipes méthodes et production à mieux maîtriser le PMP pour en optimiser l'utilisation qui a permis de lancer la fabrication d'une pièce beaucoup plus complexe : la culasse. Le procédé PMP présente de nombreux avantages dont les constructeurs ont déjà pu tirer parti. Il permet de réaliser des pièces beaucoup plus proches de leur définition théorique, réduisant par là-même la quantité de métal utilisée et le travail d'usinage nécessaire. Le gain matière, est ainsi de l'ordre de 1kg par rapport au processus habituel. Une première industrielle pour le groupe. Autre exemple, l'intégration de détails très fins comme les trous de passage d eau, les conduits de retour d huile et les canaux "blowby" sur la pièce, dispense de nombreuses opérations d usinage mécanique.

4 Une technique d'avenir Par ailleurs, la souplesse du procédé permet d'offrir une plus grande liberté de conception des pièces. Les concepteurs ont ainsi pu intégrer, directement sur la pièce, des fonctions telles que les supports de moteur électrique, les déflecteurs dans la chambre d eau ou encore le carter de chaîne. Enfin, le procédé PMP se révèle économiquement intéressant avec un gain de 15 % de prix de revient, au-delà des intégrations de fonctions, par rapport à un process coquille traditionnel.

5 Technique PMP Un outil de production d'avenir Après les travaux d'études, menés notamment grâce aux chantiers pilotes intégrés à l'usine, la Fonderie de Charleville a complètement rénové sa ligne de production PMP existante en Deux nouveaux chantiers sont rapidement lancés et les nouvelles lignes de production utilisant le PMP sont mises en service cette année, conformément au planning initial de montée en cadence. Elles portent la capacité de production de la fonderie à culasses/jour avec cette technique. Les premières pièces fabriquées industriellement sortent des lignes début La Fonderie de Charleville est l'usine ayant la plus grande capacité de production de culasses d'europe, avec la technique PMP.

6 Des investissements d'avenir L'investissement total du chantier, d'un montant de 35 M, montre clairement le souhait du groupe PSA Peugeot Citroën d'investir dans la technique mais aussi sur le site de la Fonderie de Charleville. L'installation de ces capacités de production permet à l'usine d'offrir une plus grande pérennité des compétences acquises et de l'emploi. Plus de heures de formation ont été dispensées pour accompagner la montée en puissance de la maîtrise du procédé par le personnel de l'usine. La compétence des femmes et des hommes de Charleville, accumulée depuis la naissance de notre fonderie, a permis de relever le défi permanent des évolutions des produits et des procédés de fabrication. Le Procédé à Modèle Perdu appliqué à la culasse en est une brillante illustration. Nous pouvons être fiers du savoir faire et des efforts de chacun, de notre capacité de progrès et de remise en cause. Ils nous permettent d être un acteur majeur de l innovation et de l amélioration constante des véhicules de notre groupe PSA Peugeot Citroën. Pour l avenir de notre site et pour la satisfaction de nos clients, nous avons l ambition permanente de faire partie des meilleurs. Olivier Roffidal Directeur de la Fonderie de Charleville PSA Peugeot-Citroën

7 Un management de progrès Les lignes PMP de l usine de Charleville bénéficient des apports du système de production du groupe PSA Peugeot Citroën traduits dans le projet de l'usine "Au cœur de la Matière". Le projet d entreprise cible la performance de l'outil de production. L'implantation des ateliers a ainsi été finalisée avec un chantier "Lean". Ainsi, les équipes du PMP ont bénéficié de l'organisation en Unité Elémentaire de Production, qui placent les opérateurs en tant qu'acteurs impliqués directement dans le progrès de leur entité. Il vise à déployer, dans tous les sites de PSA Peugeot Citroën, un système de production regroupant l ensemble des meilleures pratiques internes et externes et ce, dans une démarche d amélioration permanente. Elles mettent en œuvre l'ensemble des outils d'amélioration des performances : la maîtrise statistique des processus, l'audit 5M, la TPM, le 5S, le SMED, le Kanban

8 Dans le respect de l'environnement La Fonderie de Charleville s'inscrit dans une démarche de progrès permanent dans sa maitrise environnementale. Le site est certifié ISO depuis 2002 et confirmé chaque année. L ajout du nouveau processus PMP s intègre dans le même esprit, aussi bien par le maintien de ses performances dans les domaines du traitement des déchets que par l implication de l ensemble du personnel présent sur les chantiers. Ainsi, les rejets atmosphériques issus des lignes PMP sont captés à la source et traités par un dépoussiéreur. En termes de résultats, pour les poussières, le niveau garanti est de 10mg/m3 (la réglementation impose 40mg/m3). Une sonde de mesure de poussières en continu est installée. Le sable, utilisé sans liant, circule en circuit fermé ce qui supprime les déchets. Il en va de même pour le moyen utilisé pour nettoyer les pièces qui fonctionne avec de l'eau en circuit fermé.