Guide d utilisation du Codage Couleur pour l amélioration de la sécurité et de la qualité alimentaire

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1 Guide d utilisation du Codage Couleur pour l amélioration de la sécurité et de la qualité alimentaire Remerciements - Vikan tient à adresser ses remerciements à Remco Products Corporation pour son Livre blanc original, sur lequel cette version est basée. COMPRENDRE LES RISQUES POUVANT AFFECTER LA SECURITE ET LA QUALITE ALIMENTAIRE CONTAMINATION ALIMENTAIRE Le risque le plus important en matière de sécurité alimentaire concerne les contaminations. Dans l Union européenne, plus de cas de contamination alimentaire sont recensés chaque année, mais le nombre réel est probablement beaucoup plus élevé (1). L Organisation mondiale de la santé (OMS) estime que, dans le monde entier, l ensemble des maladies diarrhéiques transmises par la nourriture et l eau tue environ 2.2 millions de personnes chaque année (2). Les contaminations alimentaires sont causées par la consommation de nourriture ou de boisson contaminées par des micro-organismes pathogènes comme les bactéries (et leurs toxines), les virus et les parasites. Beaucoup de ces micro-organismes sont communément présents dans l environnement, dans les fruits et légumes crus ainsi que dans les intestins d animaux d élevage sains (3). Ils pénètrent dans l organisme par la nourriture et la boisson contaminées et investissent l appareil gastro-intestinal, où le plus souvent apparaissent les premiers symptômes (crampes d estomac, vomissements etc.). A partir de là, certains peuvent investir le système sanguin et atteindre tout l organisme, affectant ainsi des organes comme les reins, le foie et le coeur. Par conséquent, une contamination alimentaire peut entraîner des symptômes légers comme des risques mortels. Les risques de contamination existent sur toute la chaîne alimentaire, «de la ferme à la fourchette», et exigent prévention et contrôles à tous les niveaux. Pour tous ceux qui sont concernés par la sécurité alimentaire et/ou qui travaillent dans l industrie agroalimentaire, la contamination alimentaire constitue une préoccupation majeure. Les micro-organismes les plus communs entraînant des contaminations sont : Les bactéries Campylobacter, Salmonelle, Listériose, Escherichia coli (E. coli) et Yersinia. Les toxines bactériennes Le staphylocoque doré, Clostridium perfringens, Clostridium botulinum et Bacille cereus. Vikan A/S - Département Recherche & Développement Copyright 2013 Vikan A/S Tous droits réservés

2 Les virus Calicivirus (norovirus iclus), rotavirus, hépatite A, hépatite E. Les parasites Trichinella, Toxoplasma, Cryptosporidium et Giardia. ALLERGÈNES Le traitement des allergènes alimentaires est devenu un point essentiel en matière de sécurité alimentaire. Pour les consommateurs souffrant d allergies ou d intolérances alimentaires, manger ne serait-ce qu une petite quantité de la nourriture à laquelle ils sont sensibles peut entraîner des maladies graves et même, dans quelques cas, causer des réactions anaphylactiques potentiellement fatales. Certaines directives européennes (2003/89/EC (4) et 2006/142/ EC (5), relatives à l étiquetage de la nourriture, stipulent que 14 allergènes doivent être signalés s ils sont présents dans un produit alimentaire. En voici la liste : les céréales contenant du gluten, les crustacés, les mollusques, les oeufs, le poisson, les arachides, les noix, le soja, le lait, le céleri, la moutarde, le sésame, le lupin, le dioxyde de soufre, au-dessus de 10mg/kg ou 10 mg/litres, exprimés en SO 2. Nombre de ces ingrédients sont communément employés dans la fabrication des plats cuisinés que nous consommons aujourd hui. Leur fréquence d utilisation augmente, ainsi que le risque de contamination accidentelle d autres produits. L industrie alimentaire doit donc mettre en place des procédures de contrôle permettant de réduire au minimum le risque de contamination croisée des allergènes et d améliorer ainsi la sécurité alimentaire. CORPS ETRANGERS Les corps étrangers, c est-à-dire tout élément que le consommateur perçoit comme étant étranger à la nourriture, constituent la plus grande source de plaintes auprès des autorités et des clients de nombre d industries alimentaires et de détaillants (6). La présence de corps étrangers dans les produits alimentaires représente donc à juste titre une préoccupation majeure pour tous les fabricants de produits alimentaires et les détaillants. L inclusion accidentelle d éléments indésirables peut parfois se produire, même avec les meilleurs processus de contrôle, et même si ces éléments n entraînent pas de risque en termes de sécurité alimentaire, rien n est plus rebutant pour des clients que de trouver ce qu ils pensent être un corps étranger dans leur nourriture. La médiatisation (7) de la contamination par des corps étrangers dans les produits alimentaires a rendu les consommateurs particulièrement conscients de leurs droits en matière de sécurité et de qualité de la nourriture qu ils mangent, ce qui a encouragé une attitude procédurière. Toute action permettant de réduire l apparition de corps étrangers dans les produits alimentaires est donc intéressante pour les fabricants de produits alimentaires, les détaillants et les autorités. IMPACT DES INCIDENTS DE SÉCURITÉ ALIMENTAIRE SUR L INDUSTRIE ALIMENTAIRE Qu il s agisse de bœuf en boîte contaminé par la bactérie E. Coli, de biscuits infectés par des résidus d arachide allergènes ou d un mélange d épices contenant des fibres en plastique, quand la sécurité ou la qualité des produits alimentaires a été compromise, un rappel des produits peut entraîner d importantes conséquences. Par exemple, en 2006, le géant du Copyright 2013 Vikan A/S Tous droits réservés 02

3 secteur de la confiserie Cadbury Schweppes a estimé que la contamination de chocolat par la Salmonelle qui s est produite dans son usine de Marlbrook, dans le Herefordshire, lui a coûté environ 20 millions de livres (37,5 millions de dollars). La moitié de cette somme a servi à rappeler un million de barres chocolatées, le reste ayant été dépensé pour limiter les dégâts avec de la publicité et des «améliorations industrielles». Les actions de Cadbury ont également perdu environ 1% sur les marchés financiers (8). L Agence des normes alimentaires britannique (FSA) a récemment évalué les coûts liés aux intoxications alimentaires au Royaume-Uni à presque 1,5 milliard de livres (9). COMMENT RÉDUIRE AU MINIMUM LE RISQUE DE CONTAMINATION ALIMENTAIRE Il existe diverses agences gouvernementales spécialisées ainsi que des publications d experts sur la manière de protéger les processus industriels agroalimentaires, comme la réglementation 852/2004 (10) de la Commission européenne, la CODEX (11), l EFSA (12), BRC (13) et le IFS (14). Pour protéger les consommateurs de la nourriture contaminée, l UE a adopté une approche intégrée de la sécurité alimentaire, «de la ferme à la fourchette». Cette approche consiste à la fois en une évaluation des risques (par exemple par la collecte de données, des analyses et des recommandations) et des mesures de gestion des risques (par exemple des mesures législatives, des objectifs de réduction). HACCP Comme dans beaucoup d activités industrielles, il existe différentes manières de gérer les risques, mais le système le plus universellement populaire, recommandé par les organismes de réglementation et adopté par l industrie alimentaire, est le système de gestion de la sécurité alimentaire basé sur l Analyse des risques et le Point de contrôle critique (HACCP (15) ). Le système HACCP est conçu pour analyser et contrôler les risques biologiques, chimiques et physiques liés aux matières premières, au traitement, à la fabrication, à la distribution et à la consommation du produit fini. Ce système requiert un plan de sécurité rédigé commençant par la réalisation d une Analyse des risques (HA) qui identifie les «Points de contrôle critiques» (CCP), c est-à-dire les points, étapes ou procédures, dans le processus de fabrication alimentaire, au cours desquels le contrôle peut être effectué pour, en conséquence, empêcher, éliminer ou réduire à un niveau acceptable un risque de sécurité alimentaire. Une fois que les CCP sont identifiés, des contrôles appropriés doivent être mis en place et des limites critiques doivent être fixées pour chacun d entre eux. Des contrôles réguliers et des vérifications des CCP sont mis en oeuvre. Les actions correctives nécessaires doivent être effectuées et le suivi des procédures de sécurité doit être certifié. Les procédures HACCP peuvent être appliquées et développées pour la fabrication, le commerce de détail et les services alimentaires. Le système HACCP concerne particulièrement le contrôle des matières premières, du produit fini et du processus de fabrication. Au-delà de cet objectif principal, le programme des pré-requis HACCP se concentre quant à lui sur l environnement de production, le personnel et les services, y compris : La conception des bâtiments La conception des équipements La maintenance L assainissement (nettoyage et désinfection) L hygiène du personnel Le contrôle des parasites Le contrôle des déchets Ces bonnes pratiques pré-requises devraient avoir été mises en place dans toutes les usines. Copyright 2013 Vikan A/S Tous droits réservés 03

4 L ASSAINISSEMENT (NETTOYAGE ET DÉSINFECTION) : UN ÉLÉMENT ESSENTIEL DES PRÉREQUIS HACCP DANS L INDUSTRIE ALIMENTAIRE L un des pré-requis clés présentés ci-dessus est l assainissement. De bonnes pratiques de nettoyage et de désinfection sont essentielles pour minimiser les risques de contamination microbienne, par des corps étrangers et par des allergènes, de la nourriture et des boissons. En ce qui concerne le contrôle microbien, le nettoyage est un pré-requis essentiel à la désinfection, du fait que n importe quelle matière organique présente sur les surfaces à désinfecter rend le désinfectant moins efficace ou protège les microbes du désinfectant (15). Le nettoyage est une combinaison de quatre facteurs : 1. Le temps 2. La température 3. Les produits chimiques 4. L effort mécanique/l énergie cinétique Ces facteurs ne peuvent être pris isolément, mais doivent être combinés pour obtenir un nettoyage efficace. Cependant, la contribution de chacun au processus de nettoyage varie en fonction de ce qui est nettoyé. Pour le nettoyage manuel, la température (de l eau et des produits chimiques) est limitée, ainsi que les produits chimiques utilisés, du fait que l opérateur y est exposé. Par conséquent, il est important que les ustensiles de nettoyage eux-mêmes offrent un nettoyage efficace, en fonction du temps passé et de l effort fourni pour ce nettoyage. Les ustensiles de nettoyage doivent donc être bien conçus, afin de réduire au minimum les risques microbiens, de corps étrangers, allergènes et de contamination croisée. Une bonne conception doit inclure la fonctionnalité, l efficacité, la conception hygiénique (les conditions de nettoyage de l ustensile lui-même), la durabilité et l introduction de caractéristiques spécifiques comme la disponibilité des ustensiles en différentes couleurs afin de pouvoir différencier différents processus ou zones alimentaires. UN SYSTÈME DE CODAGE COULEUR POUR AMÉLIORER LA SECURITÉ ET LA QUALITÉ ALIMENTAIRE Un système de codage couleur simple et bien mis en place peut profiter à un processus alimentaire à bien des égards. De plus, pratiquement n importe quelle unité de production alimentaire peut en bénéficier. De nombreuses unités de production utilisent déjà le codage couleur pour les zonages et les équipements, dans le cadre de leurs bonnes pratiques industrielles et comme une étape proactive de leur programme de pré-requis HACCP pour la réduction des risques. L utilisation du codage couleur pour les ustensiles de nettoyage peut principalement favoriser la diminution du risque de contamination des produits par les microbes, les allergènes et les corps étrangers, et par conséquent améliorer la sécurité et la qualité alimentaire, réduire les rappels coûteux et protéger la réputation des entreprises. Le codage couleur est souvent utilisé pour différencier différentes étapes, parties ou zones d un processus de production alimentaire. L utilisation probablement la plus fréquente du codage couleur dans les processus de production consiste à différencier les équipements utilisés pour le nettoyage d ustensiles ou de surfaces en contact alimentaire ou pas. Par exemple, la couleur verte peut être choisie pour identifier les ustensiles de nettoyage utilisés pour les sols des zones de production. Le noir est communément choisi pour les équipements utilisés pour les évacuations, l ingénierie et les zones en extérieur, du fait que la saleté y reste invisible. Le bleu est fréquemment choisi pour les équipements Copyright 2013 Vikan A/S Tous droits réservés 04

5 utilisés pour le nettoyage des surfaces de contact alimentaire, du fait que peu de produits alimentaires sont bleus et que le contraste des couleurs permet une meilleure détection visuelle, dans les produits alimentaires, de fragments de plastique ou de fibres issus des équipements de nettoyage. D autres couleurs peuvent être sélectionnées pour différencier des ustensiles spécifiquement utilisés pour des allergènes ou des agents nettoyants chimiques particuliers. Cette pratique peut éviter la présence indésirable d allergènes dans des produits alimentaires et le contact des équipements avec des produits chimiques constituant un risque de sécurité pour le produit alimentaire ou pouvant endommager l équipement lui-même. Le codage couleur peut aussi être étendu aux zones et aux lignes de production. On utilise pour cette «zone de contrôle» des ustensiles d une couleur spécifique, désignée pour une utilisation exclusive, dans une zone ou pour une ligne de production donnée. Par exemple, le bleu peut être assigné aux installations et lignes de traitement des viandes traitées ou cuisinées, tandis que le rouge peut être assigné à celles traitant la viande crue, afin de réduire au minimum le risque de contamination croisée microbienne. Pour le contrôle des allergènes, la couleur orange peut être utilisée exclusivement dans des zones allergènes afin de réduire au minimum le risque de contamination croisée des allergènes. De plus, lorsque des ustensiles de nettoyage aux couleurs spécifiques sont assignés aux zones de couleur correspondante, il est facile de constater qu un ustensile n est pas au bon endroit et de rectifier l erreur, en conformité avec les principes du système de contrôle HACCP. Le codage couleur peut en outre dépasser les barrières linguistiques. Le personnel, quelle que soit son origine ethnique, peut facilement apprendre et rapidement mettre en application un système de codage couleur. De plus, les employés se posent moins de questions sur l endroit où utiliser et ranger chaque ustensile, et savent quelle couleur correspond à leur zone de travail ou à leur étape du processus de production. Le codage couleur peut favoriser la longévité des ustensiles de nettoyage et réduire ainsi les coûts. Un système de nettoyage utilisant la correspondance couleur des étagères murales ou des panneaux d accrochage des outils peut encourager les employés à ranger correctement leurs équipements. Ainsi, les dégâts sont réduits au minimum, les outils durent plus longtemps et sont probablement perdus moins souvent. En outre, les solutions de stockage des ustensiles peuvent réduire les risques de sécurité et de santé liés aux chutes et aux blessures des utilisateurs d outils abandonnés sur le sol. Enfin, un système de codage couleur bien contrôlé et certifié peut faciliter l approvisionnement des équipements à remplacer quand c est nécessaire, et enrichir la documentation HACCP pour les auditeurs. Il n existe cependant aucune réglementation stipulant quelle couleur devrait être utilisée pour assigner des fonctions aux ustensiles ou différencier différentes zones de production. Il est souvent laissé aux usines ou aux entreprises le soin de décider de la meilleure manière de procéder. RÉSUMÉ Le renforcement des réglementations sur la sécurité alimentaire entraîne un besoin en systèmes de gestion certifiés de la sécurité alimentaire. En conséquence, de plus en plus de processus alimentaires utilisent le codage couleur partout au sein de leurs installations, pour les aider à gérer les risques de sécurité alimentaire. Copyright 2013 Vikan A/S Tous droits réservés 05

6 Le codage couleur peut constituer une manière efficace et facile à comprendre de réduire au minimum la contamination croisée. Il a été démontré que, avec une mise en œuvre appropriée, les bénéfices tirés d un système de codage couleur dépassent son coût. De plus, bien qu il ne s agisse pas encore d une exigence légale, le codage couleur est souvent favorablement considéré par les clients et par les inspecteurs réglementaires comme une pratique démontrant l engagement des entreprises dans la défense de la sécurité alimentaire. LES CONSEILS DE VIKAN SUR LA MANIÈRE DE DÉVELOPPER AVEC SUCCÈS UN SYSTÈME DE CODAGE COULEUR Choisissez un système de codage couleur simple Limitez au minimum le nombre de couleurs utilisées. N essayez pas d assigner des couleurs à chaque étape d un processus complexe. Choisissez des couleurs logiques pour chaque zone Assurez-vous que les couleurs que vous choisissez ont un sens pour vos directeurs d usines et vos employés. Des couleurs spécifiques semblent-elles symboliser logiquement des zones de production ou des produits alimentaires au sein de vos installations? Evitez les combinaisons de couleurs compliquées Mélanger les couleurs des têtes et des manches des brosses/raclettes peut parfois entraîner des confusions. Déployez le système de codage couleur en une seule fois Mettez en place votre système de codage couleur dans les zones concernées en une seule fois ; prévoyez une date définie pour mettre un terme à votre ancien système et débuter l utilisation du nouveau système de codage couleur. La clé est une bonne communication Rencontrez chaque directeur impacté par le changement, déployez ensuite le programme en direction des employés. Renforcez le codage couleur avec une bonne signalétique, des tableaux d accrochage des outils, ou avec un système Code-Couleur de rangement des équipements (par exemple des étagères murales) Précisez (utilisez des images ou des textes multilingues si nécessaire). Assurez-vous que vos outils et vos aires de stockage concordent Assurez-vous que les outils sont stockés dans la même zone que celle où ils sont utilisés, afin d éviter ensuite les confusions et la contamination croisée. Maintenance du plan et des équipements soumis au codage couleur Surveillez et vérifiez régulièrement votre plan de codage couleur, vérifiez et entretenez vos équipements de nettoyage, afin d optimiser votre contrôle de la contamination croisée. Allez jusqu au bout Utilisez la même documentation pour votre service Achats et votre service Qualité, afin que tous utilisent le même système. Vikan fournit également à ses clients un service de développement de plans de codage couleur sur sites, gratuit et confidentiel. Copyright 2013 Vikan A/S Tous droits réservés 06

7 Pour toute information complémentaire sur les produits et services Vikan, merci de contacter : Jette Fruergaard Chef Produits, Hygiène et Classic Vikan A/S, Rævevej, DK-7800 Skive, Denmark. jfruergaard@vikan.com, Tel: Exemples de systèmes Code-Couleur Prévention de la contamination croisée fonctionnelle à l intérieur d une zone : Rouge (sans contact alimentaire) Bleu (contact alimentaire) Prévention de la contamination croisée microbienne entre les zones : Vert (zone produits crus, risque faible) Rouge (zone produits cuisinés, risque élevé) Prévention de la contamination croisée par les allergènes à travers des zones physiquement séparées : Blanc (lait) Jaune (blé) Auteur : Deb Smith, Directrice mondiale R&D Spécialiste Hygiène, Vikan RÉFÉRENCES (1) (2) (3) Madigan, M. Martinko, J. (Editeurs) (2006). Brock Biology of Microorganisms (13ème édition). Pearson Education. ISBN X (4) Directive 2003/89/EC du Parlement européen et de la Commission européenne du 10 novembre 2003 pour le remaniement de la Directive 2000/13/EC concernant l indication des ingrédients présents dans les produits alimentaires. (5) Commission Directive 2006/142/EC du 22 décembre 2006 pour le remaniement Annexe IIIa de la Directive du Parlement européen et de la Commission européenne listant les ingrédients devant en toutes circonstances apparaître sur l étiquetage des produits alimentaires. (6) Edwards, M. C., Stringer, M. F. (2007). Observations on patterns in foreign material investigations. The Breakdowns in Food Safety Group. Food Control. Vol. 18, issue 7, p ISSN: (7) (8) (9) FSA (2011). Foodborne Diseases Strategy, Un programme de la FSA pour la réduction des maladies transmises par la nourriture au Royaume-Uni. Version 1.0. (10) Régulation (EC) No 852/2004 du Parlement européen et de la Commission européenne du 29 avril 2004 sur l hygiène des produits alimentaires. europa.eu/lexuriserv/lexuriserv.do?uri=oj:l:2004:139:0001:0054:en:pdf (11) Codex Alimentarius Commission. (1995b). Guidelines for the Application of the Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) System (CAC GL ). Codex Alimentarius, Vol. 1B, General Requirements (food hygiene). p (12) (13) The British Retail Consortium (BRC, 2012). BRC Global Standard for Food Safety - Interpretation Guideline: Issue 6. TSO (The Stationery Office). brcglobalstandards.com/home.aspx (14) International Featured Standard (IFS), référentiel d audit de qualité et de sécurité alimentaire des produits alimentaires (2012). Version 6, janvier IFS Management GmbH, Allemagne. (15) Alimentarius Commission. (1995b). Guidelines for the Application of the Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) System (CAC GL ). Codex Alimentarius, Vol. 1B, General Requirements (food hygiene). p (16) Taylor, J. H., Roger, S. J., Holah, J. T. (1999). A comparison of the bacterial efficacy of 18 disinfectants used in the food industry against Esherichia coli 0157:H7 and Pseudomonas aeruginosa at 10 and 20 C. J. of App. Micro. Vol 87. Issue 5, p Copyright 2013 Vikan A/S Tous droits réservés 07