TPM - Des méthodes 1

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Daniel Gascon
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1 TPM - Des méthodes 1

2 1. KAIZEN 5. SMED 2. 5S 4. MSP 3. MANAGEMENT VISUEL 2

3 Direction / Chefs de service INNOVATION Encadrement terrain ROUTINE Operateurs Direction / Chefs de service Encadrement terrain INNOVATION KAIZEN ROUTINE ROUTINE Operateurs ROUTINE 3

4 Les 7 règles pour un «KAIZEN» 1. Respecter l autre 2. Documenter la réalité 3. Poser 5 fois la question pourquoi? 4. Toutes les idées sont bonnes à exprimer 5. Ne pas hésiter à essayer ou alors simuler et garder l esprit ouvert (pas de brain storming ; se salir les mains) 6. Seuls les plans réalisés sont bons 7. Garder la sécurité en priorité 4

5 Choix des membres de l équipe Prendre en compte la diversité de l atelier 6 à 10 personnes Les membres sont choisis selon la compétence nécessaire requise. En général l équipe est composée de: Opérateurs Technicien de Maintenance Un œil extérieur Support technique Une personne HSE, qualité, planning (si nécessaire) 5

6 Les 10 leçons du «KAIZEN» 1) S il n y a pas de besoins, il n y a pas lieu de faire un «KAIZEN» 2) Le succès viendra de l état de départ et des objectifs 3) «Vite et grossier» est préférable à «élégant et lent» 4) Mieux être avisé que chercher une excuse 5) Utiliser sa jugeote, pas d argent ; à défaut d idée on utilise son corps 6) Utiliser nos propres mains 7) L observation permanente des processus réels et des matières expose les gaspillages en production 8) Soyons persévérant pour éliminer tous les «MUDAS» 9) Un «KAIZEN» apporte beaucoup, y compris une réduction des coûts 10)Il faut un suivi pour confirmer les résultats et continuer l amélioration 6

7 Les résultats du «KAIZEN» AVANT APRES 7

8 Les résultats du «KAIZEN» AVANT APRES 8

9 Les résultats du «KAIZEN» AVANT APRES 9

10 Les résultats du «KAIZEN» AVANT APRES 10

11 Les résultats du «KAIZEN» AVANT APRES 11

12 Les résultats du «KAIZEN» AVANT APRES 12

13 AVANT Les résultats du «KAIZEN» APRES 13

14 Les résultats du «KAIZEN» AVANT APRES 14

15 Les résultats du «KAIZEN» AVANT APRES 15

16 Les résultats du «KAIZEN» AVANT APRES 16

17 Les résultats du «KAIZEN» AVANT APRES 17

18 Les résultats du «KAIZEN» AVANT APRES 18

19 Les résultats du «KAIZEN» AVANT APRES 19

20 STRUCTURÉ Campagne de suggestions Groupe d amélioration Hoshin (chantiers éclairs) SPONTANÉ Boîte à idées Cercles de qualité Suggestions Kaizen CEDAC INDIVIDUEL COLLECTIF 20

21 horaires production Problème : 67 micro-arrêts ont été relevés dans la semaine du 14/1 Micro-arrêts Cible : réduire les micro-arrêts de 50% d ici fin mars Plan d'action achats inventaires Pilote : Benoît Chavez Date début : 21/1 Date din : 31/3 Ticket d'observation : on le place quand on observe un fait lié au problème Ticket d'amélioration : on le place quand on a une suggestion à faire 21

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25 Suppression des câbles au sol Rapprochement de la trieuse et du poste de contrôle des étuis Réduction de la longueur du tapis Marquages au sol Meilleure ergonomie du poste de travail Changement des roulettes de guidage Diminution de 40% de la surface et de 35% des en-cours 25

26 5S : outil de base de l amélioration du système de production. Seiri Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke Trier Ranger Nettoyer Standardiser Respecter 26

27 Les avantages des 5 S La sécurité Un lieu de travail organisé, propre et en ordre est un lieu de travail beaucoup plus sûr. Les activités de la démarche 5S permettent de supprimer les facteurs de risques susceptibles de causer des préjudices. 27

28 Les avantages des 5 S La qualité Les procédés et équipements propres et organisés contribuent à l obtention d un produit de meilleure qualité. 28

29 Les avantages des 5 S Le contrôle Les 5S vous aident à facilement contrôler votre procédé. 29

30 Les avantages des 5 S La productivité Stimuler les efforts pour augmenter la productivité par une meilleur utilisation du personnel, de l espace, des équipements et du temps. 30

31 2. Les 5S - Le jeu des nombres Planche N 1 31

32 2. Les 5S - Le jeu des nombres Planche N 2 32

33 2. Les 5S - Le jeu des nombres Planche N 3 33

34 2. Les 5S - Le jeu des nombres Planche N 4 34

35 2. Les 5S - Le jeu des nombres Planche N 5 35

36 2. Les 5S - Le jeu des nombres Planche N 6 36

37 2. Les 5S - Le jeu des nombres Planche N 7 37

38 Fiche ENSACHEUSE GAMME DE NETTOYAGE GAMME DE NETTOYAGE QUE FAUT-IL NETTOYER, QUAND COMMENT N QUOI QUI COMBIEN DE COMMEN TEMPS T QUE FAUT-IL NETTOYER, 1 CARTERS MACHINISTE QUAND 1 er Mercredi du 10 ET minutes Chiffons + mois : équipe du produits SOIR COMMENT 2 GODETS MACHINISTE WEEK END 5 minutes par Plonge enrobage godet conditionnement COMMENT COMMEN 3 CONFORMATEUR MACHINISTE WEEK TEMPS END 5 minutes TBaguette + enrobage chiffons conditionnement 10 minutes Chiffons + 4 DESSUS MACHINISTE A chaque fin 5 minutes Soufflette ENSACHEUSE mois : équipe du produits d équipe + chiffons 5 SOL MACHINISTE A chaque fin 5 minutes Balais N QUOI QUI QUAND COMBIEN DE 1 CARTERS MACHINISTE 1 er Mercredi du 2 GODETS MACHINISTE enrobage conditionnement 3 CONFORMATEUR MACHINISTE enrobage conditionnement 4 DESSUS MACHINISTE ENSACHEUSE SOIR WEEK END A chaque fin d équipe 5 SOL MACHINISTE A chaque fin d équipe d équipe 5 minutes par godet Plonge WEEK END 5 minutes Baguette + chiffons 5 minutes Soufflette + chiffons 5 minutes Balais 38

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46 Après quelques heures la machine se dérègle Deux lots de matière ne réagissent pas de la même façon Spécifications Machine Matière C Main d œuvre Méthodes Milieu Les opérateurs ont des tours de main différents Chaque régleur a ses fiches de réglage. La soudure est plus difficile quand il fait froid 46

47 1 Uniformiser les pratiques de travail 2 Stabiliser le processus M M M M M 3 Placer sous contrôle 4 Améliorer la capabilité LCS LCI k = IT / 6s s s Intervalle de Tolérance IT 47

53 Champs d action du SMED Il faut analyser le process et effectuer une définition raisonnable des postes cibles pour son application. Copyright Eric Cormery Soutien aux Entreprises - Tous droits réservés 53

54 Opération Durée Temps externe Temps interne Fin de série. Comptage pièces Attente régleur Transport outil Préparation outil Fixation outil 10 min. 30 min. 20 min. 40 min. 40 min. 10 min 30 min 20 min 40 min 40 min 110 min. 130 min. Temps externe Temps interne Réparation contacteur 10 min. 10 min Réalisation première pièce 20 min. 20 min Réalisation deuxième pièce 20 min. 20 min Attente contrôleur 20 min. 20 min Réalisation troisième pièce 10 min. 10 min Validation contrôleur 10 min. 10 min Démarrage 10 min. 10 min 240 min. 130 min. 110 min. 54

55 55

56 La conception des équipements 56

57 coûts Coûts de maintenance + Coûts de défaillance Coûts de fonctionnement Coûts d acquisition Coût moyen minimum temps 57

58 coûts 90% x Moment qui détermine la dépense d dépense d Conception Mise en service temps 58

Life Cycle Cost 1000 000-100 000 900 000 LCC / VA = 10 Coûts sur 10 ans

59 Life Cycle Cost LCC / VA = 10 Coûts sur 10 ans Valeur d acquisition Fournis. 1 Fournis. 2 59

60 Life Cycle Cost Fiabilité Maintenabilité Soutien logistique Étude prévisionnelle du taux de défaillance Étude AMDEC Arbres de défaillance Détection rapide des défaillances Facilité de diagnostic Accessibilité des constituants Modularité, standardisation Démontabilité Plan de maintenance (préventive, corrective) Qualité de la documentation Formation des utilisateurs Fourniture des pièces de rechange Assistance technique 60

61 Fournisseur Service Maintenance Améliorations REX externe REX interne Améliorations Défaillances 61

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