Précision sans gaspillage (lean)

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1 ManuFuture-CH Effizient Produzieren in der Schweiz Aarau, 26 septembre 2008, Kultur & Kongresshaus Précision sans gaspillage (lean) Präzises Fertigen ohne Verschwendung A la recherche du temps perdu Valeur ajoutée contre non-valeur ajoutée Matières premières Temps Produits finis Temps de valeur ajoutée Temps de non-valeur ajoutée 90% 10% Temps Lean Six Sigma: Concentration sur activités NVA et VA Activités s d amd amélioration traditionnelles: Concentration ici 2

2 Histoire de la production à flux tendus Origines Concept créé par Toyota au début des années 1950 Adopté par d autres constructeurs japonais Découvert beaucoup plus tard par les fabricants occidentaux Connu sous de nombreuses appellations: Toyota Production System Production au plus juste Lean production ou production allégée Initialement concentré sur la réduction de déchets dans la fabrication Aujourd hui, des gains substantiels sont réalisés grâce à l application de ce principe au domaine transactionnel 3 Que signifie «lean»? Définition Lean (allégé) est une philosophie selon laquelle le gaspillage est identifié en permanence et éliminé avec persévérance. Le gaspillage est une activité (ou inactivité) qui consomme des ressources pour lesquelles le consommateur n est pas disposé à payer. 4

3 Qu est-ce que la fabrication au plus juste? Définition La fabrication au plus juste est une philosophie qui raccourcit le temps qui s écoule entre la commande du consommateur et la livraison en éliminant le gaspillage. 5 Objectif #1: éliminer le gaspillage Les 7 péchés capitaux du gaspillage Gaspillage dans le transport Gaspillage dans les stocks (stocks excédentaires) Gaspillage de mouvement (déplacements excessifs) Gaspillage d attente (temps perdu) Gaspillage par surproduction (stocks superflus) Gaspillage dû au surtraitement (rêves d ingénieur) Gaspillage dû aux produits défectueux et lié à la créativité inutilisée des salariés 6

4 Objectif #2: réduire les délais et accroître la rapidité Prévision Réception commande Préférence client Order to Cash Réception encaissement Délai escompté par fournisseur Réception matériel Délai escompté par client Livraison produit Paiement fournisseur Délai fabrication Cash to Cash (cash immobilisé) 7 Objectif #3: réduire coût total Changement de paradigme Fabrication traditionnelle 1) Planifie en fonction des prévisions et pousse la production. 2) Le temps d adaptation des machines exige de gros volumes. 3) Les erreurs font naturellement partie du processus de production et doivent être éliminées par inspection avant la livraison. 4) WIP requis pour assurer une utilisation intense de l équipement. 5) Les produits finis sont un actif requis en cas de demande incertaine. Fabrication au plus juste 1) Réagit à la demande réelle et tire la production. 2) Les petits volumes requièrent une adaptation rapide des machines. 3) Les erreurs sont l occasion de d améliorer le processus de production et doivent être éliminées. 4) Pas de WIP pour accroître la vitesse, fabrication continue unitaire, toujours en mouvement. 5) Les stocks sont un passif. Plus vous en avez, plus ils coûtent cher. 8

5 Outils de déploiement allégés Vue d ensemble Améliorer rapidement un secteur spécifique, selon la VSM, et sur la base de divers outils «lean»: 5S SMED KAIZEN Prévention des erreurs (Poka Yoke) Réduction du temps de montage Flux continus Flux tirés 9 Outils maigres Réduction du temps de montage La réduction du temps de montage permet de mettre en œuvre une production en petite série ou une fabrication continue unitaire. Dernier bon produit de la série 1ers bons produits de la série Préparation 30 % Montage effectif A 5% Ajustements 15 % Essais B 50 % Temps de montage 10

6 Outils maigres Flux continus Fabrication continue unitaire Traditionnel Flux continu 11 Outils maigres Flux tirés - Kanbans contre On fait tout ce qu on peut au cas où Anticipation Gros volumes Stocks abondants Gaspillage Communication médiocre On fait ce qu il faut faire quand il faut le faire Consommation réelle Petits volumes Stocks peu abondants Gaspillage réduit Meilleure communication 12

7 Lean En bref Lean signifie: simplifier simplifier simplifier 13 Six Sigma Une qualité à 99% suffit-elle? Un niveau de qualité de 99% équivaut à: mails égarés par heure Consommation d eau non potable15 minutes par jour 5000 interventions chirurgicales incorrectes par semaine 2 atterrissages trop longs ou trop courts par jour sur la plupart des grands aéroports erreurs de prescription médicale par an Pas d électricité pendant près de 7 heures par mois 14

8 Que signifie «Six Sigma»? Capacité du processus et défauts Le terme «Sigma» est une lettre grecque (σ) qui désigne la variabilité et indique dans quelle mesure les erreurs peuvent se produire Distribution normale centrée +/-6 Sigma Limits LSL Normal Distribution Centered USL -6σ -3σ -2σ -1σ x +1σ +2σ +3σ +6σ 15 σ DPMO * Rendement 6 3,4 99,9997% ,977% ,379% ,32% ,2% % * Défauts par million d unités produites Histoire de Six Sigma Origine Motorola en fut le premier partisan dans les années 1980; le phénomène prit de l expansion fin 1980 début 1990 Six Sigma implique une approche fondée sur l emploi d outils statistiques et de solutions structurées pour réaliser des projets d amortissement Parmi les réalisateurs de projets figuraient Black Belts, Top Guns, Change Agents, et Trailblazers Ces opérateurs espéraient dégager des bénéfices financiers annuels par le biais de 3-6 projets par an Les entreprises ayant adopté Six Sigma sont, p. ex., GE, Allied Signal, Sony, ITT, Caterpillar, Bombardier, et Alcan 16

9 Six Sigma On ne peut pas éléminer toute variation, mais On peut essayer de la comprendre... Tolérance inférieure Tolérance supérieure et de la rendre acceptable... Cible Diamètre Tolérance inférieure Tolérance supérieure 17 Cible Diamètre Six Sigma En bref Six Sigma signifie: réduire la variation à un niveau acceptable 18

10 Lean Six Sigma La solution au plus juste Probabilité Réduction du délai moyen de livraison Avant LSS Durée de fabrication (jours) 19 Lean Six Sigma La solution Six Sigma Probabilité Réduction de la variation temporelle Avant LSS Durée de fabrication (jours) 20

11 Lean Six Sigma La solution combinée Probabilité Après LSS Réduction du délai moyen de livraison Réduction de la variation temporelle Avant LSS Durée de fabrication (jours) 21 Un défi pour l organisation Déploiement «Lean» «L aspect matériel n est pas le plus délicat. La transformation d une entreprise en organisation «lean» peut facilement constituer un problème humain et non technique.» 22

12 Un défi pour l organisation Approche de la transition P R O F O N D E U R Anticipation Refus Résistance Point de rupture Choc Crainte Colère/trahison Culpabiité Développement de plans Acceptation Dépression Exécution Recherche de solutions Cycle temporel Emergence Engagement Exploration Dégel Transition Regel 23 Managing Transitions by William Bridges Exemple Amélioration des flux opérationnels (I) Description du problème: Usinage de couvre-culasse en trois étapes (usinage 1, usinage 2, sablage) Machines affectées à ce produit Rythme du besoin client 30s (pas de contrainte)) 5 types différents de pièces brutes Transport et manutention excessifs Machine Processus Ouvriers Cycle [s] Durée influencée par E10 Usinage 1 23 Machine E17 Usinage 1 27 Travail manuel, manutention F2 Sablage 3 21 Travail manuel, transport 24

13 Exemple Amélioration des flux opérationnels (II) Etat initial 25 Exemple Amélioration des flux opérationnels (III) Après amélioration Résultats: Durée de cycle égale à chaque poste Accroissement de la production Réduction du transport Réduction des stocks (TEC) Déplacement d un ouvrier Machine Processus Ouvriers Cycle [s] Durée influencée par E10 Usinage 1 23 Machine E17 Usinage 1 23 (-4) Travail manuel F1 Sablage 2 (-1) 23 (+2) Usinage 26

14

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